纺织品检验和试验作业指导书doc.docx

1、纺织品检验和试验作业指导书doc修订日期修订单号修订内容摘要页次版次修订审核批准2011/03/30/系统文件新制定4A/0/批准：审核：编制：1.目的规范面料、辅料、半成品、成品、外发加工、外购成品的检验抽样和判定规则。2.范围适用于对质保部及各生产车间进行而料、辅料、半成品、成品、外购成品检验和试验工 作过程指导。3.职责质保部主要负责对而辅料检验和试验，对车间、外加工和外购成品检验结束或入库的产 品实施监督抽查。生产车间主要负责对半成品、成品、外加工成品、外购成品的外观质量检验。4.程序内容4. 1面料检验和试验作业指导：4. 1. 1质保部面料检验员根据封样、面料检验标准对购进面料进行

2、外观质量和数量抽 检（真丝而料全检），并做好抽检记录。质保部实验室人员根据而料检验标准对购进而 料进行内在质量检验。实验室无法检验或不能确保检验结果正确的项目可委托纤维检验所等 检验机构检验和出具报告。外观质量的检验与内在质量的检验可同时进行。面料外观质量与 内在质量检验完毕后由而料总检及时岀具而料检验报告。检验报告一式四份，判合格的, 一份交仓库保管员，一份交供应部，一份交核算工资人员，一份口留；判不合格的按照不 合格品处理流程执行。新品面料需增加一份报告交技术部。面料检验报告的时间要求：急 要货且不做耐光检测的而料耍求10个工作小时内出具报告，急要货需做耐光检测的28个工 作小时内出具报告

3、（封样齐全）。不急要的根据计划部或供应部的要求出具报告。4.1.2每批面料均需进行内在质量和外观质量的检测，抽检数量根据面料检验标准 屮的检验规则。4.1.3在封样（研发部提供）齐全的情况下，由检验员先对照封样，检验面料的花型、 颜色、组织结构及手感是否一致。单色面料或花型较小的面料可在布头上撕下7-10cm的面 料（所撕而料至少包括一个循环花型）与屮间、布尾并与封样进行对比，若一个循环花型而 积较大，则撕取一条花型的面料进行对比。新品面料或检验员无法确定是否与封样一致的面 料，则报面料总检把关确认。4. 1. 4检验员对4. 1. 3的内容确认正确后，再把而料上机台进行外观疵点的检验，检验

4、时发现有疵点则在疵点附近贴上标贴，标贴的箭头指向疵点位置，同时对疵点进行评分并在 面料外观检验记录表上相应评分栏画“正”做好相应记录。4. 1.5每卷面料的门幅至少测量三次，分别为距布头5-10m左右、大概屮间的部位、距 布尾5-10m左右。4.1.6面料实际长度根据验布机测量的实际长度记录，并写在表单上。4. 1.7整卷面料外观检验结束吋，检验员填写面料检验结果并与布卷一起装进塑料 包装袋中。面料检验结果共冇红、白两种颜色表单，若该卷面料检验合格填写白色表单, 检验不合格则填写红色表单。在包装筒膜上标明品名、日期、米数后堆放于指定地点。4. 1.8面料来公司当天，计划部须写送检通知单给面料总

5、检，面料总检拿到送检单后安 排检验。内在质量检验取样要求：斜纹面料每块试样长度为14米左右，其他组织结构的面 料每块试样长度为70cm左右。4. 1.9质保部实验员根据面料检验标准或产詁的执行标准小的所有内在质量指标和 检验方法进行相关试验并及时填写相应的试验记录。各项试验项廿检测完毕后及吋填写面 料内在质量检测结果一览表和面料检验报告。4. 1. 10面料内外质量均检验完毕后，面料总检进行木批产品质量综合评定。面料合格按 4.1.1提交报告，面料不合格则报质保部经理或其授权人（成品总检）做出处理决定后按4. 1. 1 提交面料检验报告。4.2辅料检验和试验作业指导：4.2.1质保部辅料总检根

6、据封样、辅料检验标准对购进辅料进行质量抽检，抽检比例 根据GB/T2828. 1-2003确定。辅料总检不能直接检验的项目（主要是内在质量）送至质保部 实验室检验或交质管员送外检测。4. 2. 2辅料外观质量急要的半天内判定并出具检验报告，涉及内在质量的二天出具检验报 告。送外检测内在质量的时间一般在8个工作日内完成。4. 2. 3辅料检验结束后将检验结果录入R3系统屮质量模块的采购检验单。采购检验单一 式两联。一份交辅料仓库主管，一份自己保留。不能在K3系统中录入相关信息时或检验海 报时可把检验结果填写在辅料检验记录报告上。检验结果为批不合格的报质保部经理或 其授权人（质保部主管）处理。4.

