十字头课程设计Word下载.doc

1、由于该零件的两个20孔要求较高，它的表面质量直接影响工作状态，通常对其尺寸要求较高，一般为IT5IT7，加工时两个20孔的同轴度应该控制在0.01m。85外圆的尺寸直接影响孔在空间的位置加工时将其加工精度降低，通过装配才能提高精度。三、 主要技术条件1、 孔径精度：两个表面粗糙度20的孔径尺寸误差和形状误差会造成配合不良，因此对孔的要求较高，其孔的尺寸公差为IT7。2、 主要平面的精度：由于85外圆直接影响连接时的接触刚度，并且加工过程中常作为定位基准面，否则会影响孔的加工精度，因此必须规定其加工要求。对全部技术要求进行归纳整理如下：加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度/mm表面粗糙度/m形位公

2、差/mm85外圆85-0.05 -0.150.11.6无右端面850.2左端面M6螺纹孔612.520轴向孔20+0.018 00.01835十字头3565孔65+0.021 00.0213.220顶端孔20+0.023 00.0230.824环槽2455内孔550.14四、 毛坯类型和批量确定由题可知该毛坯属于中小批量，采用铸造成形。五、 毛坯制造方法的确定由于十字头零件的结构相对复杂，根据图纸要求，该零件毛坯的加工工艺的铸造同时是中小批量生产，又因为它所用的材料为HT200，由文献【1】表2-2得选用灰铸铁中的化学粘结剂砂，其铸造精度为CT11CT13满足要求。六、 定位基准的选择粗基准的

3、选择在选择粗基准时考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量及保证不加工表面与加工表面的尺寸、位置符合零件图样设计要求。粗基准选择原则：1.重要表面余量均匀原则。2.表面间的相互位置要求原则，必须首先保证工件加工表面与不加工表面的相互位置要求应以不加工表面为粗基准；3.余量足够原则，如果零件上各表面均需加工，则以加工表面余量较小的为粗基准；4.定位可靠原则，作为粗基准的表面，应选用比较可靠，平整光洁面，以便定位准确，夹紧可靠；5.不重复使用原则。根据这些原则我们可选十字头底面做粗基准，然后加工出基准A，再由基准外圆面来定位加工其他加工面，以保证相关尺寸精度。精基准的选择精基准的选择主要坑考虑的

4、问题是如何减少误差，保证加工精度，安装方便及设计基准和工序重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算。选择十字头两端面与85外圆作为定位基准。85外圆柱面及底面为装配结合面。且十字头底面又是空间位置的设计基准，所以选择十字头底面与外圆作为定位基准，符合基准重合原则。七、 确定毛坯尺寸查文献【1】表2-2由于该零件是中小批量，选用灰铸铁CT11CT13等级再查【1】2-1式得：R=F+2RMA+CT/2 再查表【1】2-3取CT=12 毛坯轴向尺寸：R=85+2RMA+12/2再由表【1】2-5得 取RMA=0.5 R=85+2*0.5+6 =92mm同理该毛坯径向毛坯尺寸R=92

5、mm在考虑35孔时由于其长度与孔径比l/d=40/351,其工艺性好选择铸造成形。同上则有： R=F-2RMA-CT/2 =35-2*0.5-5/2 =32mm其轴向长度: R=F+RMA+CT/2 =70+0.5+6/2 =73.5mm根据图纸要求拟定工艺路线查【3】表2-2得各尺寸对应的IT等级，查【1】表1-8,1-9,1-10等以获取各种加工精度。八、 加工路线拟定方案一序号工序内容刀具机床一铸造二清砂三时效处理四粗车十字头左右端面45车刀CA6140五粗车85外圆90外圆车刀六粗车35内孔内孔车刀七粗车55内孔八粗车65内孔九车内圆环十半精车-精车85外圆十一粗车半精车精车十字头右端

6、面十二钻扩精铰20轴向孔麻花钻，扩孔钻，铰刀Z525立式钻床十三钻扩精铰20径向孔十四钻攻4*M6螺纹钻头，丝锥十五半精镗精镗65内孔镗刀镗床十六车环形槽切槽刀十七去毛刺十八终检方案二粗车十字头左端面车55内孔成形车刀半精车精车85外圆车挖24槽粗镗半精镗精镗65孔比较方案一与方案二综合加工质量分析，方案二涉及车床反复使用装夹误差较大，在孔加工的过程中孔可一起加工完成，从面满足孔与孔之间的位置关系，而方案一均满足这些要求，故选择方案较为合理满足生产要求。 其毛坯图如下： 九 加工余量的确定加工余量可采用查表修正确定。确定工序尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零

7、件图样的要求标注。当无基准装换时，同一表面多次加工的工序尺寸与工序的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸用工艺尺寸链计算中间工序尺寸按“单向、入体”原则标注，但毛坯和孔心距尺寸公差带一般取对称布置。中间工序尺寸的公差可以从相应的加工经济精度表中查得。第一道工序各工布元基准转换，其条各表面加工均用统一基准重合，故只要查得加工余量，便可确定工序尺寸。其具体加工余量如下表。工序号余量（mm）工序尺寸表面粗糙度Ra/mm1车左端面3.5粗车右端面3倒角C1粗车外圆85852车35内孔1.5车55内孔10粗车65内孔465成型车刀车内圆环1565精车右端面0.5精车85外圆钻一扩一精铰20右端孔20钻

8、一扩一精铰十字顶端孔钻一攻4*m6螺纹孔5半精镗一精镗65内孔6车挖24槽十 切削用量及基本工时工序1 粗车左端面，粗车右端，粗车85外圆，倒两个角C1。1、粗车左端面步骤如下： 确定背吃刀量：端面总加工余量3.5mm，分三次订刀加工=1.5mm，=1mm，=1mm确定进给量f：按14-3确定 f=0.35-0.65mm/r，取f=0.61mm/r确定切削速度：根据表15-2 T=60min，前面，f取较大值，则v则取相应较小值，=70m/min确定机床主轴转速查15-1式，得n=262.14r/min根据表14-2查得相近较小的转速为250r/min，所以实际切削速度为66.759m/min

9、计算基本工时：切削加工长度l=r（毛坯）=46mm，车刀选用主偏角K=45背吃刀量=1.5mm，当表15-43和5-44，得=+（2-3）mm 取=4mm=（3-5）mm中小批量取3mm故L=+=46+3+3+3=55mm=1.101min辅助时间:查表15-49.装夹工件时间为0.8min,启动机床时间0.02min，取量是并测量尺寸的时间为0.5min，启动调节切削液时间为0.05min，共计=2.47min2、粗车右端面，步骤如下确定背吃刀量：端精加工为0.5 故粗加工余量=总余量精加工余量=3.50.5=3mm 则分为二次走刀=1.5mm根据表15-2 f=0.35-0.65mm/r 再查表14.3得f=0.61mm/r确定切削速度根据1表5-2，T=60min 前面取较大值，则则取相应较小值=70m/min确定机床主轴转速，查1式5-1得n=262.14r/min 根据表14-2查得相近转速为250r/min，所以实际