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1、即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。,精益生产：,究竟是什么？,要做什么？,要求又是什么？,6,t课件,4.假定是什么TPM设备稳定防呆技术供应商的协作关系（模块化/直供/合并库存）,精益生产：,.是什么管理思想/体系拉动式生产（内外需求拉动）,2.做什么解决浪费问题暴露问题实现流水线化生产,3.要求什么员工参与工业工程/基础（标准化）全面质量改善（TQM）小批量生产,7,t课件,精益思想：,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工

2、、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,订单处理,采购下单,供应商备料,运输,来料检验,原料存储,搬运和等待,加工,检验及返工,成品存储,成品发运,货款回收,制造周期,交付周期,关注流程,8,t课件,两大基石,两大支柱,六大产出,顾客满意,社会满意,精益生产,员工满意,效率,质量,成本,交期,安全,士气,彻底的5S活动,全员参与的改善提案活动,准时化,自动化,均衡化生产,看板管理,设备TPM.,快速切换.,5S管理,防错管理,标准化作业,持续改善,价值流分析,目视化管理.,精益生产体系图,二、精益生产两大支柱,9,t课件,支柱1、准时化生产（JIT，Just In Time）,

3、在必需的时刻按照必需的数量生产必需的产品，其目标是：,在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料，送到正确的地点，每次都刚好及时,10,t课件,支柱2、自働化生产,自働化 在这里强调的自动化是带人字旁的动,其定义是:一旦 异常发生时机器可以自动停止或依靠人来使之停止.这时候,机器可以判定好坏,使一人多机（多能工）成为可能,同时也使生产 效率大大提高.人不仅仅是操纵 机器,更重要是发现异常并解决.,11,t课件,三、精益生产五大原则,精益生产主要依存于五大基本原则,价值的确定,价值流的识别和分析,增值过程的流动,客户拉动,尽善尽美,12,t课件,精益生产主要依存于五大基本原则,1、价

4、值,价值通常由功效和价格等组成。功效又可分为功能和质量，功能可进一步细分为主要功能和辅助功能。,13,t课件,2、价值流,价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。,活动可以分为又可分为三种类型：第一种：明确的创造价值的活动；第二类：不创造价值但是在现阶段不可避免的活动，通常称之为一型浪费；第三种：不创造价值，可立即去除的活动，通常称之为二型浪费。,价值流,是产生价值的过程,m1（原始值）,m2,m i,m,1.价值,2.价值流,（增值）,（实现值）,14,t课件,3、价值流动,使价值不断流动，增加流动速度可以增加产出

5、成果。,产出有什么决定？,由“瓶颈工序”决定,因此，瓶颈的速度决定了产出的速度v.速度越快（大），那么成果（产出）就越大,F：通过力量：作业方法 t：时间 V：流动的速度,15,t课件,4、拉动,让顾客从生产方面拉动价值。,顾客：一是下道工序 二是终端客户,拉动的目的：是指导生产客户马上需要的产品，而不是客户不需要的产品,减少库存，增加有效产出,F t=nmV,F2 2t2=n2m2V2,Fi iti=nimiVi,F1 1t1=n1m1V1,客户,物流,信息流,物流,物流,物流,信息流,信息流,信息流,4、拉动 信息通过反馈拉动上游生产,通过图中的负反馈过程表示，每一个单元对于每一种产品都有

6、一个目标库存量，当剩余库存量小于目标库存量时开始生产；当剩余库存量等于目标库存量时停止生产，这样既可以保证整条生产流程的速度一致，也可以防止过量生产产生负债和扰乱生产秩序。,物流,信息流,16,t课件,5、尽善尽美,尽善尽美是不断的优化上述四个过程，使产出越来越大。,减少目标库存，发现和消除阻碍流动的因素，使产出速度增加。,17,t课件,1、浪费的概念,四、精益生产的八大浪费,（1）、一切不增加价值的活动，都是浪费。不增值活动就是对产品没有意义的行为。比如：等待。,精益生产中的浪费是指超出增加产品价值所必需的绝对最少物料、机器和人力资源、场地、时间等各种资源的部分。这里包含两层含义：,（2）、

7、虽然是增加价值的活动，但是所用的资源超过了“绝对最少”的界限。过量使用设备或者设备精度过高，过量使用人力、材料等,咱有哪些浪费现象？,八大浪费都是什么浪费？,18,t课件,等待浪费,动作浪费,不良品浪费,搬运浪费,加工浪费,库存浪费,制造过剩（过早）浪费,八大浪费,管理浪费,人的浪费,物的浪费,企业常见,2、浪费的类型,19,t课件,（1）、等待浪费,人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费，被称为等待的浪费。,双手均未抓到及摸到东西的时间。,等待浪费的类型：,a.来料不及时造成整体浪费。,当上游制程无料可供时，那么不管整个生产链中各制程平衡与否，换线与否，人机安定

