转化岗位操作规程.docx

1、转化岗位操作规程目 录 1. 岗位职责2. 工艺流程简述及工艺指标2.1 生产原理2.2 工艺流程简述2.3 工艺指标3. 岗位操作规程3.1 开车准备3.2 正常开车3.3 正常停车3.4 异常情况处理3.5 事故原因及处理方法4. 设备一览表5. 安全技术操作规程 1. 岗位职责：1.1 在甲醇班长的领导下,直属中控室指挥，完成本岗位的生产任务。1.2 严格执行本岗位操作技术规程和安全规程,不违章，不违纪，确保人身、设备安全和产品质量稳定。1.3 负责对各工艺数据如实记录,并定时向生产调度室报告并服从调度室的指挥及安排。1.4负责空气鼓风机、预热炉、转化炉、废热回收、工艺冷凝液回收、冷却器

2、、 分离器及氧化锌脱硫槽等及所属管道、阀门、控制点、电气、仪表、安全 防护设施等的管理。1.5 管好岗位所配工具、用具、防护器材、消防器材,通讯联络设施和照明。 1.6 负责本岗位所管理设备的润滑，维护保养，跑，冒，滴，漏的治理及环境卫生。1.7 发现生产异常或设备故障时应及时处理,并将发生的原因和处理经过及时向班长和生产调度室汇报，并如实记录。1.8 负责在岗位操作记录报表上填写各项工艺技术参数；在生产作业交接班记录中填写生产记录。1.9 按交接班制度认真做好交接班。2. 工艺流程简述及工艺指标2.1 生产原理我公司采用加压催化部分氧化法,焦炉气加中压蒸汽和氧气加中压蒸汽分别进入转化炉上部立

3、即进行氧化反应并放出大量热,很快进入触媒床层进行以下反应：2H2+02 2H20+115.48kcal2CH4+02 2CO+4H2+17.OkcalCH4+H20(g) CO+3H2-49.3kcalCH4+C02 2CO+2H2-59.1kcalCO+H20 C02+H2+9.8kcal2.2 工艺流程简述2.2.1 焦炉气从精脱硫工段来的总硫小于0。1PPM的焦炉气24640Nm3/h，流量经测点FR60612测量，温度380395，温度经测点TI60603测量，压力2.32.58MPa。，为防止焦炉气在高温下析碳,在焦炉气中加入压力33.3MPa，温度400415，流量经FR60612

4、和FFRC60604串级调节后的中压水蒸汽混合后，首先经焦炉气预热器C60603管程加热至520535，由温度测点TI60604测量，再经预热炉B60601加热到660675由测温点TI60633测量。预热炉用燃料气（来自甲醇合成或气柜前由F60603混合，F60603后的压力由PIC60604调节，）和空气（来自空气鼓风机J60601AB，流量由FIQ60602和FFIC60603串级调节）燃烧作热源，由压力测点PIA60613测量入转化炉的焦炉气压力。温度由PIAS60616和TICA60605串级调节。在转化炉D60601的上部，氧气，水蒸汽，焦炉气混合后氧化，马上进入催化剂层中进行CH

5、4转化，生成CO2和H2。由于是强放热反应，抟化炉（D60601）出口温度980985。由温度测点TIA60612测量。经废热锅炉C60601（管程）换热后，温度降至540555，温度由TIC606013调节，压力2.32.53MPa，经焦炉气预热器C60602（管程）换热后温度降为420-435，由温度测点TI606014测量，经焦炉气预热器C60603（壳程）换热后温度降至320-335，由温度测点TI606015测量，压力2.252.47MPa，经锅炉给水预热器C60604（管程）换热后，温度降至175-205，由温度测点TI606017测量，经脱盐水预热器C60605（管程）换热后，由

