旋挖桩全护筒工程施工组织设计方案.docx

1、旋挖桩全护筒工程施工组织设计方案旋挖桩（长护筒）施工方案第一章、编制依据 4第二章、工程项目概况 5一、工程概况 5二、桩基础设计概况 5第三章、工程地质与水文条件 6一、岩土类别与工程地质条件 6二、工程水文情况 7第四章、混凝土灌注桩无法成孔原因分析与处理方案 8一、无法成孔过程描述 8二、无法成孔地质描述 8三、无法成孔原因分析 9四、采取钢护筒护壁措施 10第五章、主要施工工艺流程 11一、工艺流程： 11二、施工方法 12（一）放样定位 12（二）旋挖机就位 12（三）上部回填土（页岩）层由旋挖机成孔 13（四）埋设护简 13（五）桩机二次就位与钻桩成孔 16（六）钢筋笼制作与安装

2、17第六章、质量目标、质量控制与保证措施 22一、质量目标 22二、质量控制与保证措施 23第七章、施工进度计划与主要机械设备与劳动力安排 28一、施工进度计划 28二、主要机械设备投入 28三、劳动力安排 29四、周转材料安排计划 30第八章、安全保障体系与安全保障措施 30一、安全保证体系 30二、安全保障措施 31第九章、工程质量保证体系与措施 34一、工程质量目标 34二、建立健全质量管理机构 341.质量管理机构与框图 342.质量管理人员的质量职责 35三、保证工程质量的主要技术措施 391.工程质量保证体系 402.工程质量保证主要措施 413.建立健全并严格招待各种质量管理制度

3、 434.工程检测试验措施 455.隐蔽工程质量保证措施 476.混凝土施工质量的保证措施 477.文明施工管理保证措施 488.雨天施工措施 509.夜间施工措施 51第十章、环境保护与环卫管理的保证措施 52一、综合措施 52二、防止灰尘污染措施 53三、防止水污染措施 53四、降低噪音、减少扰民的主要措施 54第十一章、桩基施工过程中的应急预案 56一、应急设备 56二、停电时的应急预案 56三、机械设备故障预案 56四、混凝土泵车运输不与时的预案 56第十二章、安全施工应急救援预案 57一、应急预案的编制依据 57二、应急预案的编制原则 57三、应急预案组织机构与分工职责 57四、应急

4、预案技术措施 61基本装备 61专用装备 61五、应急知识培训 61六、安全生产应急救援预案 62（一）高处坠落应急预案 62（三）机械、起重伤害应急预案 65（五）火灾事故应急预案 69七、事故报告 71第一章、编制依据1、*X施工图纸2、*X岩土工程勘察报告3、建筑地基基础工程施工质量验收规（GB50202-2002）4、混凝士结构工程质量验收规（2010年版）（CB50204-2002）5、建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）6、建筑工程施工质量验收统一标准（CB/T50300-2013）7、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012）8、建筑桩基技术规（J0J91-2000

5、）9、钢筋焊接与验收规程（JGJ10-2003）第二章、工程项目概况一、工程概况 工程名称：*项目施工单位：*建筑监理单位：*建设项目管理建设单位：*建设投资设计单位：*设计XX公司勘察单位：*勘察设计XX公司本工程位于位于*。项目建设用地面积*平方米，总建筑面积*平方米，为X栋XX框架结构建筑物。设计0.00=*米，地下室板高程*米。二、桩基础设计概况1、本工程位于*，为地下X层，地上X建筑，建筑高度为XX米。2、本工程上部结构结构为现浇钢筋混凝土框架结构，建筑结构安全等级均为二级。3、本工程基础设计等级为丙级，采用柱下钢筋砼桩基础，本工程采用机械旋挖成孔孔桩基础，桩基础设计等级为丙级。以中

