煤油列管换热器Word文档下载推荐.doc

1、2、设计方案的选择3、确定物理性质数据4、设计计算（1） 计算总传热系数（2） 计算传热面积5、主要设备工艺尺寸设计（1）管径尺寸和管内流速的确定（2）传热面积、管程数、管数和壳程数的确定（3）接管尺寸的确定6、设计结果汇总7、工艺流程图及换热器工艺条件图8、设计评述（四）、图纸要求A3图纸 三、概述3.1换热器概述1 热器（英语翻译：heat exchanger），是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用更加广泛。换热器种类很多

2、，但根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式。在三类换热器中，间壁式换热器应用最多。3.2.列管式换热器概述1 列管式换热器是目前化工及酒精生产上应用最广的一种换热器。它主要由壳体、管板、换热管、封头、折流挡板等组成。所需材质 ，可分别采用普通碳钢、紫铜、或不锈钢制作。在进行换热时，一种流体由封头的连结管处进入，在管流动，从封头另一端的出口管流出，这称之管程；另-种流体由壳体的接管进入，从壳体上的另一接管处流出，这称为壳程。 在列管式换热器中，管束的表面积即为该换热器所具有的传热面积。当传热面积较大，管子数目较多时，为了提高管内流体的流速，增大管内一侧流体的

3、传热膜系数，常将全部管子平均分成若干组，流体每次只流经一组管子，即采用多管程结构。其方法是在封头内装设隔板，在一端的封头内装设一块隔板，便成二管程；在进口端装两块挡板，另一端装一块隔板，便成四管程；如此，还可以设置其他多管程，但过多使流体阻力增大，隔板占有分布管面积，而使传热面积减小。 列管换热器（又名列管式冷凝器），按材质分为碳钢列管换热器，不锈钢列管换热器和碳钢与不锈钢混合列管换热器三种，按形式分为固定管板式、浮头式、U型管式换热器，按结构分为单管程、双管程和多管程。四、工艺设计及主要设备设计4.1确定设计方案 4.1.1选择换热器的类型4 在本次设计任务中，两流体温度变化情况：热流体（煤

4、油）进口温度140，出口温度40；冷流体（循环水）进口温度20，出口温度40。该换热器用循环水冷却介质，受环境影响，进口温度会降低，考虑到这一因素，估计该换热器的管壁温和壳体壁温之差较大，且管束与管壳之间的温差较大会产生不同热膨胀，因此初步确定选用带膨胀节的固定管板式换热器。 4.1.2流程安排在固定管板式式换热器中，对于流体流径的选择一般可以考虑以下几点：（1）不洁净和易结垢的流体宜走管内，以便于清洗管子。（2）腐蚀性的流体宜走管内，以免壳体和管子同时受腐蚀，而且管子也便于 清洗和检修。（3）压强高的流体宜走管内，以免壳体受压。（4）饱和蒸气宜走管间，以便于及时排除冷凝液，且蒸气较洁净，冷凝

5、传热系数与流速关系不大。（5）被冷却的流体宜走管间，可利用外壳向外的散热作用，以增强冷却效果。（6）需要提高流速以增大其对流传热系数的流体宜走管内，因管程流通面积常小于壳程，且可采用多管程以增大流速。（7）粘度大的液体或流量较小的流体，宜走管间，因流体在有折流挡板的壳程流动时，由于流速和流向的不断改变，在低Re（Re100）下即可达到湍流，以提高对流传热系数。从两物流的操作压力看，应使煤油走管程，冷却水走壳程。但由于冷却水较易结垢，若其流速太低，将会加快污垢增长速度，使换热器的热流量下贱，所以从总体考虑，应使自来水走管程，煤油走壳程。4.2确定物理性质数据 定性温度：可取流体进口温度的平均值。

