塑胶模具制作流程.docx

1、塑胶模具制作流程塑胶模具制作流程接到任务一 -模流分析一一模具设计一一模具加工一一模具组模一一第一次试 模一 -改模 表面处理一一第二次试模 依据客户提供的图纸或实样，经激光抄数机对实样进行数据逆转后，交由工程 部设计模 具并制定好加工工艺，再交山数控加工部门进行数控精密加工，（线割加 工，电火花加工， 电脑铳加工， 数控车床加工等） ，加工后的零部件经技师依据图 纸组装后交抛光部门粗抛光， 上机试模，客户及工程人员对试样进行初检后，有修 改的作出修改，没有问题的，对关键零 部件进行热处理及精抛光，组装后，模具喷 上防锈漆，一套高质量的模具就完成了。模具制作流程一、 接 受任务书成型塑料制件的

2、任务书通常 111 制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的 正规制制件 图纸，并注明釆用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术 要求。3.生产产量。4.塑料制件样品。通常模具设计任务书山塑料制件丄艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具 设计人员 以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、 收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以 备设计模 具时使用。1?消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等 技术要求。 例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么， 塑件的儿何结构、斜

3、 度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程 度，有无涂装、电镀、胶接、料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料 制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺 参数。 2. 消化工艺资料，分析工 艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结 构类型等要求是否恰 当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动 性、均匀 性和各向同性、 热稳定性。 根据塑料制件的用途， 成型材料应满足染色、 镀金属的 条 件、装饰性能、 必要的弹性和塑性、 透明性或者相反的反射性能、 胶接性或者焊 接性等要求。3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。4.选择成型设备根据成型设

4、备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、 特点。例 如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容 : 注射容量、锁模压 力、注射压力、模具安 装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚 度、模板 行程等，具体见相关参数。要初步估讣模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。5.具体结构方案（一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。（二）确定模具 类型的 主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可幕的 条件下能 使模具本身的工作满足该塑料制件的丄艺技术和生产经

5、济的要求。对塑料 制件的工艺技术要 求是要保证塑料制件的儿何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产 经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命 长，节省劳动力。三、影响模具结构及 模具个别系统的因素很多，很复杂： 1.型 腔布置。根据塑件的儿何结构特点、尺寸精度要求、 批量大小、模具制造难易、模 具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料 制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取 4-6个；塑料制件为一般精度 （4-5 级），成型材料为局部结晶材料， 型腔数可取 16-20个; 塑料制件重量为 12-16 克， 型腔数取 8-12个； 而

6、重量为 50-100克的塑料制件，型腔数取 4-8 个。对于无 定型的塑料制件 建议型腔数为 24-48 个， 16-32 个和 6-10 个。当再继续增加塑料 制件重量时，就很少采用多 腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的 4-5级精度的塑料增多至50% o2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作， 塑料制件的表面质量等。3.确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排 气的方法、排气槽位置、大小）。4.选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽 芯方式。5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置

7、、加热元件的安装部 位。6.根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，8.考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。以上这些问题如果解决 了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式 绘图作好准备。四、绘惯画法。制模具图要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习证的尺寸，应在图上标写注明工艺尺寸 字样。同。序图画在模具总装图上。1. 绘制总装结构图五、模具总装图应包括以下内容：1. 模具成型部分结构2. 浇注系统、排气系统的结构形式3. 分型面及分模取件方式。4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。 5. 标

8、注型腔高度尺寸（不 强求，根据需要）及模具总体尺寸。 6.辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。 8.标注技术要求和使用 说明。六、模具总装图的技术要求内容1.型材料的收缩率选对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要 求。2.对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不 大于 0.05mm 模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的 要求。3.模具使用，装拆方法。4.防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 5.有关试模 及检验方面的要求。七、 绘制全部零件图山模具总装图拆

9、画零件图的顺序应为 : 先内后外，先复杂后简单，先成型零 件，后结构零 件。1.图形要求 : 一定要按比例画， 允许放大或缩小。 视图选择合理， 投影正确， 布置得当。 为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形 要清晰。2.标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为 : 先标主要零件 尺寸和出 模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注 配合尺寸，后标注 全部尺寸。 3.表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸 右上角，如标注其余 3.2。 其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。 4.其它内 容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、 热处理和