6、风化泥岩层为基础持力层。桩端岩石单轴抗压强度frk=5.0MPa，端嵌入持力层深度。桩径（ZJ-1）1000mm,嵌入岩层深度为1000mm；桩径（ZJ-2）1400mm,嵌入岩层深度为2800mm；桩径（ZJ-3）1600mm,嵌入岩层深度为3200mm；桩径（ZJ-4）1600mm,嵌入岩层深度为4800mm；桩径（ZJ-5）1000mm,嵌入岩层深度为2000mm；第三章、工程地质与水文条件一、岩土类别与工程地质条件根据岩土工程勘察报告，本工程场地地层主要由第四系人工填土、粗砂、粉质粘土、卵石土，侏罗系中统溪庙组泥岩组成。现将揭露岩土层由上至下分述如下：人工填土（Q4ml）杂色,成份复杂

7、,主要为砂、泥岩块、碎石,粉质粘土,卵石,砂土,建筑垃圾,生活垃圾,松散,块石直径达1.4米。钻孔揭露该层厚度0.8-16.4m，层顶高程318.38-338.21m，大部份场地分布。粗砂（Q3al+pl）暗灰色,主要成份为石英、长石与岩屑,稍密。钻孔揭露该层厚度1.5-6.6m，层顶高程317.58-330.21m，部份场钻孔揭露。粉质粘土（Q3al+pl）黄色,可塑,韧性好,干强度高,无摇振反应。钻孔揭露该层厚度1.6-6.0m，层顶高程312.82-325.01m，全场地分布。粗砂（Q3al+pl）暗灰色,主要成份为石英、长石与岩屑,稍密。钻孔揭露该层厚度1.8-4.7m，层顶高程311

8、.67-318.52m，部份钻孔揭露。卵石土（Q3al+pl）黄色,中密,卵石成分以花岗岩、砂岩为主,含量约60%不等,粒径20mm-200mm不等,砂、粉质粘土充填其间,夹漂石。钻孔揭露该层厚度0.5-3.9m，层顶高程310.04-321.77m，部份钻孔揭露。粉质粘土（Q3al+pl）黄色、灰色,可塑,韧性好,干强度高,无摇振反应。钻孔揭露该层厚度0.9-3.2m，层顶高程314.58-318.58m，部份钻孔揭露。1泥岩（J2s）强风化,紫红色。泥质结构,主要成份为粘土矿物。碎块状构造,风化裂隙发育,岩体较破碎,岩芯呈碎块状。钻孔揭露该层厚度1.7-3.6m，层顶高程306.97-31

9、9.01m，全场地分布。2泥岩（J2s）中风化,紫红色。泥质结构,主要成份为粘土矿物。碎块状构造,风化裂隙较发育,岩体较完整,岩芯呈柱状,岩体基本质量等级为级,岩石质量指标为较好的。钻孔揭露该层厚度4.7-6.7m，层顶高程305.17-315.77m，全场地分布。二、工程水文情况本工程场地为*，地处坡顶，地表水排泄条件好。建筑场地位置高，无洪水威胁。地下水为孔隙水和基岩裂隙水，地下水的补给来源于大气降水和地表水渗透，排泄条件一般。基础施工过程中，上覆土体中的孔隙水将向低洼处汇聚，对基础施工造成影响。粗砂渗透系数值为20m/d。根据岩土工程勘察报告中判定该场地环境类型为类。第四章、混凝土灌注桩

10、无法成孔原因分析与处理方案一、无法成孔过程描述1、在轴线D轴交3/1轴线（90号桩）试桩钻孔作业过程中，发现有流砂层，且有大量的黄色泥沙不断涌入孔，并呈不断增多的情况，且地下水相当丰富。2、在轴线H轴交4/1轴线（30号桩）试桩钻孔作业过程中，钻孔钻至10m左右时，发现大量地下涌入孔，孔地层土质松散，并拌大量垮孔，形成较大的孔洞。二、无法成孔地质描述1、根据岩土工程勘察报告90号桩在ZK7附近，地质地层自上而下分为：粗砂层：厚度约1.5米，黄色，主要成份为石英、长石、与石屑，稍密。粉质粘土：厚度约5.8米，黄色、灰色，可塑、韧性好，含砾石。卵石土：厚度约2.8米，杂色，中密卵石成份主要以花岗石