6、温度测点TI606018测量温测，温度降至150-180，经第一水冷器C60606（管程）换热后，温度降至110140，压力2.22.47MPa，经第二水冷器C60607（管程）由温度测点TI606019测量，温度降至40-70后，去气液分离器（F60627）进行气液分离，分离器（F60627）的液位由LICA60603调节，分离下来的冷凝液去循环水站，分离后的焦炉气经转化气加热器C60608（管程）用中压蒸汽加热后温度保持在45以下经氧化锌脱硫（D60602）最后把关脱硫后，压力2.1-2.31MPa由压力测点PIA60602测量，温度40-70，由温度测点TI60620测量，取样点S606

7、01检测甲烷不大于0。71%，总硫小于0。1PPM的转化气送至合成气压缩。来自空分工段的氧气温度100-130由温度测点TI60621测量，分析取样点S60602分析氧纯度，压力约2.5MPa-2.75MPa。经转化炉的出口温度TRC60611串级调解给氧气量，遥控阀之后设氧气流量记录累积表FRQ60610累积记录氧气总流量，氧气入转化炉之前加入压力33.3MPa，温度400415，流量经FRC60605调节的中压蒸汽。来自本工号的七个联锁信号分别输出到焦炉气压缩机和合成压缩机，保证事故状态下的安全。联锁信号分别是：联锁调节阀US60601，锁调节阀US60602，FFRCAS60601，PI

8、SA60603，TRC60611，PIAS60619，PIS60601。废热锅炉C60601上的汽包F60601用水由除氧水站229工号三台多级离心泵P22902ABC供应合格的除氧水，经锅炉给水预热器C60604（壳程）换热后，温度200-230，压力4.2-4.62MPa，经摇控阀TIC60629调节除氧水的温度。FRQC60608调解汽包F60601的液位LICAS60601和汽包F60601所产生的中压蒸汽量FI60609，汽包F60601所产生的中压蒸汽分别供；（1）。转化，合成，精脱硫，（2）经摇控阀FRC60614压力调解后再经减压装置SP60603AB减压后压力0.70.77M

9、Pa测压点PI60620温度170200送往低压管网，PICA60614后设一FIQ60606流量累计表累计流量。，转化炉夹套和废热锅炉连接封头都用循环水冷却，转化炉水套用TIC60631调解冷却水流量。废热锅炉和汽包间断排污经排污罐F60604排掉杂质，设取样点S60603，汽包F60601的连续排污去除氧水站229工号。来自压缩岗位的焦炉气,压力为2.5MPa，温度40,流量29795Nm3/h，甲烷含量2528%,经过滤器（F61201）后去焦炉气初预热器(C60603AB)加热至350后,送往脱硫岗位脱除有机硫和无机硫。脱硫后的焦炉气,压力约2.3MPa,温度380返回转化岗位。为使甲

10、烷转化反应的需要,同时为防止焦炉气在高温下析碳,在焦炉气中加入2.7MPa的饱和蒸汽,蒸汽流量根据焦炉气的流量来调节,加入蒸汽后的焦炉气经焦炉气预热器 (C60602)加热至500后,再经预热炉(B60601)预热至520660左右进入转化炉上部。2.2.2 氧气来自空分岗位的氧气、温度100、压力约2.5MPa, 流量5787Nm3/h，加入安全蒸汽后进入预热炉预热至300进入转化炉上部,氧气流量根据转化炉出口温度来调节。2.2.3 燃料气来自甲醇合成的弛放气与来自甲醇精馏岗位的不凝气经燃料气混合器（F60604）混合后,进入预热炉底部,与空气鼓风机（J60601AB）来的空气混合后燃烧,为

11、焦炉气、氧气和水蒸气预热提供热量。经燃料气混合器后的燃料气另有一部分送精脱硫升温炉作燃料。2.2.4 锅炉给水来自脱氧站给水,温度104,压力约4.5MPa,在锅炉给水预热器(C60604)用转化气加热至190,经废锅的汽包(F60601)进入废锅（C60601）生产中压蒸汽。废锅所生产的229、2.8 MPa的饱和蒸汽除提供给本工段用汽外，富余的蒸汽经减温减压装置后送往蒸汽管网。2.2.5 冷凝液气液分离器出口的工艺冷凝液经限流孔板（SP60601）进入冷凝液气提塔（E60601），从上部喷淋而下，气提塔底部设置再沸器（C60605），由锅炉给水预热器（C60604）来的转化气提供热源，使冷