7、3外购成品（供应部下单）及外发加工成品（合同加工部下单）的检验：4. 3.1外购成品检验之前需有质检所或质保部出具的相关内在质量检验报告。4. 3. 2外购成品及外发加工产品根据合同要求，对照有关标准进行全检或抽检。无国家、 行业标准的由采购部跟供应商索要企业标准。无产品标准的产品采购部不口J以采购。采购部 与供方签订合同后及时提交一份合同给质保部和七车间。采购部如在首批进货后变更产品的 任何基础技术标准（如密度、粗细等）须得到研发部相应首席设计师签字确认，质保部和七 车间收到书面的通知后方可进行检验。4. 3. 3外购成品检验员依据封样和相关检验标准对产品外观质量进行全检或抽检并填 写外购产

8、品检验报告，合格的入成甜仓库，不合格的退辅料仓库，仓管员负责通知采购 部门将不合格的产品退供应商。检验报告一式四联，i联总检、一联车间收发员、一联给供 应部、一联辅料仓库。4. 3.4外购总检对检验员检验好的成詁进行抽检，抽检合格入库，抽检不合格按不合格 品处理流程处理，并填写外购产品质量抽检报告，一式三联，一联合同加工部（合同加 工部下单）、外购组负责人（供应部下单），一联自留、一联成品仓库（附在入库单后），以 后成品入库单上不用总检签字。入库单上直接附外购产品质量抽检报告，报告上必须有 抽检人的签名。成品仓库收货时以外购产品质量抽检报告为准，但外购产品质量抽检 报告必须是合格的报告或是不合

9、格的报告上有成品放行授权人签字的让步放行。4. 3.5抽检和判定规则如下：每小批送检量在100件以内的，抽检量为10-15%,对日常 岀现质量问题多的品种和对常漏验次数多的检验员多抽。若合格率100%,则判批合格；若 1件（套）不合格品，且是一般性质量问题，贝U判批合格；若1件（套）不合格品，且是严 重质量问题，则判批不合格；若2件（套）及以上不合格品，则判批不合格；每批送检量在 100件以上发现一般性的质量问题按表1方案进行抽样，若发现严重质量问题，只要有一件 不合格则判批不合格。表1批量范围N样本大小n合格判定数Ac不合格判定数Re101-280 件3212281-500 件5023501

10、-1200 件80341201-3200 件12556注：严重质量问题指：标识错（如商标错、合格证错等）、少件、大小规格混装、线头多、破洞、脏斑和违反工艺以及容易造成批量性事故的问题。其它的为一般质量问题。4. 3.6外发产品检验员依据成品抽检要求进行抽检。抽检依据:送检数（件/套）抽样数（件/套）Ac接收数（件/套）Re拒收数（件/套）备注1针对单套件类备注2针对被芯类1、尾数2、有棉套件3、单件或单层套件被子30件以内全检31-1501632012232件中共有2件 不合格时，厂家可 选择退货或由我 公司全检32件中共有2-4 件不合格时，厂 家可选择退货或 由我公司全检151-28025

11、50033450件中共有4件 不合格吋，厂家可 选择退货或出我 公司全检50件中共有4-6 件不合格吋，厂 家可选择退货或 rh我公司全检281-5004080143580件中共冇5-6 件不合格吋，厂家 可选择退货或由 我公司全检80件共有5-9件 不合格时，厂家 可选择退货或由 我公司全检501-1200601202657120件中共有7-8 件不合格吋，厂家 可选择退货或出 我公司全检120件共有7-11 件不合格吋，厂 家可选择退货或 rh我公司全检1201-32009218439610184件中共冇 10-12件不合格 吋，厂家可选择退 货或曲我公司全 检184件共有10T4 件不合