11、，砂岩为主，粒径20mm200mm不等，砂、粉质粘土充填其间，夹漂石。泥岩（强风化）：厚度约1.9米，强风化，紫红色，泥质结构。主要成份为粘土矿物。泥岩（中风化）：厚度约5.3米，中风化，紫红色，泥质结构，主要成份为粘土矿物。2、30号桩在ZK18附近，地质地层自上而下分为：人工杂填土层：厚度约12.6米，杂色，成份复杂，主要为砂、泥岩块、碎石、粉质粘土、卵石、砂土、松散。粉质粘土：厚度约1.6米，黄色、灰色，可塑、韧性好，含砾石。泥岩（强风化）：厚度约2.6米，强风化，紫红色，泥质结构。主要成份为粘土矿物。泥岩（中风化）：厚度约6.7米，中风化，紫红色，泥质结构，主要成份为粘土矿物。由场地地

12、层结构可知，与垮孔有关的土层1、人工杂填土；2、粗砂层；3、卵石层；上述土层工程性质较差，在地下水的作用下，产生管涌，流砂现象。三、无法成孔原因分析按地勘报告土层揭示（人工填土1-16.8米；粗砂土1.5-6.6米；卵石土1.9-5.8米）在地下水的作用下，产生管涌，流砂现象。由于人工杂填土层，粗砂层，卵石层土层相对较厚，钻孔成孔过程中极易出现垮孔，塌孔，在成桩过程中极易出现断桩、夹泥、缩颈与扩颈现象，应采取有效措施保证施工质量。经过现场仔细核查和旋挖取出的土样分析，造成无法成孔的原因有三点。1、人工杂填土，土层松散，易垮孔。2、粗砂层，在地下水作用下，极易产生流砂。3、施工时地下水影响，产生

13、垮孔、流砂。四、采取钢护筒护壁措施针对无法成孔原因，综合考虑，在易产生断桩、夹泥、缩颈和扩颈的情况下采取钢护筒（全孔）施工，施工图纸中设计桩径1000mm、1400mm、1600mm，旋挖施工护筒1200mm、1600mm、1800mm壁厚=16mm，制作长度（综合考虑）L=26m。护筒按照每种规格制作2个，施工顺序如下：1、根据地勘报告使用护筒直径的钻头（比如1000mm的桩采用1200mm进行扩孔施工）施工至塌孔、缩孔，扩颈与无法成孔部位时，提钻，钢护筒采用500KW以上振动锤沉放钢护筒，场钢护筒起吊和运输采用80T履带吊进行起吊、运输。2、待钢护筒下沉至基岩层后，钻头换用设计桩径钻头于钢

14、护筒进行钻孔施工。施工时注意加快施工速度，与时使钢护筒穿过软土层或流砂层（流砂层太厚且流速快时，与时采用高压污水泵抽取细砂并同时沉放钢护筒的方式使钢护筒穿过细砂层）。3、待成孔浇筑混凝土后采用履带吊车配合振动锤与时拔出钢护筒。第五章、主要施工工艺流程一、工艺流程：场地清理测量放桩位钢护筒制作钢护筒埋设校核钢护筒垂直度振动锤击钢护筒钻机安装就位检孔、清孔运送钢筋下钢筋笼制作钢筋笼 下导管检测拼接导管泥浆排放混凝土灌注 运送混凝土起拔护筒试块制作施工工艺流程二、施工方法（一）放样定位根据施工图与测量控制资科，按“从整体到局部的原则”进行位基的位置放样。钻机施工前放出准确的桩位线，根据设计图纸使用全

15、站仪定桩位，在桩位点打木桩或钢筋桩，埋深300，桩上定出桩位中心，并用“十字栓桩法”做好标识，并加以保护。会同有关人的对轴线线、桩位进行测整复核，并做出复核记录，经复核确认桩位的轴线正确无误，方可埋设护筒。（二）旋挖机就位钻机就位前，事先检查钻机的性能状态是否良好，配套设备是否齐全，保证钻机工作正常。旋挖钻机底盘为伸缩式白动整平装置，并在操纵室有仪表准确显示电子读数，当钻头对谁植位十字中心疑时，各项数据即可锁定，勿需再做调整。钻机就位后，钻头中心与桩位中心应对正准确。误差控制在2cm以。（三）上部回填土（页岩）层由旋挖机成孔我项目部使用徐工集团SR250型旋控机钻进。该钻机担矩大，转速高，成孔