12、凝液中的溶解气体得到充分的释放。冷凝液由冷凝液泵（J60602AB）送到冷凝液管网回收利用。2.2.6 转化气焦炉气和氧气分别进入转化炉后发生转化反应,生成的转化气温度985，压力约2.2MPa,残余甲烷含量0.6%,由转化炉（D60601）底部进入废锅（C60601）回收热量副产蒸汽。转化气温度降为590,然后经焦炉气预热器加热焦炉气,温度降至370,再进入焦炉气初预热器加热原料焦炉气,温度降为280 后,经锅炉给水预热器(C60606)进一步回收反应热后,转化气温度降至150 ,经过再沸器（C60605）回收热量后，用循环冷却水经第一水冷器(C60606)和第二水冷器(C60607)冷却至

13、40 。经气液分离器(F60602)分离工艺冷凝液后经转化气加热器（C60608）加热后进入常温氧化锌脱硫槽（D60602）, 出氧化锌脱硫槽的转化气,温度40压力2.0MPa送往合成压缩机岗位。 2.3 工艺指标2.3.1压力指 标 名 称指 标单 位蒸汽管网蒸汽压力2.5MPa焦炉气初预热器入口焦炉气压力2.45MPa空分来氧气压力2.5MPa精脱硫来焦炉气压力2.3MPa废热锅炉给水压力4.2MPa常温氧化锌脱硫槽出口转化气压力2.0MPa空气鼓风机出口压力6.0KPa汽包压力2.42.7MPa2.3.2温度指 标 名 称指 标单 位汽包蒸汽温度229焦炉气初预热器入口焦炉气温度120焦

14、炉气初预热器出口焦炉气温度350空分来氧气温度100锅炉给水温度102104精脱硫来焦炉气温度380焦炉气预热器出口焦炉气温度500预热炉出口焦炉气温度660预热炉出口氧气温度300转化炉出口转化气温度985废锅出口转化气温度590焦炉气预热器出口转化气温度370焦炉气初预热器出口转化气温度280锅炉给水预热器出口转化气温度150第一水冷器出口转化气温度95105第二水冷器出口转化气温度40常温氧化锌槽出口转化气温度40外管来冷却水温32外管来脱盐水温度40锅炉给水预热器出口锅炉给水温度1902.3.3液位容 器 名 称液 位单 位汽包液位60%气提塔液位3060%气液分离器液位3060%2.

15、3.4流量名 称流 量单 位精脱硫来焦炉气流量28505m3/h焦炉气中配入的水蒸汽流量14.496t/h空分来氧气流量5787m3/h氧气中配入的水蒸汽流量4.575t/h2.3.5分析名 称指 标单 位转化炉出口残余甲烷0.6%氧化锌槽出口转化气中硫含量0.1PPm锅炉给水PH10-11PO4-310PPm总固1000PPm总碱27mg.N/LSO2-212mg/L2.3.6转化气控制指标指 标 名 称指 标转化炉出口转化气甲烷含量0.71%转化炉出口转化气中H2S含量0.1PPm3. 岗位操作规程3.1开车准备系统经吹除、气密性试验、置换、联动试车合格后,进行化工试车。本岗位从开始升温到

16、投入生产,共分为四个阶段：(1)氮气升温；(2)蒸汽升温；(3)原料气导入进行触媒的还原；(4)向转化炉投氧气。镍触媒的升温还原原理： 含镍的触媒在使用之前需要先还原,使之具有活性,转化触媒中的Ni一般以NiO的形式存在,投产之前需要用H2还原成活性Ni,反应如下：NiO固+H2气 Ni固+H2O气Q在转化触媒正式还原前还需用一种气体介质把触媒加热至还原反应所需要的温度(约在260以上)对于氧化态的触媒可用空气或氮气作载气加热到反应温度.采用空气升温,转化炉床层温度不得超过204,相比之下用循环升温(无论是原始开车或触媒在活化状态下长期停车后的再开车),对保护触媒有利得多。 结合本工艺流程的特

