25m箱梁预制方案.docx

1、25m箱梁预制方案25m后张法预应力混凝土箱梁预制施工技术方案1、编制依据1.1、连盐高速公路LY-GY3标段合同段招标文件；1.2、连盐高速公路LY-GY3标段施工图；1.3、公路桥涵施工规范JTJ0412000；1.4、公路工程石料试验规程JTJ054-94；1.5、公路工程集料试验规程JTJ058-2000；1.6、公路工程水泥混凝土试验规程JTJ053-94；1.7、公路工程质量检验评定标准JTJ07198。2、工程概况K144+177墨水河大桥，中心里程桩号为K144+177，全长157m，右交角115，桥宽216.5m。本桥位于半径R=2014.63m的圆曲线上。上部结构为25米装

2、配式预应力混凝土先简支后连续箱梁。全桥分一联,左右幅各布置4片中梁、2片边梁；共72片预制梁。单片箱梁长25m，高1.4 m，底板宽1 m，顶板宽2.4 m（中板）、2.4 m（边板），一片中跨边梁C50砼27.73 m3，一片中跨中梁C50砼25.2 m3，一片边跨边梁C50砼26.2 m3，一片边跨中梁C50砼26.3 m3。钢绞线采用j15.24mm低松弛高强度钢铰线，中跨单片箱梁钢绞线735.7kg，边跨单片箱梁钢绞线853.7kg。中跨一片箱梁用M15-3型锚具12套、M15-4型锚具4套，边跨一片箱梁用M15-3型锚具4套、M15-4型锚具12套。箱梁预制在我项目部预制场进行。混凝

3、土由建在预制场中的搅拌站集中供应。场内设5个箱梁台座，每个台座使用约15次，不采用龙门吊作为起吊设备，模板安装拆出采用20吨汽车吊。箱梁预制工程计划于 2012年4月15日开工， 2012年9月15日完工。3.施工前准备3.1 平面规划：根据场地对搅拌站、砂石料、水泥、钢材和箱梁预制进行了平面规划（见预制场平面布置图）。搅拌站配料斗与砂石、水泥堆放场地的距离应满足装载机上料作业的安全操作距离15米，水泥库房容量不小于100T，碎石场地容量不小于2500m3，砂堆放场地容量不小于1500m3，钢材库房容量不小于240T。本工程采用龙门吊，72片箱梁在台座上分别预制张拉后存放至存梁台座。3.2 场

4、地平整：首先用推土机清除表层耕植土并初平，再用平地机进行精平，使整个场地形成四面排水，坡度为3%，在预制场四周均设排水沟。3.3 场地硬化：首先用路拌机将整个场地进行翻松30公分翻晒，再用压路机压实，其压实度不小于93%，砂、碎石、水泥、搅拌站场地浇筑10cm厚C15砼进行硬化，施工便道、箱梁台座从料场取土填筑20cm厚并掺10%石灰处理，台座间及钢筋加工场地做10cm 厚4%石灰土，其压实度不小于95%。3.4 台座地基用石灰处理后，在规划的台座石灰土基础的中间砌筑90cm宽（侧模已考虑5cm宽）的M7.5水泥砂浆砖砌体高13cm，然后在砌体顶面四周嵌固50等边角钢，再在砌体上面抹M10水泥

5、砂浆5cm厚找平层，控制其平整度在1mm内，用2米的水平尺或水准仪每2米检测，砌体内预留对拉螺栓孔，台座顶面铺2mm厚钢板，并用铁钉钉入砂浆内。该方案考虑台座一次性使用不周转，当箱梁砼强度达到95%(边梁张拉强度85%)后张拉预应力钢绞线至设计控制应力，防止因地基出现不均匀沉降使梁体产生裂缝，产生安全隐患。3.5 材料准备：根据抽样结果，选用合格的材料供应商，并备足数量，以保证工期要求。对袋装水泥应采取防潮措施，即先用方木垫成平台，再在平台上放置水泥，分批堆放，即先进先用，后进后用；钢筋储存于钢筋棚内，并用方木支垫。砂、石材料进场后用装载机堆高放置以增大储量。施工过程中，材料的抽检：砂每200

6、m3，抽检一次，碎石每400m3抽检一次，钢筋（15.24钢绞线）（同批号）60T抽检一次，水泥200T（同批号）抽检一次，锚具按规范要求抽检。3.6 模板加工：箱梁模板分为外模和内模，均采用定型钢模，在工厂加工，外横面板为5mm钢板，背上纵横加肋，肋板采用槽钢和角钢，一片箱梁每侧用12块组合拼装，模板长度为82.4m和41.5m两种，模板与模板之间采用企口缝连接并用螺丝加固，企口深度4mm，内模面板3mm厚，按砼面的折线宽度控制，接连采用企口缝连接，角钢肋的转折线考虑模板厚度，按三面的转角在工厂压制成型，用电焊与面板连接，模板分片分段拼装，每段长1.25m，加工成型的模板面板平整度不超过1m