16、效率高。适合在强风化层中钻进。钻机在就位时应重新测型、定位，旋挖机在钻穿上层回填（页岩层）时，进入人工杂填土层（松散层）粗砂层停止钻桩。并移开桩机，进入下道工序。（四）埋设护简1、选择护简钢护筒采用壁厚=16的钢板，在厂家用机械集中卷制加工制作，焊缝全部为双面坡口，钢护筒护筒长6米/节，现场组装焊接长度为26米（根据现场实际情况，适当调整），钢护筒制作的径D=D+200mm，（D为设计桩径）。护筒运输至工地后，吊放的履带吊起重机附近进行组装焊接。2、钢护筒吊装方案起重机械的选择根据施工组织要求本工程钻孔桩分项工程钢护筒吊装工作应安全、与时和准确，结合现场场地的具体情况以与机械使用等综合考虑选用

17、大于80T的履带吊起重机。吊装施工1）吊装前准备起重机司机和指挥人员必须做好吊装作业前的准备。包括作业前的技术准备，明确和掌握作业容与作业安全技术要求、听取技术与安全交底、掌握吊装钢护筒的吊点位置和捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数与完好程度。对作业现场进行观察，熟悉作业场地、排除作业的障碍物，检查地面平整与耐压程度，实地检查有无影响钢护筒吊升的因素。掌握钢护筒的重量、重心。吊装设备与钢护筒的到位准备。作业现场地面平整程度与耐压程度在满足起重作业要求后，确定吊装设备作业的具体位置。钢护筒从加工场平移到安装下放位置的作业准备。在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。2）吊装钢护筒

18、的捆绑根据钢护筒的长度，确定钢护筒的吊点个数（三个至四个）。在确定吊点后钢护筒的捆绑采用卡绳捆绑法，即将吊索（钢丝绳）从钢护筒的挂钩孔穿过，一头绳头用卸扣锁在钢丝吊索上，另一头绳头挂在吊钩上的捆绑法。钢护筒在吊离地面采用三个或四个吊点时，利用三根或四根钢丝绳使用卡绳法捆绑钢护筒，用履带吊车的主钩进行提升。钢护筒的竖直作业采用一根钢丝绳同样使用卡绳捆绑法，用吊车副钩在钢护筒完全提升一定高度后进行竖直作业。3）具体起吊作业在起重指挥人员的指挥下，完成钢护筒的捆绑和挂钩作业后，起重指挥应组织司机进行起重机的检查、注油、空转和必要时的试吊。在确定吊装作业区没有其它人员停留后，指挥人员正确运用包括手势、

19、音响、旗语等指挥信号，组织起重机司机吊升钢护筒，到达一定高度时，竖直钢护筒。整个竖直过程应在钢护筒脱离地面的情况下进行。当钢护筒完全竖直后，应校正就位并下放基桩。吊装过程注意事项：A、指挥人员与起重司机应严格执行钢护筒的起重吊运方案与技术、安全措施；B、严禁超负荷使用起重机与工具和钢丝绳；C、在吊装过程中，任何人不得停留在已吊起的钢护筒下方；D、因故停止作业，须采取安全可靠的防护措施，保护钢护筒与吊车安全与不受损伤，严禁钢护筒长时间悬挂空中；E、吊升过程应平稳，避免振动和摆动，钢护筒必须加设溜绳；F、在作业过程中，如发生异常，起重司机应与时报告起重指挥；G、在露天作业时，遇有六级与以上大风、大

20、雾、雨雪等不良天气应停止作业。3、埋设护简用履带吊起重机将护简吊至孔位，钢护筒平面位置与垂直度应准确，埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样。再把们护简吊放进孔，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部。然后移动钢护简，使钢护简中心与钻机钻孔中心位置里合，护筒中心与桩位偏差2cm，同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直，采用履带吊辅助振动锤（大于500KW）振动打入，将钢护筒打入土层中。下沉钢护筒的目的：主要是防止钻孔过程中出现在距桩顶5-25米围有坍塌、流砂现象。施工过程中可能因桩芯砼向下的压力，有一定几率造成钢护筒无法拔出。（五）桩机二次就位与钻桩成孔1、钻机二次就位钻机然位后，钻头中心