17、点,可以缩短升温时间。3.1.1 氮气升温前的准备工作3.1.1.1 抽空分来氮气至焦炉气之间的氮气升温管段上盲板。3.1.1.2 汽包建立液位,倒低压蒸汽至系统前并进行导淋排放。3.1.1.3 检查各设备、仪表、现场压力表、流量表、温度表等，调节阀是否灵活好用,并对各阀门的开关情况进行检查，盲板状态是否符合升温开车要求。 3.1.1.4 倒气柜或压缩到预热炉燃料气总管,用焦炉气置换燃料气管线,控压0.140.16MPa。3.1.1.5 检查鼓风机,并对其进行盘车,使之处于备用状态。3.2 正常开车3.2.1 氮气升温过程: 3.2.1.1 氮气由空分来经压缩机加压供给,要求控压不低于0.5

18、MPa,流量不低于 5000m3/h。3.2.1.2 预热炉炉膛置换：开启预热炉顶烟道蝶阀,用蒸汽置换炉膛或空气鼓风机（J60601A.B）鼓风置换炉膛，当分析炉膛内CO+H20.5，关小烟道蝶阀，使炉内呈微负压。 3.2.1.3 预热炉点火：点火棒点燃后送至火嘴处微开预热炉底部三个火嘴燃料气阀点燃火嘴,如未点燃火嘴,应立即关掉燃料气阀,重新置换合格后再点火。点火成功后，启动空气鼓风机（J60601A.B）调整风量,使燃烧正常。3.2.1.4引氮气入系统,在转化系统出口放空,系统压力控制在0.15MPa。3.2.1.5系统有一定的压力后,汽包加水,控制液位100mm200mm汽包放空阀打开。3

19、.2.1.6系统升温速率控制在20/h。3.2.1.7 氮气升温终点确定转化炉床层温度最低点200。3.2.1.8 氮气升温控制参数升温初期：氮气流量：40006000Nm3/h系统压力 0.15 MPa。升温后期：氮气流量：800010000 Nm3/h系统压力 0.2 MPa。3.2.1.9 氮气升温注意事项：3.2.1.9.a接收氮气时,要注意排放导淋,禁止带水入系统,并做氮气纯度分析。3.2.1.9.b当转化炉出口温度达200时,要对废锅进行导淋排放。3.2.1.9.c氧气预热盘管要通入蒸汽,在转化炉入口氧气管止回阀门前放空。3.2.1.9.d此阶段预计需要14小时。3.2.2蒸汽升温

20、： 3.2.2.1倒中压蒸汽至系统前,并进行导淋排放,严禁带水入系统,要求汽包自产蒸汽并网阀关闭。3.2.2.2 系统具备通蒸汽的条件后,通过蒸汽调节阀逐步加入蒸汽,并相应减少氮气量,至切换完。3.2.2.3 转化炉升温速率控制在25/h。3.2.2.4 系统压力初期控制在0.30.5 MPa,随着温度的逐步升高,蒸汽负荷的增大,逐渐加压至1.11.3MPa。升压速率控制在0.5 MPa /30min,在这个阶段要求汽包压力与系统压力的压差0.7MPa,用汽包放空阀控制。3.2.2.5 蒸汽用量初期控制在23t/h,随着温度的升高,逐渐将蒸汽用量提高至1112t/h,加负荷速率1t/30min

21、。3.2.2.6 此阶段要求升温至转化炉上层550580,出口温度500。3.2.2.7 此阶段预计需要14小时。3.2.2.8 蒸汽升温注意事项：3.2.2.8.a氮气减完后,关闭系统与氮气的联通阀并加盲板堵死。3.2.2.8.b根据具体的生产情况控制升温速率,尽量避免后期高温阶段的恒温时间过长,防止触媒的深度钝化。3.2.2.8.c当升温气出转化炉废锅温度逐步提高至280时，根据具体情况送焦炉气去精脱硫工段升温，升温后的焦炉气放空。3.2.3 原料气导入触媒的还原：3.2.3.1原料气送入系统前,进行放空,对各导淋进行排放,严禁带水入系统。3.2.3.2对原料气进行甲烷含量分析。3.2.3