10、硬度要求， 表面处理、 图形比 例、 自由尺寸的加工精度、 技术说明等都要正确填写。八、 . 校对、审图、描图、送晒A.自我校对的内容是：1. 模具及其零件与塑件图纸的关系 模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。2. 塑料制件方面塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用 性能、尺 寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成用是否正确。 3.成型设备方面注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无 问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。 4.模具结构方面1).分型面位置及精加工精度是否满足

11、需要，会不会发生溢料，开模后是否能 保证塑 料制件留在有顶出装置的模具一边。 2).脱模方式是否正确，推广杆、推 管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零 件。 3).模具温度调节方面。加热器的功率、数量 ; 冷却介质的流动线路位置、大 小、数量是否合适。4) .处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机 构中的滑块与推杆是否相互干扰。5) .浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。5.设计图纸1) .装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏2).零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件 还是非标准件

12、，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程 度是否标 记、叙述清楚。3).零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不 要使生产者换算。4).检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图 国标，有无遗漏尺寸。6.校核加工性能所有零件的儿何结构、视图画法、尺寸标 等是否有利于加工) 7.复算辅助 工具的主要工作尺寸B.专业校对原则上按设计者自我校对项 LI 进行; 但是要侧重于结构原理、工艺 性能及操 作安全方面。描图时要先消化图形， 按国标要求描绘， 填写全部尺寸及技术要求。 描后自校 并

13、且签字。C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员 审查，会 签、检查制造工艺性，然后才可送晒。 D. 编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验， 把检验的重点放在尺寸精度上。 模具组 装完成后， 山检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况 是否良好，只有这样 才能俚语模具的制造质量。九、试模及修模 虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但 是人们的 认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看 成型的制件质量如 何。发现总是以

14、后，进行排除错误性的修模。塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺 条件方面 的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象 的实际情况，进行 细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因 为成型条件容易改变，所以 一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解 决问题时，才考虑修理模具。修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条 件，就不能 再作大的改造和恢复原状。十、整理资料进行归档模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上 黄油或其 他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。把设计模

15、具开始到模具加工成 功，检验合格为止， 在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明 书、模具总装图、模具零件图、进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以 后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图一备料一加工一模架加工一模芯加工一电极加工一模具零件加工一检验一 装配一飞 模一试模一生产A:模架加工:1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B:模芯加工：1飞边，2粗磨，3铳床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处 理，7精 磨，8CC精加工，9电火花加工，10省模C:模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分 流锥浇口套

16、加工， 4镶件加工模架加丄细节1,打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致， 装配时对准即可不易出错。2,A/B 板加工（即动定模框加工）， a:A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直 度为0.02mm, b :铳床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c：钳工加工：攻牙，修毛边。3,面板加工 :铳床加工镇机咀孔或加工料嘴孔。 4,顶针固定板加工 :铳床 加工:顶针板与B 板用回针连结， B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把 顶针板反过来底部向上， 校正，先用钻头粗加工，再用铳刀精加工到位，倒角。5,底板加工：铳床加工 ： 划线，校正，锂孔，倒角。（注 ： 有

17、些模具需强拉强顶的 要加做强 拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节1） 粗加工飞六边 ：在铳床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量 1.2mm2） 粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0. 05mm,留余量双边 0. 6-0. 8mm 3）铳床加工 ： 先将铳床机头校正，保证在 0. 02nun 之内，校正压紧工咀孔，分流锥孔倒角再做运件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料 水孔，铳 R 角。4)钳工加工 : 攻牙，打字码5)CNC 粗加工6)发外热处理 HRC48-527) 精磨;大水磨加工至比模框负 0.04mm,保证平行度和垂

18、直度在 0. 02mm之内8)CNC 精加工9)电火花加工10)省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。11) 加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开 0. 3-0. 5mm,排气开0. 06- 0.1mm,铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0. 1-0.2,塑胶排气开0. 01-0. 02,尽量宽 一点，薄一点。滑块加工工艺1,首先铳床粗加工六面， 2精磨六面到尺寸要求， 3铳床粗加工挂台， 4挂台 精磨到尺寸 要求并与模架行位滑配， 5铳床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留 余量飞模， 6钻运水和 斜导住孔，斜导柱孔比导柱大 1 毫米，并倒角，斜导柱孔斜 度应比滑块斜面斜度小 2度。斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定