21、与桩位中心应对正准确，误差控制在2cm以。2、钻机成孔旋挖钻机采用筒式钻头，在孔将钻头下降到预定深度后，旋转钻头并加压，将旋起的土挤入钻筒，待泥土挤满钻筒后，反转钻头，将钻头底部封闭并提出孔外，自动开启钻头底部开关，倒出弃土。钻机就位后，即可开始钻进，钻进时得回进尺深度控制在60cm左右。开始钻进时钻机要轻压慢转，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是开孔时至旋挖至地下6-8m的过程，要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差与时进行调整。成孔的必须检查钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的与时更换。成孔中，按试施工确定的参放进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地

22、质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、与时、准确、清晰。在钻进过程中有专人观察指挥，随时指挥机手调整钻杆垂直度。通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。旋挖钻机钻至设计深度，嵌入岩层深度必须满足设计要求。（六）钢筋笼制作与安装钢筋工程 1、检查钢筋是否有出厂合格证明和复检报告。 2、钢筋表面如有铁锈的应在绑扎前清除干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。 3、绑扎钢筋地点应干净、平整。 4、按图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。钢筋的存放 施工现场应将不同型号的钢筋标明并分别堆放，以便明确识别。钢筋应保持清洁并应无锈蚀，锈屑，氧化皮，油，油脂、柏油、

23、泥土、油漆、缓凝剂、滴下的混凝土以与盐或其他任何材料的污染等使混凝土与钢筋之间粘结受到损害。 所有钢筋应堆在木板或混凝土的支承上并覆盖好。离地面至少有l50毫米的净空，支撑点间距小于200m，防止钢筋变形、污染、锈蚀。钢筋笼制作 1、钢筋笼长度超过25m时宜分段制作。钢筋接头应采用焊接或机械连接。 2、钢筋笼同一截面主筋接头数量不得大于50%；双面搭接焊缝长度不得小于5d，单面搭接焊缝长度不得小于10d。 3、钢筋笼主筋宜设置保护层间隔件，每组保护层间隔件竖向间距不应大于3m，宜对称设置，每组不宜小于4块。 4、钢筋笼加劲箍筋的支撑筋宜采用井字形或三角形，直径同加劲箍筋直径。桩径小于800mm

24、时，钢筋笼加劲箍筋宜设在主筋外侧。 5、钢筋笼制作与安装允许偏差应符合下表的规定。钢筋笼制作与安装允许偏差控制项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距10用钢尺量2长度100用钢尺量一般项目1箍筋间距20用钢尺量2直径10用钢尺量钢筋笼运输与安装 1、搬运和安装钢筋笼时，应采取有效措施防止钢筋笼变形，安放应对准孔位中心，避免碰撞孔壁。钢筋笼安装时，宜采用吊车吊装，并缓慢垂直自由下放。 2、分段制作的钢筋笼在孔口对接安装时，应从垂直两个方向校正钢筋笼垂直度。 3、声测管的安装宜与钢筋笼的安装同步进行，具体要求参照本规程附录A。 4、钢筋笼安装就位后应立即固定。钢筋加工一般要求

25、1、钢筋制作在基地加工房，由业技术人员按设计图纸与规要求提出加工计划，在加工厂加工成半成品； 2、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求； 3、钢筋表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈。钢筋平直，无局部曲折；钢筋笼制作（1）钢筋笼在现场整节制作，然后连搭成所需理的笼长，钢筋与加强筋全部焊接，螺旋箍筋与主筋采用隔点焊加固，钢筋笼制作符合设计理求外，还应符合下表规定。钢筋笼制作允许偏差表： （2）钢筋笼制作应满足施工设计图纸的要求。（3）钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。（4）螺旋筋和主筋采用点焊固定。 （5）钢筋笼的制作允许偏差应符合相关规定。 （6）主筋的焊接应错开，同一横

