挤压造粒机培训材料Word文档下载推荐.docx

1、全称为力矩限位摩擦离合器。包括摩擦离合器、压缩气系统和滑差同步检测器。压缩气压力的设定：启动时 0.51MPa挤压机低速运转时 0.26MPa 挤压机高速运转时 0.36MPa 3混炼机a 筒体筒体共有5节（济南和长岭）7节（镇海）。作用是对进入筒体内的PP和添加剂进行加热使其融化。采用分段加热的方式：进料段230，混炼段250（PP熔点为150，添加剂熔点大多在100以下），根据混炼机负荷和产品牌号的不同，加热温度需要做相应的调整（负荷增大，温度升高；低MI切换高MI，温度降低），但最高不超过300。由安装在筒体上的电加热器加热，通过控制筒体冷却水流量和温度调控筒体温度。b 螺杆全称为双列同

2、向旋转啮合型螺杆，分为进料段、混炼段和出料段。进料段：相互啮合的两根双螺纹螺杆。作用是将进入混炼机的PP和添加剂初步融化混合后输送至混炼段。混炼段：由捏合盘和啮合的双螺纹螺杆组成，采用特殊的椭圆结构。作用是通过捏合盘提供的挤压力和剪切力使PP和添加剂在混炼段充分融熔混合，成为连续熔融状态，达到切粒要求的程度。出料段：不啮合的两根双螺纹螺杆。作用是将经过混炼的熔融树脂（聚丙烯）输送到齿轮泵入口。c 筒体间隙混炼段和出料段之间的螺杆有一段圆锥形的部分，与筒体形成一个给定的间隙，由于筒体可以相对于螺杆做轴向移动，因此这个间隙的大小是可以改变的，范围在870mm之间。间隙的调整是由一套独立的液压油系统

3、实现的，一台两级输出柱塞泵向与筒体连接在一起的液压缸供油。增大间隙时，柱塞泵输出4.9MPa的液压油；减小间隙时，输出40MPa的液压油。当间隙被调小，即混炼机筒体向驱动端移动时，必须使熔融的聚合物具备较高的压力（消耗较多的能量），以使其通过间隙。因此，进料和混炼螺杆需要给物料更大的挤压力和剪切力，这两种力从螺杆驱动的动能（单位：kwh）转变而来，再除以处理量（kg），就可以粗略的估算在该工艺过程中对聚合物作了多少混炼功。聚合物的比能 （kwh/kg）是混炼程度的一个关键的指数。比能与间隙大小以及聚合物MI的关系见下图：筒体移动的位移由安装在齿轮泵和换网器下面的滑车吸收，同时吸收筒体加热产生的

4、热膨胀量。混炼机运转时筒体间隙的大小是由负荷以及产品牌号决定的。d 密封采用迷宫式自密封装置，位于筒体进料口上游，防止进入筒体的PP粉末沿螺杆轴向泄漏。进料前，先向密封通入蒸汽，当少量融化的聚丙烯泄漏出来以后向密封通冷却水。4开车阀开车阀的位置在混炼机筒体的末端，作用是在开停车时将筒体内的不合格料和多余物料排出混炼机外。开车阀的切换是由一套与换网器公用的能够提供1060MPa压力的液压系统实现的。5 换网器换网器位于齿轮泵和模头之间，作用是过滤熔融树脂中的杂质以提高产品质量。当滤网被堵塞后，出入口压差将逐渐增大，这将会影响到切粒的连续性，压差增大到15MPa时需要更换滤网。当过滤网前压力增大到

5、34MPa时将导致联锁停车。更换过滤网之前，要先降低挤压机负荷以及齿轮泵的转速，切粒机转速也要做相应的调整。由液压系统提供最大60MPa的液压油将换网器推出进行更换滤网的操作，两套换网器交替进行，防止齿轮泵出口憋压。过滤网安装位置的外侧加工有轴向的排气槽，更换滤网后换网器返回时要在此位置停留几秒钟排气，防止其进入产品中影响质量。过滤网使用周期的长短取决于滤网更换期间的压力极限P2，如果更换一套过滤网时P2远低于设定压差P3则无须更换另一套过滤网，而正常运转时的最高压差P1可以提高设定值（即过滤网使用周期可以增加）。下图表示更换滤网时压力变化和时间分配的关系。7. 切粒机切粒机主要部件包括：模头