12、格吋，厂 家可选择退货或 曲我公司全检在以上范围内时，检验工价按0.6检验工价跟厂家收取；注：1、发现1件如下质量问题时即判批不合格:标识性错误、少件、破洞、大小规格混装、 明显脏斑等明显质量问题。2、使用简单随机抽样方法，各子批或各层的样本量应与子批或层的大小成比例。4.3. 7道具检验4.3.7.1道具是指外购的用于终端陈列的产品或用于终端宣传的资料，不销售给顾客。4.3.7.2道具回来后送成品仓库，仓管人员接货后须检验外包装是否完好，并清点件数， 发现问题及时与送货人交涉或报采购部门，无问题则与送货人办理签收手续。收货后仓管员 在1个工作小时Z内通知质保部总检来抽检，并开具“送检通知单”

13、给总检。437.3质保部总检对照封样和检验标准（有标准的情况下）进行抽样检验。抽样及判别 方案按GB/T 2828.1-2003标准进行。抽检合格的，总检在“送检通知单”上签字，并出具检 验报告交成品库打单员进行入库；抽检不合格的，总检将“辅料检验报告”交质保部经理按 不合格品处理流程进行操作。判批不合格的产品屮，不影响使用的产品可选用。接受数量则 从总数屮扣除不合格品数量，不合格品数量按总检抽检样本屮的不合格率计算。4.3.7.4封样：采购部门向质保部提供由研发部签字的封样。437.5采购部门向供应商索耍检验标准捉供给质保部和七车间。4.4过程检验和试验作业指导：4. 4.1各工序操作者必须

14、严格按照过程检验标准和各工序自检要求对所加工产品进 行自检。4. 4.2所有新品、定单产品的检验操作者需认真对照工艺单、样品、订单要求和检验标 准进行自检。自检合格的产品上写有工号方可转序。其屮裁剪工序及单针纺缝、梳棉工序需 做好自检记录。4. 4.3各线长负冇监督操作者自觉遵守自检制度之责，各线长每天都要对工艺纪律进行 巡回检查并真实记录。对违反者按大件和小件扣10元/件进行处罚，并及时公布，以示警 告。4. 4. 3.1齐车间线长抽检要求及判定方案如下：4. 4. 3. 1. 1 一车间 每天针对单件品种检查不少于5张检验台，每张检验台至少检查10 条。正常品裁剪抽查10条屮冇1条以上不合

15、格则判批不合格。只冇1条不合格，则需再抽第二 个10条，如无不合格则对该不合格的进行单件返工，若仍冇一条及以上不合格的则判断该 批返工。促销品裁剪抽查10条小有2条以上不合格则判批不合格。如2条及以下不合格， 则需再抽第二个10条，如无不合格或只有一件不合格的则对不合格品进行返工，若仍有2 条及以上不合格的则判该批返工。4. 4. 3. 1.2 -车间、三车间平缝工序，八车间 抽查平缝工、曲线、打孔、整烫四个工 序共不少于10人次（五线除外）,每人抽2-3件，如发现1件不合格则判单件返工,2件及 以上不合格则判批不合格。给缝、纟行绣每班每台抽查不少于3次，如发现不合格则判断批不 合格。各线长每

16、天必须抽查每个人回修的产品，每人抽2-3 f|-,如发现1件不合格则判单件 不合格，如发现2件及以上不合格则判批不合格，要求操作工返工，直至合格为止。4. 4. 3. 1. 3四车间单针纺缝工序每天抽查6-10台机器，每台机器不少于3件产品，抽检 发现问题及时凹修，并加抽3条，若加抽后仍冇不合格，要求操作工全部返工，线长需对返 工后的产品重新抽查，直至合格为止；切包边工序每天抽查8-10人，每人不少于3件产品, 抽检发现问题要求操作工及时凹修，并加抽3条，加抽后仍不合格的，则判批不合格要求操 作工批返工；线长对返工后的产品重新抽查，直至合格为止；小件组每天抽查8-10人，每 人不少于3件产品，

17、抽检发现问题要求操作工及时回修，并加抽3件，加抽后仍有不合格的, 要求操作工进行批返工，线长对返工后的产品重新抽查，直至合格为止;被套组每天抽查8-10 人，每人不少于3件产品，抽检发现问题耍求操作工及时回修，并加抽3条，加抽后仍冇不 合格则要求操作工批返工，线长对返工后的产品重新抽查，直至合格为止。4. 4. 3. 1. 4六车间 枕芯组检验员每天都耍根据工艺耍求对每台机器进行抽查。要求每台 机器抽查产品不少于3件产品，抽检发现问题的产品加抽3件，直至合格为止；低回弹和充 绒组负责人每天每个品种抽查不少于3件产品，抽检发现问题全部返工，负责人对返工后的 产品重新抽查，并加抽3件，直至合格为止