6、壳程流体煤油的定性温度为 管程流体水的定性温度为 3根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据。煤油在90的有关物性数据如下：物性密度o（kg/m3）比热容Cpo（kJ/（kg0C）粘度o（Pas）导热系数o（W/（m2煤油8252.220.0007050.14水在30的有关物性数据如下：密度i比热容Cpi粘度i导热系数i水995.74.1740.00080070.6176 4.3估算传热面积 4.3.1计算热负荷和冷却水流量煤油流量 冷却水流量 4.3.2计算两流体的平均传热温差按单壳程多管程进行计算，对逆流传热温度差进行校正根据化工原理1（上） P213，公式（4-45）得逆流传热

7、温差为而 所以修正后的传热温度差为4.3.3估算传热面积 由常用化工单元设备设计表1-6，查得水与煤油之间的传热系数在290-698w/（m2.oC），初步设定K=556.3w/（m2.oC）。根据化工原理（上）P235，公式（4-44a）估算的传热面积为 4.4主体构件的工艺结构尺寸4.4.1管径和管内流速 选用252.5的传热管（碳钢管），管内径di=0.025-0.00252=0.02，取管内流速ui=1.2m/s4.4.2管程数和传热管数 根据化工原理课程设计7P62，公式3-9可依据传热内径和流速确定单程传热管数 按单管程计算，所需的传热管长度为 按单管程设计，传热管过长，现取传热管

8、长l=6，则该换热器管程数为 热管总根数 N=504=200（根） 4.4.3传热管的排列和分程方法 采用组合排列法，即每程内均按正三角形排列，隔板两侧采用正方形排列。其中，每程内的正三角形排列，其优点为管板强度高，流体走短路的机会少，且管外流体扰动较大，因而对流传热系数较高，相同的壳程内可排列更多的管子。由化工过程及设备课程设计图3-13取管心距t=1.25d0，则t=1.2525=31.2532（mm）。 由化工原理2（上）P282，公式（4-119），得横过管束中心线的管数为 由化工单元过程及设备课程设计P67页，公式（3-16），隔板中心到离其最近一排中心距离，取各程相邻管的管心距为4

9、4mm。其前后箱中隔板设置和介质的流通顺序按化工过程及设备课程设计图3-14选取。4.4.4壳体内径 采用多管程结构，取管板利用率 =0.7，由流体力学与传热P206，公式4-115，得壳体内径为 圆整可取 D=600mm。4.4.5折流板采用弓形折流板，取弓形折流板圆缺高度为壳体内径的25%，则切去的圆缺高度为取折流板间距 B=0.4D，则B=0.4600=240mm 取板间距B=300mm折流板数 4.4.6接管 壳程流体进出口接管：取接管内煤油流速为 u1.0 m/s，则接管内径为 d=0.1040m经圆整采用114mm5mm 热轧无缝钢管（GB8163-87） ,取标准管径为114mm

10、。管程流体进出口接管：取接管内循环水流速 u1.5 m/s，则接管内径为d=0.126m 经圆整采用140mm7mm 热轧无缝钢管（ GB8163-87） ,取标准管径为140mm.4.5换热器主要传热参数核算4.5.1热流量核算4.5.1.1 壳程对流传热系数可采用克恩公式，由化工原理3（上）P253，公式（4-77a）得其中：取当量直径de，由于是正三角形排列，由化工原理（上）P253，公式（4-79）得 壳程流通截面积A0，由化工原理（上）P253，公式（4-80），得壳程流体流速及其雷诺系数分别为普兰特准数 粘度校正 4.5.1.2管程对流传热系数由化工原理（上）P248，公式（4-7

11、0a），水在管程中是被加热，所以公式中的n=0.4，得 管程流通截面积管程流体流速以及其雷诺数分别为普朗特准数故管程对流换热系数4.5.1.3污垢热阻和管壁热阻查阅化工原理（上）P354，附录20，得煤油侧的热阻 R0=0.000172 m2oC/w循环水侧的热阻 Ri=0.000344 m2oC/w钢的导热系数为 =454.5.1.4传热系数K根据化工原理2（上）P227，公式（4-41） 解得K=509.9 W/（m2.OC）传热面积所选用的换热器的实际传热面积 m24.5.1.5传热面积裕度根据化工单元过程及设备课程设计P76，公式（3-36）该换热器的面积裕度为处于要求的15%20%的范围内，该换热器符合实际生产要求 4.5.2壁温核算