6、、切粒水室、切刀和切粒机传动装置。a.模头模头的主要部件是模板。模板上钻有616个直径为2.5mm的孔（扩容改造后，模孔增加到696个，从而使切粒机加工量增加约13%）。模板有8个加热油入口和4个出口，加热油进入模板内部后，均匀地分布到每个加热通道，避免熔融树脂在模板内凝固后阻塞模孔。模板是由不锈钢材料制成，表面焊有3mm厚的碳化钛。b.切粒水室正常生产时，切粒水室由4根带有液压油缸的锁紧连杆连接在模板座上，锁紧油压约为70MPa，如果正常运转时由于管路泄漏等原因造成锁紧压力低于60MPa时，切粒机将联锁停机。c.切刀切刀安装在一个圆形的刀盘上，共12片（扩容后增至14片），材料为碳化钛。新刀

7、片安装好之后必须在平台上用百分表进行平面度检测，保证所有刀片的平面度误差0.03mm。d.传动装置包括切刀轴、切粒机缸体、齿型滑动联轴器和切粒机电机。切粒机电机为变频电机，可以根据挤压机负荷的不同调整切刀轴的转速。切刀轴在切粒机缸体内可以前后移动（行程由定程器确定）,末端由齿型滑动联轴器吸收切刀轴的位移。三 切粒机的调试1 吹扫和清理，用聚合物冲模孔。1） 热水走旁路，排出水室中的热水。2） 卸下热水室，放出切粒缸中的空气，锁定切粒电机。3） 转动安装在滑车上的手轮，使滑车离开模板表面约1m。4） 用楔形木块垫在滑车的轮子下，防止其自行滑动。5） 在模板表面上抹一些硅油，防止聚合物粘在上面。6

8、） 从切粒轴上拆下切粒刀头。7） 冲洗上游的设备，直至干净的熔融聚合物从模孔中流出为止。8） 刮掉并清除排出的聚合物。清理模板表面、相关设备和地板，特别是水室连接法兰接触面。9） 使滑车靠近模板表面，然后连接起来10） 连接好后，将锁定杆穿过锁定板，将锁定板置于锁定位置。确保锁定板完全处于锁定位置。11） 将热水室夹紧在模板上。12） 检查热水室和模板之间的间隙，保证“O”形密封圈已适当压紧，以确保热水室和模板的紧密连接。2 检查对中情况前加热切粒单元。1） 使模孔充满聚合物。切粒机窗户关好并锁死。切粒水线（PCW线）已准备完毕。2） 将热水引入热水室中，或通过PCW线上的三通阀使热水循环通过

9、热水室。3） 启动切粒电机。在最高切粒转速下运行30分钟。模板同步加热。4） 水走旁路，放出水室中的热水。3 调整垂直度将水室从模板上拆掉，给气缸送风退回切粒机轴。1） 切刀轴与水室接合面垂直度的校正。l 在热水室法兰的最大外圆处装上千分表。 l 用手转动轴，检查千分表读数。所有的读数都应在0.06 mm 以内。l 如果需要的话，通过调整紧固螺栓的松紧程度来调整垂直度。l 调整完毕后柠紧所有紧固螺栓。2） 切刀轴对模板的找正。l 水室法兰找正完后，本步骤可以对切粒机轴与模板的垂直度的找正情况进行核实。l 在切粒机轴上装上千分表。l 重新装好水室，打开边窗。l 当熔融的聚合物将从模板表面上流下时

10、，在模板表面的最大外圆处装上千分表。l 千分表的所有读数应在0.03mm内。 调整和固定方法见a）4 设定切粒刀“O”间隙。将水室拆开，切刀组件装在切粒轴上。l 确认刀刃和刀架的找正工作已经完成。l 将切粒机头组件装在切粒头吊具上。l 提升切粒头吊具，将切粒头组件装在切粒轴上。l 松开切粒轴上锁定手柄，以退回切粒轴。向切粒机气缸提供风压，使切粒轴退回后端。（不要跳过这一步，以防在将水室装回模头时损坏刀刃）l 刮掉粘着的聚合物并清理模板表面，将水室装回模头。l 渐渐增加风压，将切粒轴向前推。当刀刃接触到模板表面时，将千分表读数设定为“0”。l 拧松与锁定背帽相邻的锁定手柄，以移动向前的止动块，将