26、断面上的接头数不得大于总接头数的50。.钢筋笼孔安放（1）钢筋笼的连搭要求，单面焊10d，焊绽高度=0.3d.焊缝宽度0.7d，两段笼子应保持顺直，同截面接头不得超过配筋的50%，间距错开，不少于35d，钢筋笼焊接完成后，用汽车吊整笼级慢下放入孔，严禁砸笼。（2）钢筋笼应设置24个恰当的起吊点位置，且起吊点须加强。 （3）钢筋笼全部入孔后，应检查、校正安放位置，并做好记录，定位钢筋笼。 （4）桩身混凝土灌注完毕，待初凝后可解除钢筋笼的固定措施。（七）下导管1.导管的选择采用丝扣连接的导管，其径250，底管长度为4m,中间加节长度每节长度2.5m。在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查。

27、（1）外观检查：检查导管有无变形、统凹、弯曲。以与有破损和裂缝等，并应检查其壁是否平滑。（2）对接检查，导管捧头丝扣应保持良好，连搭后应平直。经以上检验合格后方可投入快用，对于不合格导管严实使用，导管长度应根据孔深进行配备，满足清孔与水下混凝土浇筑的需要，即清孔时能下至孔底，水下浇筑时，导管底端距孔底O.5cm左右，混凝土应能顺利从导管灌至孔底。2.导管下放导管在孔口连接处应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢能笼和刮撞孔壁。（八）混凝土浇筑和提起护简混凝土采用混凝土输送泵直接输送到需要浇筑混凝土的桩孔位置倒入料斗。混凝土塌落度控制在18-22cm。混凝土浇筑

28、完成拆管前安排专人测量孔混凝土高度，并做好施工记录，浇筑混凝土接近浇筑标高时，应控制最后一次浇筑量，确保桩顶标高符合设计要求。（九）钢护筒起拔:应在砼初凝前振动起拔钢护筒（一般在浇筑结束后12小时），以免砼初凝后护筒无法拔出。利用履带吊配合振动锤进行钢护筒的起拔。因起拔长护筒使得桩身直径发生改变，会影响到砼顶面的标高，所以在混凝土浇筑过程中要充分考虑到长护筒起拔对混凝土浇筑的影响。在护筒起拔前要先进行超灌弥补护筒起拔的影响。各长度护筒对砼浇筑方量的影响：1、每种型号桩按每10m护筒考虑计算：拔护筒前：1000桩径（1.21.23.144）10=11.304m31400桩径（1.61.63.14

29、4）10=20.096m31600桩径（1.81.83.144）10=25.434m3拔护筒后：1000桩径（1.2321.2323.144）101.1=13.107m31400桩径（1.6321.6323.144）101.1=22.999m31600桩径（1.8321.8323.144）101.1=28.981m3拔护筒前后：1000桩径每10m混凝土相差1.803m3/10m1400桩径每10m混凝土相差2.903m3/10m1600桩径每10m混凝土相差3.547m3/10m说明：每10m护筒，护筒影响系数按1.1.用护筒实际桩径与设计桩径混凝土对比：长护筒：1200,长10m:长护筒:

30、（1.21.23.144）10=11.304m3设计桩径：（113.144）10=7.85m3每10m相差：3.454m3长护筒：1600,10m长:长护筒:（1.61.63.144）10=20.096m3设计桩径：（1.41.43.144）10=15.386m3每10m相差：4.71m3长护筒：1800,10m长:长护筒:（1.81.83.144）10=25.434m3设计桩径：（1.61.63.144）10=20.096m3每10m相差：5.328m3第六章、质量目标、质量控制与保证措施一、质量目标确保质量总目标达到合格，具体做好以下工作：1.工程桩桩位验收均满足施工规与设计要求。2.桩检测合格率100%。3.混凝土试块按规留取、试压，统计合格。4.所有存档资料应完整、清晰。二、质量控制与保证措施（一）质量控制手段1.为保证本工程质量日标的实现，决定调派质量意识强，工作认真负责，施工经验丰富，创优意识较