7、m。具体见构造图。4、施工技术方案4.1、模板安装与拆除4.1.1、外模安装：外模安装采用20吨汽车吊就位，按照钢模板出厂时的拼装编号安放在台座侧面，然后按照台座的边线安立侧模，模板下口应紧贴台座两侧使之在一条直线上，通过模板背后的竖肋下木锲或调节螺杆调整模板的角度及高度，拧紧模板间的连接螺栓，整体拼装好后，再检查板面的整体平整度、检查相领两板间接缝宽度。模板间的接缝、模板与台座间垫上一层防水橡胶条，以保证模板的密封性。外模的构造如下图示。4.1.2、内模安装：因为在浇注完箱梁底板后内模必须在短时间内安装就位，制作内模时纵向尽可能少分节，以减少安装接头，制作内模时按下图在四周各面布置一片先拆板

8、，先拆板设计成“外八字”，拆模时将拆模器的挂勾勾在先拆板的孔上旋转丝杆把先拆板调出后即可容易地将模拆出。4.1.3、模板的拆除：模板的拆除原则上按先装后拆，后装先拆顺序进行，待砼浇筑6小时后即可拆除内模。先拆除竖向支撑，后拆除顶板的承力结构及顶板模板，再拆除内侧面模板，外模待砼强度达50%后，即可拆除，拆除时先松动上下对拉螺栓，卸掉木锲或松动调节螺栓，用木锤敲打模板使板面与砼脱离。模板拆除时可以使用尖嘴撬棍插入模板与砼之间，另外用木方支撑，轻轻撬动使模板脱离砼面，同时保护砼面不被损伤。4.1.4、模板保养及维修：模板拆除后应及时保养，清除混凝土残渣，整齐摆放，加以保护，不得受损坏，如因局部损坏

9、，应及时加以维修。4.2、非预应力钢筋加工及绑扎4.2.1、钢筋加工使用前应将表面油漆、铁锈等清除干净，有局部弯折和成盘的钢筋应调直，盘圆钢筋用卷扬机冷拉，其冷拉率通过试验确定。4.2.2、1225钢筋的接长采用闪光对焊，无法实施闪光对焊的部位和25以上的钢筋采用搭接电弧焊，尽量采用双面焊，无法进行旋焊时，可采用单面焊，其搭接长度分别为5d和10d，并且搭接端部应预先折向一侧，使接合钢筋轴线一致，10以下的钢筋采用绑扎焊，其搭接长度不小于40d。4.2.3、钢筋焊接前应进行试焊，合格后方可正式施焊，正式施焊时其焊接参数应与试焊一致，焊工应有考试合格的上岗证。4.2.4、凡用于本工程的钢筋、钢板

10、均应有材质证明和复试报告。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定，各种焊接材料应分类有效和妥善保管，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。4.2.5、钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对绑扎接头，两接头内距离不小于1.3倍搭接长度，对于焊接接头，在搭接长度内，同一根钢筋不得有两个接头，在受拉区，焊接接头的截面积，不大于总截面面积的50%。4.2.6、钢筋骨架和钢筋网的拼装应在坚固的工作台上进行，按照设计图纸放大样，并考虑焊接受热的预拱度；拼装时首先应检查每个接头是否满足焊接要求，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊

11、接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊，骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上，因此较小直径的钢筋焊接时，下面宜垫以厚度适应的钢板，施焊顺序宜由中至边对称地向两端进行，先焊骨架下部后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不能顺方向一气焊成。4.2.7、在现场绑扎钢筋时，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢；除设计有要求外，箍筋应与主筋垂直；箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置；应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相对错开，满足设计保护层的厚度。在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋、泄水管等）进行检查。4.2.8、

12、钢筋加工质量检验标准钢筋加工的允许偏差项 目允 许 偏 差（mm）受力钢筋顺长度加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5焊接网及焊接骨架的允许偏差项 目允许偏差（mm)项 目允许偏差（mm）网的长、宽10骨架的宽及高5网眼的尺寸10骨架的长10网眼的对角线差10箱筋间距0，-20钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同 排梁板、拱肋10箍筋、横向水平钢筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度板34.3、砼浇筑4.3.1、砼配合比：箱梁预制为C50砼，水泥:砂:碎石:水:外加剂=，水泥用量为 kg，坍落度为507

13、0mm。水泥采用级散装普通硅酸盐水泥，碎石选用525mm连续级配，外加剂选用型外加剂。4.3.2、砼搅拌：砼采用电子自动计量的搅拌站集中拌制，对骨料的含水量应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量，作为现场的施工配合比，配料允许偏差如下表：配料重量允许偏差材料类别允许偏差（%）水泥1粗细骨料2水、外加剂1第一盘材料应有适量的水泥、砂、水，以覆盖搅拌机的内壁而不降低拌和物所需的含浆量，计量应定期检定。每个工作班应在搅拌地点至少检测两次砼拌和物的坍落度，同时还应观察砼拌和物的粘聚性和保水性。砼的拌和时间不少于2分钟，从加水时开始计时。4.3.3、砼运输：由于在预制场集中预制，