22、.3投原料气时,初期要求水碳比20：1,当原料气负荷加至3000Nm3/h水碳比逐渐降至5.07.0控制。3.2.3.4初期以1000Nm3/h的速率加原料气入系统,待蒸汽压力原料气压力、系统压力平稳后,再以500Nm3/h的速率逐渐加入原料气,直至加完,要求原料气负荷在此阶段不低于3000Nm3/h 3.2.3.5 系统压力可逐渐控制为1.51.7MPa,汽包蒸汽可进行并网。 3.2.3.6 转化气出废锅温度可逐步提高至350360。3.2.3.7 此阶段要求转化炉上层温度升至670以上。3.2.3.8 当转化炉上层温度达到670时,将水碳比降至4.0,准备投氧气。3.2.3.9 此阶段预计

23、需要10小时。3.2.3.10 此阶段注意事项：3.2.3.10.a注意观察炉内各点温度变化。3.2.3.10.b注意水夹套的液位,溢流量及水温。3.2.3.10.c注意测定触媒层的压差值设计值，触媒层压力设计值0.23 MPa。 3.2.4 转化炉投入氧气阶段：3.2.4.1 空分开车后,送氧气至系统前,进行导淋排放,稳定压力至2.0MPa,温 度100。3.2.4.2 投氧气前,要求原料气量稳定在3000Nm3/h以上。3.2.4.3 平缓投入氧气,根据转化炉出口温度调节控制氧气流量,坚持缓慢少量、观察的原则,若床层温度有明显上升,待上层温度不上涨时,再适量投入氧气, 同时应相应减少氧气中

24、配入的蒸汽量,若投料发现不燃,应立即停止加氧气,重新提温后再投入。3.2.4.4 加氧气后,转化炉升温速率控制在50/h范围内。3.2.4.5 根据调度指令和具体生产情况,调整各工艺参数至正常生产工艺指标范围内。3.3 正常停车系统的停车可分为计划性正常停车和非计划性紧急停车,停车的基本原则是：减量顺序依次分别为：氧气、原料气、蒸汽、在减负荷过程中,注意控制好各触媒层的温度,并注意前后工序生产情况操作。3.3.1 计划性正常停车步骤：3.3.1.1 在停车前一小时,根据转化炉触媒层的温度逐步减少转化炉的氧气用量,以3040/h的速率控制,同时根据具体情况对原料气减量,但保证原料气不放空,同时减

25、部份燃料气,降低原料气和氧气的预热温度。3.3.1.2 接到调度停车指令后,立即切断转化炉的氧气,开1-2扣氧气管保护蒸汽,同时关闭原料气调节阀,开原料气保护蒸汽阀2-3扣保护原料气管。 3.3.1.3 燃料气逐步减量,保持预热炉辐射段以50/l0min的速率逐步降温、负压按正常操作指标运行。控制燃料气压力在0.110.14MPa，关闭所有燃料气阀, 开放空泄压。3.3.1.4蒸汽用量可由正常运行的流量逐步减少,减量速率不宜过快,保持l t/3min 的速率。3.3.1.5 开转化气放空泄压,泄压速率保持在0.5MPa/30min内,以此同时根据当转化汽包压力1.6MPa时切断并网阀的原则切断

26、自产蒸汽。开顶部放空阀泄压, 泄压速率保持在0.5MPa/30min内。3.3.1.6 整个降温过程中,以转化炉出口温度30-40/h的降温速率为基准。3.3.1.7 氮气降温:当转化炉出口温度在280左右时,可停蒸汽,用氮气置换系统,根据停车情况,目的对系统进行保温、保压或继续冷却。 3.3.1.8 空气降温:当转化炉出口温度在100左右,且氮气降温过程中CO+H20.5%时,由空分来空气对系统进行降温氧化,降温速率可不作限制,降温空气在转化系统出口放空,直至转化炉出口温度为常温,降温空气中O220%时, 整个降温过程结束,停空气鼓风机。3.3.1.9 注意事项3.3.1.9.a.蒸汽降温过

