1、912X支架搬运车操作规程 72ED25支架搬运车操作规程 77VTC630/636支架搬运车操作规程 82VTC636/650支架搬运车操作规程 87VTC680支架搬运车操作规程 92Nipper系列多功能车操作规程 97多功能铲车操作规程一、一般规定1、驾驶员必须经过有关部门培训,考试合格,持证上岗(入井安全许可证、特种车辆操作证、厂机驾驶证)。2、驾驶员必须掌握车辆结构、基本原理及维护保养基本常识。3、驾驶员劳动保护用品必须穿戴齐全。4、驾驶员必须熟悉行车路线及路面状况。5、驾驶员必须严格遵守神东煤炭集团公司辅助车辆运输管理办法中各项规定。二、车辆启动前的准备工作1、检查车辆外观,查看
2、车身、机体、轮胎有无变形、损坏部位,如有异常及时汇报进行处理。2、检查灭火器是否齐全、完好。3、检查液压油位(68#抗磨液压油),装载臂降下或翻转后,应保持油位表中间位置。4、检查净化水箱水位,水位加满为准。5、检查燃油箱中柴油油位(35柴油),燃油箱内油量应加满为准。6、检查风扇带及驱动带张紧力。用大指按下V形带15mm左右为合适。7、检查发动机机油位(10W-30),油位应保持在油尺“高”和“低”标志之间。8、检查发动机冷却水位,水面应加注满箱为准(注意此系统有时有压力,开盖时防止喷溅伤人)。9、检查空气净化显示器,当显示红色时,过滤器堵死,取出空气滤芯进行清洁或及时更换滤芯。10、检查启
3、动气压表读数是否在690Kpa以上,如低于此值时另行充气。三、车辆的启动及启动后的具体检查项目1、将启停开关打到启动位置,压住过载按钮,同时压住启动按钮,直至发动机启动后,放开启动按钮,继续按住过载按钮,直至发动机机油压力达到190Kpa以上后,方可放开过载按钮。2、发动机起动后,保证发动机低速空载运行5分钟,驾驶室各种仪表都处于正常(绿色区域)。发动机油压表30-60PSI,发动机冷却液温度72-98(170-209 ),传动箱油温82-93(180-200 ),传动箱压力240-280 PSI,空气系统压80-120 PSI,紧急制动油压力250-350 PSI,紧急制动时空气压力60-7
4、5PSI。3、根据负载、路况选择档位,严禁野蛮操作。4、行走过程中严禁油门、制动踏板同时踩踏。四、 车辆的停车1、将前进后退操作手柄打到空档位置,使用脚制动。2、启动压力表读数是否在690Kpa以上,不足使发动机怠速带动压气机充气。3、使发动机空转几分钟,待机体温度下降至90C以下后,铲斗落地,将启停开关打到停车位置,手闸自动关闭。4、停车后必须对车辆进行详细检查并清扫车辆卫生。5、车辆在地面停放时,必须选择先将车辆停放在平坦安全可靠的地点,按下驻车制动,再熄火,关闭总气,方可离开驾驶室;在井下停放时,应当在联巷或不影响其它车辆正常通行的位置停放,当车辆在行车巷道内临时停放时,必须靠右停放,不
5、得妨碍其他车辆通行。严禁在交叉口、急弯处、陡坡以及距离上述地点30m以内的路段停车。7、填写运行记录。五、车辆的作业方法1、装车前必须检查货叉/铲斗是否完好。2、装车时先将货叉/铲斗平稳地落下,对准所装设备,待。3、设备装平稳后慢慢将小铲升起,最后再起大铲。4、叉车叉运货物时,叉子的离地高度应为200-300MM。5、车辆运行作业时必须听从指挥人员指挥。6、车辆行车前,必须先检查车辆四周有无人员,确认无人时,按喇叭后方可运行。六、安全注意事项1、投入使用的车辆必须完好,不完好车辆,禁止投入使用。2、严禁使用氧气或其它可燃性气体作为压力气源进行充气。3、当瓦斯浓度超过0.5%,必须将车辆熄火。4
6、、装车前、卸车前、行车前必须对车辆前后检查,确保前后无人员或设施时方可作业。5、作业时发现其他人员进入作业地点,立即停止作业制止人员进入作业地点。6、车辆作业时要操作无误升稳降慢,听从现场人员指挥。禁止突然抖动铲斗。7、叉车、铲车运行和作业时,应防止损坏架空线路、井下管道、及风门。在叉运设备行走时,先将门架置于垂直或后倾位置,防止工件活动。8、叉车在叉运设备时,两货叉必须调整到合适的位置,不得偏载或单叉作业,叉运货物禁止急刹车。9、装车完毕后必须将设备与货叉/铲斗用专用捆绑链和钢丝绳捆绑牢靠(叉车在重载长距离运输时)。10、车辆的运行速度必须根据道路状况及视线情况而定,条件不好时不得使用高档。
7、 11、车辆在运行中需加速时,松开加速踏板,直接将变速移到所需要的档位,再加速。12、车辆严禁超速、超载行驶,重载速度不得过10Km/h,空载速度不得超过20Km/h,载重不得超过3060Kg。13、车辆的增速必须先由低到高,不得高档起步。14、车辆的减速必须先制动减速再减档,不得直接减档。15、车辆在过程中,严禁碰撞井巷中的单体、支柱等设施。16、车辆在运行中会车或停车时,必须检查联巷是否具备停车条件,有无障碍物或积水。17、车辆在运行中,发现道路上的积水过深或有障碍物时,禁止强行通过,清除障碍后方可通过。18、严格执行“行车不行人,行人不行车”的规定。如路上有行人时,司机必须立即停车,待行