18、；梳棉线 生产每个品种时由机台组长对梳棉机 的道夫调速、上帘调速、往复帘调速、成网帘调速、烘箱传动调速、烘箱仪表温度进行检查 和记录。4. 4. 3. 1. 5各缝制车间（包插合同加工部各厂家）由主任安排人员抽检促销产品的裁片, 抽检规则：裁剪的每个送货批次抽查10条，10条屮冇2条以上不合格则判批不合格。如2 条及以下不合格，则需再抽第二个10条，如无不合格或只冇一件不合格的则对不合格品进 行返工，判批合格；若仍有2条及以上不合格的则判该批不合格，退裁剪车间返工。4.4.4新产品生产时，从投产到第一批产品入库前，由技术部工艺员检查工艺纪律。每日 对各工序巡回检查不低于两次，发现工序质量欠缺，

19、即刻督促改进，避免批量次产品发生。4. 4.5质保部负责进行随意性监督抽查各车间的口检、工艺纪律执行情况，并对被查的单 件进行合格与否的判别。监督考评各工序操作者对过程自检要求、操作方法、作业流程、作 业标准、作业指导书、工艺耍求等的执行情况。若发现操作者、线长等各级人员违反相关工 艺和制度，须按相关奖惩规定进行考核。4. 5车间成品检验作业指导：4. 5.1成品由检验员依据企业（超）高档、屮档、（超）低档产品检验执行标准进行 全检，再由总检、线长或质保部检验员实施抽检。4. 5. 2成品检验4.5.2.1二、三车间实行全检制，全检合格的产品，由检验员按照工艺要求完成产品的 折叠、放置产品图片

20、、说明书以及张贴合格证等包装工作，检验组长填写成品检验报告。本 组线长对本组所检验的产品质量（包括产品标识）负责。4. 5. 2. 2四车间实行检验员对产品全检，总检对每批产品进行抽检。检验员检验合格的 产品检验员按照工艺要求完成产品的折叠、放置产品图片、说明书以及张贴合格证等包装工 作，检验组长填写成品检验报告。总检对每批产品的质量负责。4. 5. 2. 3六车间实行抽检制，梳棉、枕芯线的抽检工作由跟班检验员和总检共同完成， 充绒组和低回弹组的抽检工作曲总检完成。要求每批产品均需抽检。凡检验员抽查过的品种 总检可根据工作量进行适当的二次抽检。检验员对所抽过的产品质量（包括产品标识）负责, 总

21、检对所有产品质量（包括产品标识）负责。4, 5, 2, 4成品经过检验员全检合格后，由车间总检、线长或质保部检验员进行抽检, 抽检合格入库，抽检不合格按不合格品处理流程处理。抽检后由抽检人填写成品抽检记录 报告，一式三联，一联自留、一联车间负责人、一联成品仓库（附在入库单后），成品入库 单上不需总检签字，成品抽检记录报告上必须要由抽检人的签名。成品仓库收货吋以成 品抽检记录报告为正，但成品抽检记录报告上必须是合格的报告或是不合格的报告上 有成品放行授权人签字的让步放行。4. 5.3检验组与包装组在移交产品时，必须办理交接手续（填写产品签收记录表），包装 组与成品库在移交产品时，必须办理交接手续

22、，清点数量，双方在成品入库单上签字。4. 5.4检验判定需返工、降级等的不合格品，及时办理有关手续，具体按不合格品处 理流程执行。4. 5.5检验成品需每批做好各项记录，填写成品检验报告、检验记录表。发现批量 性问题要及时上报领导，逐级反馈。4. 6蚊帐检验操作规程4. 6. 1检查标识4.6.1.1标识的检查包括：检查商标的位置是否正确、商标是否完整、齐全、成份标、 规格标是否正确。4. 6. 2测量尺寸4. 6. 2. 1将蚊帐摊在检验桌上或蚊帐套支架，分别测量宽度、长度和高度。4.6.2.1. 1测量宽度：使蚊帐底部宽度方向的一边呈自然状态，测量其两端点之间的距 离，即为蚊帐的宽。4.