27、程中,特别是减燃料气过程中,加强巡回检查,及时掌握火嘴燃烧情况,进行调节。3.3.1.9.b.停蒸汽后,水夹套继续加水,直至转化炉出口温度降到50时,才停各设备的夹套用水。3.4 异常情况处理3.4.1 紧急停车:3.4.1.1 基本步骤3.4.1.1.a断氧气,开预热盘管保护蒸汽,出口温度300 。3.4.1.1.b断原料气,开保护蒸汽保护原料气预热盘管,出口温度600。3.4.1.1.c逐步减少燃料气用量,保证预热炉出口温度以50/h的速率进行降温, 但不要熄火。3.4.1.1.d逐步减少蒸汽用量,待转化炉各床层温度逐步降至稳定后,蒸汽减至45t/h恒温,等候命令,系统压力和汽包压力控制同

28、正常停车步骤。3.4.1.2 具体操作：3.4.1.2.a 原料气中断： 按紧急停车基本步骤进行,根据调度下达的具体指令,若需恒温,系统压力保持在0.50.6MPa，蒸汽用量在35t/h状态下进行恒温：若需停车,则停蒸汽, 断燃料气,系统缓慢泄压后关闭各出入口阀,但夹套水不中断。 3.4.1.2.b 锅炉给水中断：若无法补给时,则迅速切断氧气、原料气、蒸汽、燃料气,系统介质不流动,同时,自产蒸汽并网阀,锅炉给水入汽包调节阀关闭,汽包进行泄压后,开启低压蒸汽入转化废锅进行降温冷却,同时停空气鼓风机。3.4.1.2.c 燃料气中断：联系调度,逐步按顺序减氧气、原料气、控制各温度稳定,若压缩或气柜焦

29、炉气量正常,则迅速导焦炉气入燃料气系统进行点火;若都断气,则按紧急停车基本步骤处理。3.4.1.2.d 氧气中断：若空分跳车,氧气中断,则应迅速关闭氧气入转化炉阀(TIC60611),开保护蒸汽保护氧气预热盘管,出口温度300,同时逐步减原料气负荷至30003500Nm3/h,燃料气量根据生产情况调节,调整水碳比控制3.5-4.0之间,同时联系调度,是否开氧压机送氧气,若无法供给时,根据调度指令按紧急停车处理。3.4.1.2.e 冷却水中断或夹套水中断： 若冷却水中断,无法及时补给情况下,根据调度指令按紧急停车步骤操作处理, 若转化夹套循环水中断,则及时采用冷却水暂时补给,待脱盐水正常后,改用

30、脱盐水,若冷却水也中断,则应及时采取紧急停车操作步骤处理。 3.4.1.2.f 突然断电：若是岗位区域性断电,手动提供蒸汽降温,燃料气切断,按紧急停车基本步骤处理操作。若是全厂性停电,由于无蒸汽供给,炉温无法降至要求, 但降温速率必须按正常停车要求进行,其余紧急停车基本步骤办。3.4.1.2.g仪表空气低于工艺指标或中断：按紧急停车步骤,注意迅速开保护蒸汽保护氧气及原料气预热盘管。3.4.1.2.h 蒸汽管线断裂或蒸汽中断：必须迅速切断氧气、原料气、适量减少燃料气,根据温度变化情况请示有关部门领导作出相应处理,汽包自产蒸汽并网阀关,其余按紧急停车基本步骤处理。 3.4.1.2.i 预热盘管断裂： 迅速切断氧气、原料气、燃料气,通入大量蒸汽入系统、防止辐射段炉膛 CO+H2含量超标爆炸,空气鼓风机加大风量,系统压力控制正常按正常停车步骤办。 3.4.1.2 .j 后续工序问题： 根据具体情况,或减负荷运行,或在转化出口放空,然后根据调度指令是否停车处理。3.4.1.3 短期停车后的再开车：3.4.1.3.a故障