11、锁定手柄转动到向前的止动块为止。l 降低风压，切粒轴开始向后移动。止动块将阻止切粒轴向后移动，注意千分表读数。l 转动锁定手柄并退回止动块，直至切粒间隙约为4mm为止。 转动锁定手柄，并将其锁定在切粒轴后4mm的位置。5 确定“空气压力切粒机转速”曲线1） 关闭并锁紧水室看窗。2） 经过水室建立切粒水循环。3） 将切粒机轴后退风压保持在0.050.15MPa（表压）。将切粒机轴前进风压降到最低值。切粒机轴将向后移动，切刀与模板间隙为4mm。4） 启动电机，使切粒刀在热水中转动。将转速提高到最高转速的8090%。5） 逐渐提高切粒机轴前进风压，注意千分表的读数。当切粒间隙变成“0”（切粒机电流上

12、升）时，记下这时的风压（也可记下切粒机轴开始前进时的风压）。6） 在间隙为“0”的位置重复上述过程，收集“风压切粒机转速”关系的数据，当转速为300、400.最高转速（每次增加100rpm）时，记下相应的风压。下一步是在某一速度下使切粒机轴从“0”位置后退，记下相应的风压。7） 将转速设定为600rpm。在*MPa（表压）的背压下使切粒机轴前进到“0”位置。8） 慢慢地降低上述前进风压，当切粒机轴开始后退时，记下相应的风压。9） 转速每次增加100rpm，重复上述操作。10） 将所得的数据绘制成“风压切粒机转速”曲线，可帮助操作员设定合适的切粒风压。 根据绘制的曲线计算出公式中的A、B、C值。

13、 将A、B、C值输入现场仪表盘的程序控制器中，在造粒操作中将根据切粒机转速的变化自动设定向前空气压力。 这些数据需要在现场实地测量，因为热水压力、切粒刀的形状和数量、切粒机部件的摩擦等因素都将对曲线产生影响。该曲线应定期检验和修正。6 磨刀这一步工作，是为了在造粒操作开始之前，确保整个模板表面和所有刀刃保持均匀接触，也就是说，重新确认切粒机轴和模板表面的垂直度，以及刀刃高度差调整是否正确。如果切粒刀没有调整好，进行该操作可以使所有刀刃达到必要的平直度。1） 关闭并锁紧边窗。2） 在热水室中加入热水。3） 启动切粒机，使转速达到最大转速的2/3左右。4） 调整风压，使切粒间隙变成“0”。5） 磨

14、刀约15分钟。如果此时千分表的读数没有增大，就将风压提高0.2kgf/cm2。重复上述步骤，直至千分表的读数（磨损量）达到0.1mm。6） 排出热水，拆掉热水室。7） 检查所有刀刃是否在整个刀刃长度上都有磨损的痕迹。8） 如果发现有刀刃没有触模板表面，再磨刀5分钟。如果发现即使刀刃磨损量达到0.2mm，模板表面仍有未接触部位，切粒机与模板需重新校正垂直度。7 更换磨损的切粒刀当切粒刀刃磨损量达到2mm，切粒机轴从“0”位置向模板表面靠近2mm时，接近开关将报警。在切粒刀刃磨损量达到2mm之前，就应进行更换。1） 拆掉水室，用切粒机头拆卸工具将切粒头从切粒轴上拆下来。2） 拆下所有的磨损的刀片，换上新刀片。3） 将切粒刀组件表面向上，放在一块平板上。4） 将一块千分表放在平板上，使测量杆靠在刀刃的一侧。5） 滑动千分表，检查每个刀刃的高度差。6） 确定刀刃的参照高度。7） 如果刀刃与参照高度的高度差超过 0.03 mm，就用适当厚度的垫片调整刀刃的高度。8） 在木箱中准备和保留