8、人躲到安全地点后,方可行车。19、车辆通过风门后必须立即关闭,禁止两辆车连续通过风门。20、司机在车辆运行时严禁离开驾驶室或将身体的各部位伸出驾驶室。21、设备运至指定地点卸车时,司机必须停车对设备卸车点进行检查,确认无误后,方可卸车。待设备平稳地落在地面时,工作人员方可靠近车辆,卸开捆绑于设备上的捆绑链。设备卸车后,在设备没有摆放稳固前,司机不得离开现场,禁止任何人员进入设备倾倒半径内。待设备稳固到位后,司机方可离开现场。22、除停车、紧急停车时,行车中严禁用手闸,车辆禁止在陡坡、弯道处调头。23、车辆行车前,必须先检查车辆四周有无人员,确认无人时,按喇叭后方可运行。24、车辆在长时间停放或
9、人员离开特种车辆时,必须熄火,以防尾气对井下空气造成污染。25、严格执行现场交接班制度。上一个班交班时,将本班出现的问题向下一个班交代清楚。912DE叉车操作规程3、检查液压油位(68抗磨液压油),油位应保持在油位表“高”和“低”标志之间。4、检查发动机机油位(10W-30),油位应保持在油尺“高”和“低”标志之间。5、检查传动箱油位(90齿轮油),油位应保持在油尺“高”和“低”标志之间。6、检查前后桥油位(90齿轮油),打开检油堵,目测油位应保持在桥的中间位置。7、检查燃油箱油位(35轻柴油),油位应保持在油表读数为满箱位置。8、检查冷却水位,水位加满为准(注意此系统有时有压力开盖时防止喷溅
10、伤人)。9、检查空气净化显示,当显示红色时,过滤网堵死,取出空气滤芯进行清洁或及时更换。10、检查V型带张紧力度,用大拇指能按下带15mm左右为合适。11、检查启动压力表读数是否在2200psi以上,低于此值时,用手动加压泵加压。(一)车辆的启动1、打开位于燃油泵上的通气阀使燃油系统准备好,旋转并操作提升泵直到所有浮动的空气泡被排除,关闭通气阀并向下旋紧提升泵。2、确信手柄是在STOP(关停)位置。转动齿槽形钥匙以移动手柄大约40度到启动位置。使AMOT发动机保护回路准备好,利用手动泵让表上最低压力显示在70psi时,方可启动。3、推动启动扭,踩下加速档板,直到发动机启动后,立即松开启动按扭,
11、放松加速踏板。4、如果启动失败,将手柄移至关停位置重复以上步骤,若无法启动及时汇报进行处理。(二)启动后的检查1、检查变速箱齿轮箱油位(8液力传动油),油位应保持在油尺“高”和“低”标志之间。2、检查灯光换向器,选择方向,车辆行驶方向应前有白灯后有红灯。3、检查手脚制动、方向器及各操作阀杆,如有异常及时汇报进行处理。4、检查全车仪表读数是否正常,液压油、变速箱、油温最高为85;冷却水温最高为98度;尾气排放温度最高为70;发动机油压力最小为70psi;刹车压力为1500-2000psi;变矩器工作压力为200-300psi,如有异常及时汇报进行处理。四、车辆装车与作业方法1、装车前,必须检查货
12、叉/铲斗是否完好。2、装车时,先将货叉/铲斗平稳地落下,对准所装设备。3、驾驶车辆低速前进,待设备装平稳后慢慢将小铲升起,最后再起大铲。4、叉车叉运货物时,叉子的离地高度应为200-300mm。五、车辆运行1、车辆初驶,踩下脚制动,选择行驶方向,将变速杆移到一档位置,锁柄操作手把打到运行位置,松开急停闸,踩下加速踏板以增大发动机转速,同时松开脚闸,使车辆缓慢起步。2、车辆在运行中需加速时,松开加速踏板,将变速杆移到所需要档位,再加速。3、车辆的减速必须先制动减速再减档,不得直接减档。4、车辆的运行速度必须根据道路状况及视线情况而定,条件不好时不得使用高档。5、车辆严禁超速、超载行驶,重车速度不
13、得过10Km/h;空车速度不得超过20Km/h;进入有人作业区域,车速不得超过5 Km/h;车辆载重不得超过40t。6、车辆下坡时,严禁高速档行驶,必须选用中速或低速档行驶,使发动机低速运转,必要时可用脚制动。7、车辆行驶中,如需改变行驶方向时,必须先停车后换向。8、除停车、紧急停车时,行车中严禁用手闸,车辆禁止在陡坡、弯道处调头。9、车辆在运行中会车或停车时,必须检查联巷是否具备停车条件,有无密闭、障碍物或积水。10、车辆行车前,必须先检查车辆四周有无人员,确认无人时,按喇叭后方可运行。六、车辆的停车1、将换向手柄打到空档位置,使用脚制停车,锁柄手把选择在启动位置,关闭手闸,铲板落地。2、使发动机怠速运转几分钟,使发动机温度下降后。将锁柄移到停止位置,若15秒后发动机仍然运转时,及时汇报进行处理。3、轻轻摆动转向器,释放转向压力。5、车辆在地面停放时,必须选择先将车辆停放在平坦安全可靠的地点,按下驻车制动,再熄火,方可离开驾驶室。6、填写运行记录。七、安全注意事项2、当瓦斯浓度超过0.5%,必须
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