地系梁墩柱施工方案文档格式.docx

1、2C121303A10323.64C30混凝土m316.721#桥墩工程数量表C251546.278359.311.312. 施工准备（1）图纸审核在开工之前应组织技术人员进行地系梁图纸审核，充分理解设计意图，核算标高、及钢筋的下料情况，同时熟悉规范标准。（2）现场勘察调查当地水文、气象、地质等情况并做好原始资料的调查分析。（3）试验准备试验室做好混凝土配合比的验证工作，并进行上报审批，同时做好生产所需原材料的报验工作，保证生产所用材料满足施工要求。（4）测量准备做好导线点及水准点的复核工作，必要时进行加密控制，计算地系梁坐标，并复测原地面标高，确定地系梁基坑开挖深度，准确放样，确定开挖线。（

2、5）施工方案及施工计划根据现场调查情况编制地系梁施工方案，并根据项目总体施工计划制定地系梁施工进度计划。（6）技术交底组织项目部及施工队伍所用技术人员进行施工技术交底及安全技术交底，明确施工要点及施工注意事项。3、施工计划 施工工期安排：现场计划2016年4月13日开工，2016年4月26日完成。4. 施工方案4.1系梁施工工艺系梁施工工艺流程图4.2系梁施工方案4.2.1测量放样根据地系梁构造尺寸、工作面宽度、临时排水沟宽度以及边坡坡率精确放出基坑开挖开口线。4.2.2基坑开挖基坑开挖过程中，时刻注意基坑坑壁稳定情况，发现问题及时处理。基坑底面尺寸为：长宽=19.7m2.3m基坑开挖采用人工

3、配合挖掘机开挖。基坑开挖时，按1:0.75坡率（粉质土、黏质土，坡顶无荷载坡率）进行放坡。基坑基底标高比地系梁设计底标高低5cm，机械开挖至离基底15-20cm时改用人工开挖，确保基底不被扰动。开挖时地系梁的四周应多留出50cm宽施工作业面和30cm宽水沟，以利于装拆模板及施工，挖掘机将基坑土挖装至基坑外侧（1m以外），装载机倒运至临时弃土堆放处。4.2.3破除桩头破桩头应将桩顶面混凝土凿除至地系梁底部，混凝土采用风镐等小型机具进行破碎，凿除过程中应确保不破坏有效桩身，桩顶10cm应采用人工细凿，桩顶面应平整，为确保新老混凝土的衔接，桩顶面应凿毛，并用清水冲洗干净，避免桩头凿除后松散、有夹泥等

4、情况。破除桩头工艺步骤如下：（1）第一步：在桩顶位置设置1015cm的切割线，图中红色带状区域（宽度为1015cm）（2）第二步：人工凿开缺口，深度至钢筋。便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层。（3）第三步：风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层。（4）第四步：钢筋向外侧微弯，便于施工。（5）第五步，钻头水平或稍向上，位置在桩顶线以上1015cm。（6）第六步：将桩头破除混凝土提出，然后用人工凿除并清顶，。桩头破完后对桩顶混凝土质量、桩顶高程进行检测，检测合格后进行下步工序的施工。4.2.4 垫层施工基础底作业面浇筑一层5cm厚的水泥砂浆硬化，硬化面边缘较地系梁设计断面至少宽15cm。4.2.5测量放样

5、垫层施工完毕后，通过全站仪在垫层上系梁轴线放样。现场技术人员根据地系梁轴线，放样系梁轮廓线及模板检查线，并用弹墨线作标示。4.2.6钢筋加工及安装系梁钢筋与墩柱钢筋一并施工。施工系梁钢筋时，将墩柱钢筋笼与桩基钢筋笼伸入系梁部分焊接。墩柱钢筋笼调整到位后，顶端采用3根揽风绳拉紧，地锚必须牢固。施工步骤：将伸入系梁的桩头钢筋进行校正。人工配合吊车采用“三点起吊法”将墩柱钢筋笼安装到位，墩柱钢筋笼与伸入系梁的桩头钢筋采用单面搭接焊，为保证焊接质量，焊缝长度为10d，焊缝要求饱满无虚渣，质量满足要求。墩柱钢筋笼安装到位后，钢筋笼顶端采用3根揽风绳拉紧固定，地锚要求稳固牢靠。绑扎系梁钢筋。钢筋绑扎完成后

6、进行自检监理工程师抽检，检验合格后方可进入模板安装。检测内容及方法项 目允许偏差（mm）检测方法主筋间距+20尺量：每构件检查2个断面箍筋间距+10每构件检查510个间距骨架长度骨架总数30%抽查骨架宽度+5保护层厚度每构件沿模板周边检查8处4.2.7模板安装系梁模板为定型钢模，由专业模具厂家生产，模板到场后进行平整度、刚度、结构尺寸进行检测，验收合格后才能使用。堆放时要求模板下方垫15cm15cm方木，以减少模板的变形，且要求面板与面板相互接触堆放，严禁模板肋和木垫梁以及地面与面板接触，以免破坏面板的平整度。在模板安装前，对面板进行打磨并涂抹脱模剂，同时要在钢筋上面安装垫块，确保系梁混凝土保

7、护层厚度满足要求。系梁钢筋绑扎完成检查验收合格后便可开始系梁模板的安装工作。模板采用现场拼接成形，对拉螺丝紧密拼接，并加入外撑拉紧，防止模板移位。并且要在钢模接口处垫放双面胶，确保模板拼缝严密，防止漏浆。模板安装完成并初步就位后，以垂线吊中及刻度尺量测的方法检查模板位置，经监理工程师检查验收认可后，进行砼浇筑工序。4.2.8混凝土浇筑混凝土采用拌合站集中拌制，由混凝土罐车通过施工便道运送至施工现场，将混凝土吊送入模，插入式振捣器振捣，人工二次抹面。模板内的杂物清理干净，并对仓面进行清洗。混凝土运至现场后，检测其坍落度及和易性，满足要求后方可浇筑。混凝土采用分层浇筑，每层混凝土摊铺厚度不超过30