8、与否都会出现同一状况-等待，人和机都在等待,b.生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待,第一种情况：当下游的产能小于上游产能时，会在下游制程前出现WIP，同时上游制程在一定时候需要停下来等待，这种情况是产能不平衡等待最常见的一种。,第二种情况：和上面情况相反，上游产能小于下游产能，为了平衡一定时间内上下两制程的产出，完成生产计划同时消除库存，需要下游作出等待,20,t课件,c.生产计划导致的等待,第一种情况：制程间生产计划安排不合理，致使各制程产出不均衡第二种情况：计划性变少减少造成的整体性等待,d.生产线切换造成的等待,切换线时，人会产生等待，换线时间越长，等待时间越长。版型切换、材料切换等待。,

9、e.生产中设备原因造成的下游制程等待,设备故障、保养、c.t变慢等等,f.人机不平衡造成的人或机器的等待,人机不平衡造成等待，或者人等机或者机等人,g.品质问题造成的停机等待,突发性的品质异常造成产线停线。交联度不合格，停机分析。电池异常，停机等待换料等,21,t课件,（2）、动作浪费,动作浪费指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员及人身等方面的浪费。,生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等,劳动强度增加,满意度低，员工抱怨,表现：人找工具 大量的弯腰，抬头、转身和取物 设备和物料距离过大引起的走动需要花时间确认或辨认,起因：办公室，生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织

10、 人员及设备的配置不合理没有考虑人机工程学 工作方法不统一,22,t课件,（3）、不良浪费,不良品的材料浪费，生产时消耗资源的浪费，对产品进行检查，返工等补救措施而产生的非增值的作业成本的浪费,生产过程中,因来料或制程品质不良,造成的各种损失,起因：设计存在缺陷或者不合理生产系统不稳定 过度依靠人力来发现错误 原材料本身问题。,表现：额外的时间和人工进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式（救火方式）的运作,23,t课件,（4）、搬运浪费,流程中物品（成品/半成品/辅料/包材等）需要在相距较远的两点间搬运，而造成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬

11、运、放置、堆积、移动、整列等方面的浪费统称为搬运的浪费。,原因：布局不合理包装不合理搬运的方式或者工具不合理,24,t课件,（5）、加工浪费,加工浪费也叫过分加工的浪费或者加工过剩浪费，是指在品质、规格及加工过程上的投入主动超过客户需求从而造成企业资源浪费的情况。,浪费现象：质量加工过剩比如我们新增的隐裂降级标准过分检验为小概率事件或者偶发一次事件而增加检验动作过剩加工为了满足客户需求，过多投入,25,t课件,（6）、库存浪费,生产过程中停滞物料的总称。库存可以按照种类、位置、库存成因、库存用途等分成若干类。一般分为材料库存、在制品、成品三大类,任何超过客户或者后道作业需求的供应,大量的在库既

12、掩盖着各种问题点（如机台故障、不良品、计划有误、生产能能力不平衡等），同时也使潜在浪费不易发现，使企业丧失了改进问题的机会。,库存的损失：（1）表面损失。产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作。占用过多仓库场地及场地建设的浪费。保管费用。（2）潜在损失。占用流动资金，降低资金周转率。需要额外承担资金利息。市场变动时有销售不出去的风险。在库物品劣化变质的风险。,26,t课件,（7）、制造过剩（过早）浪费,所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量,生产多于需求或生产快于需求,JA制造过剩（过早）浪费原因,a.信息不准确不确定的订单上生产计划

13、，提前生产，结果不要。,b.不想停线没有合适的订单，不想停线，生产JA标准件做库存。,c.内部制造能力补偿制造能力弱，特别是制造中的品质差，切换时间长。,d.产能不平衡由于各工序制程能力差异，导致过多在制品。,过量生产的危害,27,t课件,（8）、管理浪费,基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费。,比如：增加管理人员导致组织结构不合理，过分精细制度无法执行等等。,管理浪费的产生：,a.管理能力素质;执行力（速度/准度/精度）管理失职,b.技朮层次认知高度把握度技术成本高,c.标准化可行度推广度有好处，但是不做也至于频繁发生造成管理困难,还有一种浪费第9大浪费,未被使用的员工

14、创造力,由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。,28,t课件,看看以下是些什么类型的浪费？,加工过剩浪费,库存浪费,不良浪费,动作浪费,转运浪费,加工浪费,隐裂：符合客户要求，但是长度超过73mm了，需要降级销售,加工浪费质量过剩,等待浪费,等待浪费,29,t课件,第一步：了解什么是浪费,第二步：识别工序中哪里存在浪费,第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费,第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤,消除浪费的四步骤,五、精益生产的十大工具,1、5S管理,整理,5S,清扫,清洁,素养,整顿,将5S进行到底!5S不是打扫卫生,什么是5S？,整理：将要与不要的东西分开。重点在识别什么是要的，什么是不要的？,整顿：将要的东西进行分门别类规范放置。整顿需要遵循一个重要的原则,三定原则：定点、定品、定量（规定的位置放置规定的东西，确定规定的数量）,清扫：在整理整顿的基础上，使物品和场所一直处于整洁干净、随时可用的状态,清洁：维持以上整理、整顿、清扫的结果并形成标准化。注意：,这里的