23、6. 2. 1. 2测量长度：使蚊帐底部长度方向一边呈自然状态，测量其两端点之间的距离 即为蚊帐的长。4. 6. 2. 1. 3测量高度：以具体工艺图上的尺寸测量4. 6. 3检验帐身：将蚊帐顶部四角撑开或挂起來4. 6. 3. 1反面：，逐步检查锁边线、拼缝线是否跳针、断线、漏针。4. 6. 3. 2 正面：4. 6. 3. 2. 1逐步检查拼缝、扳边是否松紧一致；4. 6. 3. 2. 1拉链与网布松紧是否一致4. 6. 3. 2. 2穿管布与网布松紧是否一致、穿管布有无不平服现象4. 6. 3. 2. 3检验面料外观疵点4. 6. 3. 2. 4检查有无配件缺少现象4. 6. 3. 2.

24、 5是否符合工艺要求4. 6. 3. 2. 6比较相对两边长度尺寸是否一致4. 6. 3. 2. 7试拉拉链 來回拉拉链，检查拉开、拉合是否灵活、有无卡齿现象。4. 6. 4检验支架4. 6. 4. 1检验支架表面有无残缺、毛刺、色、污渍4. 6. 4. 2检验支架的长度和编号4. 6. 4. 3清点支架数量4. 6. 4. 4检验弹力带打结是否牢固、有无断丝现象注：检验蚊帐时必须按照10%的比例把蚊帐用支架撑开检验。4. 6. 5折叠4. 6. 5. 1将蚊帐整理平整，没有明显厚薄现象4. 6. 5. 2蚊帐折叠的长度依据外包装袋长度而定。4. 7绣花片检验4. 7.1绣花片（包括八车间生产

25、和外加工绣的）生产结束后，由车间缝制成品的送车间 检验组清点数量并依据封样全检，经检验合格转车间收发室，交接清点数量，不合格品退八 车间处理。由外加工缝制成品的送七车间检验组清点数量并依据封样全检，合格品转车间收 发室，交接清点数量，不合格品退冋八车间处理。4.8成品监督检验4. 8.1质量保证部对车间检验结束的成品进行监督检验，并填写每口成品监督检验情况 通报。4. & 2产品质量监督检验依据产品的执行标准和工艺文件。4&3质量监督检验的样品由质保部抽检人员在车间成品中随机抽取，每批产品必须抽检 一箱打包完整的产品，并在外箱上注明ZB字样。4& 4所有团购产品均需进行监督抽杳。计划部卜达团购

26、生产计划单时需提供一份计划单 给质保部监督抽查总检。车间成品检验结束货、大货发货前及时通知成品监督抽查总检安排 人员抽检。4. & 6抽检的批判定规定如4. & 1抽查该批产品如有1件产品不合格（掉线.明显脏斑等一般性质量问题）对该件产品 返修；4. & 2抽杳该批产品如有2件产品不合格（掉线.明显脏斑等一般性质量问题）判该批产品 批不合格；4. & 3发现的不合格品，曲各相关车间组织人员进行对批或个别不合格品进行重检和返工, 相关责任人的考核按照相关奖惩制度执行；4. & 7质量保证部对监督检验的结果进行通报；4.& 8若相关部门或车间对监督检验结果冇异议者，可向质保部经理投诉；5.相关奖惩

27、制度5.1未专题列出的考核事项，如有违反按公司员工手册相关奖惩制度执行6.相关文件6. 1WP-037面料检验标准6.2WP-038辅料检验标准6.3WP-027过程检验标准6.4WP-039企业（超）高档、中档、（超）低档产品检验执行标准6.5WP-025不合格品处理流程6.6WP-273生产车间工艺纪律检查表7.相关表单7. 1BD-019不合格品处理单（见不合格品处理流程）7.2BD-062成品检验报告（保存期3年）7.3BD-064面料检验结果（保存期3年）7.4BD-065辅料检验记录报告（保存期3年）7.5BD-066每口成品监督检验情况通报（保存期3年）7.6BD-067面料内在质量检测结杲一览表（保存期3年）7.7BD-068面料外观检验记录表（保存期3年）7.8BD-113外购产品质量抽检报告（见外购产品检验作业指导书）7.9BD-068成品抽检记录报告