8、cm。混凝土振捣过程中不得触模振捣，与侧模应保持510cm,。为了保证新浇注混凝土与先浇注混凝土的良好结合，振捣上层混凝土时应插入下层混凝土中510cm，并本着快插慢拔的原则，避免形成空洞，使混凝土密实，不得漏振、欠振、过振。现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。在混凝土浇筑过程中安排专人察看模板的支撑、接缝、拉杆等情况，检查是否漏浆，是否跑模，发现问题及时处理，将质量事故消灭在萌芽状态。混凝土浇筑完毕后，采用二次收浆，用钢抹子将混凝土表面压光。4.2.9养护及拆模混凝土浇筑完成后且达到初凝时，在混凝土顶面覆盖土工布并洒水保湿养护，保持系梁砼表面湿润。在混凝土达到规定强度后方可拆除模板

9、，拆模过程中注意边角砼不能碰落。模板拆除后用土工布全覆盖继续洒水养护。4.2.10基坑回填养护完成后，对系梁进行成品检测，经监理工程师检测合格后回填基坑，回填土分层进行并夯实，充分保证回填地基的强度，以利上部构件施工。4.3、墩柱施工工艺测量放线1#墩中心安装墩身钢筋笼钢筋笼制作 安装墩身模板浇筑墩身混凝土制作混凝土试块拆 模养 护4.4、墩柱施工方案4.4.1测量放样墩身中心调直预留搭接钢筋，准确测量放出桥墩柱中心点、桥墩轴线及边缘线，并用油漆标示于系梁顶面上。将系梁与墩柱接触部位的混凝土进行凿毛处理并清理干净，以便于系梁与墩柱能充分进行接触，同时保护好已放样出的中心点。4.4.2钢筋加工及

10、安装按照现场所放的墩身中线、边线和设计图纸进行墩身钢筋的制安。应预先在系梁施工时对伸入系梁内的墩柱钢筋进行预埋，绑扎完毕后，应采取必要措施对预埋钢筋位置进行加固，防止在系梁砼浇注过程中预埋钢筋发生移动。钢筋制作安装严格按设计图纸、施工技术规范执行：墩柱钢筋的主筋与箍筋按照正反扣交错绑扎，钢筋连接采用搭接焊，其中同一截面内的接头不能超过50%。加工成形的墩柱钢筋骨架长、宽、高、平整度及垂直度必须符合设计及规范要求。钢筋安装完成后，经现场技术人员及监理工程师检验合格后，方可进行模板安装。4.4.3墩身安装模板模板采用厂家大块钢模板，一块模板高度有0.5m，1.0m，2m。进场后，要进行全面检查：检

11、查尺寸、刚度、平整度、光洁度、板缝板头有无变形等情况,对不符合要求或经修整仍达不到要求的模板坚决不能使用。安装前要进行板面打磨，除锈，清污等工作，面板光洁后再用毛巾润擦脱模剂，不能滚涂、喷涂、泼涂、浇涂。面板上不能有脱模剂流淌现象。模板间连接缝加海绵胶垫，保证模板密贴、不漏浆，做到曲面圆顺、平面平整、尺寸准确。在安模、脱模、运模过程中应避免碰撞模板,防止硬性变形。模板组装完毕、加固时，用全站仪、水准仪检查、校正模板中线和标高，使垂直度、标高和各项尺寸符合要求。具体做法：在桥墩的附近选择一个导线点，在控制点上架设仪器，用坐标放出桥墩的基础位置，接着在模板架设的过程中，在模板上沿的几个角点处架设棱

12、镜并测出坐标，若与地面上基础点的坐标的差值在允许范围之内，则认为模板垂直。注意预埋件、预留孔槽的施工。模板四周共设置四根缆风绳，四角对拉八字缆风绳，缆风绳规格为17.5钢丝绳，其与地面夹角，根据场地由4560不等，但要求其受力均匀，不得单边受力过大。模板安装好后，须经技术员、质检工程师详细检查，面板平整度、垂直度、坡度、接缝、中线、水平、结构尺寸等，并做好检查记录，合格后报请监理工程师检查，认可后才能进行砼浇。4.4.4墩身混凝土浇筑混凝土浇筑前，对模板、钢筋、支架、预埋件进行检查，清理模板内杂物、积水和钢筋上的铁锈、污垢。砼由搅拌运输车从拌合站运送到墩台位置，根据墩身的高度采用吊车进行浇筑，

13、分层厚度30cm，插入式振捣器定人定位捣固密实。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持510cm的间距，且插入下层510cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。砼的振捣是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是振捣要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。4.4.5墩身模板拆除与混凝土养护当砼强度达到2.5Mpa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除模板，拆模自上向下逐节拆除。拆除时先拆左右连接螺栓后拆上面的连接螺栓，单块模板完全拆除连接方可起吊。模板拆除后，立即用塑料薄膜将墩身砼包裹严实，养护时间不少于7天。5、资源配置5.1主要施工人员主要施工人员职 务姓名施工负责人冯 波8测量负责人翟 龙总 工唐 钊9现场施工负责人陈宏祥技术员夏兴闻10技术工人5人质检负责人李 丰11普工8人5试验负责人向 成126拌合站负责人孙建峰137安全负责人苏子昂14