14、运距小，时间短，我们采用1T翻斗车和装载机运送拌和料，直接入模。4.3.4、砼浇筑：箱梁砼的浇筑的顺序是先浇底板，后浇腹梁，再浇顶板。浇筑底板砼之前，钢筋及模板应经过监理工程师的验收，同时，还应将台座上面的灰尘、垃圾、废扎丝等杂物用空压机吹干净，以免影响砼外观质量，并用碎布堵塞模板的预留孔洞与钢筋的间隙，防止漏浆。检查搅拌设备、运输设备、振捣设备的完好性。砼浇筑前应洒水湿润模板及钢筋。底板砼用装载机直接倒入两侧腹梁模内，用30的插入式振动器在腹梁内振捣砼，并用50插入式振捣器在箱室内插入转角处，使砼充分振实，底板砼浇筑结束，马上浇筑腹梁砼，腹梁内由于有多根波纹管和非预应力钢筋，间隙很小，因此砼

15、的振捣主要靠30的插入振动器捣实，按20cm厚一层分层振捣，腹梁砼应对称同时浇注。腹梁砼浇筑至与顶板接合处后开始整体浇筑顶板及翼板砼，要求沿梁一端向另一端全断面浇筑，先用75振动器振捣，后用平板振动器振动找平，再用人工找平，收光抹面后用钢丝刷拉毛。砼振捣过程中，插入式振动器的移动间距不应超过振动半径的1.5倍，与侧模应保持50100mm的距离，插入下层砼避免碰撞模板、钢筋及预埋件；平板振动器的移动间距应以使振动器平板覆盖振实部分100mm左右为宜，每一振动部位必须振动密实，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土振捣过程中注意预埋管道不应挤压变形、错位，否则应该及时纠正，

16、预埋管道位置符合设计要求。砼浇筑应连续进行，不能中断施工。因此预制场内应有备用发电机，拌和设备应随时保养并配足常用配件，发生故障修理工应能及时修好。4.4、砼养护砼浇筑完成，待砼初凝后及时用湿麻袋覆盖养护，保湿养护不少于7天，然后自然养护。4.5、预应力筋的下料及张拉4.5.1、钢绞线的下料：本项目设计采用低松弛高强度4j15.24或者3j15.24钢绞线，具有出厂合格证的预应力钢绞线进场后应分批堆放，同时按规范要求的抽检频率，送试验室检验，合格后方可使用；下料时将钢绞线装入自制的简易铁笼内，从盘卷中央逐步抽出；下料长度为图纸设计曲线或直线长度和千斤顶的工作长度；中跨箱梁下料长度：N1=25.

17、724m，N2=25.756m，N3=25.788M，N4=25.523M,边跨箱梁钢绞线下料长度：N1=25.863m，N2=25.873m，N3=25.882m, N4=25.735m。钢绞线用砂轮切割机切断。4.5.2、钢绞线编束：按同一下料长度下料的同一束多根钢绞线排放整齐，用20号铁丝按间距为1.0m将其理顺绑扎，铁丝扣向里，并保持每根钢绞线松紧一致，在端头部位，将每一根钢绞线编号，挂牌（标号）堆放，并采取不使钢绞线受潮、生锈的整体覆盖措施。4.6、波纹管安装4.6.1、波纹管堆放与搬运金属波纹管在室内保管堆放，并在地面上垫上方木，不能直接堆放在地面上，并应采取有效措施，防止雨水和各

18、种混蚀性气体的影响。波纹管的验收：按照设计图纸要求的波纹管型号采购，外表不能有油污，锈蚀孔洞和不规则的折皱。搬运时应轻拿轻放，不准抛甩或在地上拖拉，也不准一个人在中间抬运，应多人保持波纹管顺直的条件下搬运。4.6.2、安装前波纹管应通过1KN的径向力的作用，不变形；同时应做规范要求的合格性检验，以检查有无渗漏孔，确无变形渗漏后方可使用。4.6.3、安装锚垫板：锚垫板用螺丝固定在端头模板上，偏移角度和位置以端头模板来控制，使波纹管轴线与锚垫板轴线在一条直线上，同时安装螺旋筋，其轴线也应与波纹管轴线在一条直线上。4.6.4、波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头，接头长200mm，连接后用密封胶带

19、封口，避免砼浇筑的水泥浆渗入管内，造成管道堵塞。4.6.5、安装波纹管时，应按照设计坐标在平面和立面上先将坐标点标识在腹梁箍筋上，并在箍筋上焊接定位钢筋，间距为：直线段1.0m，曲线段0.5m，同时还在定位筋上焊接6圆钢环作为波纹管的平面控制，其间距与水平定位筋相同，使波纹管的曲线顺直，位置准确不移位。因此定位筋的焊接应牢固，同时不得烧伤波纹管，焊接时应采取隔离措施。安装后的波纹管其位置坐标误差为纵向3厘米，横向1厘米。4.6.5、为防止在施工过程中，波纹管局部被破坏，在波纹管内安装一根同直径的塑料管，浇筑砼时不断拉动或旋转，防止水泥浆堵塞管道，砼浇筑结束后，拔出塑料管。4.7、钢绞线穿束采用

20、整束钢筋线同时穿束，前端用卷扬机牵引，后端用人工和胶轮车运送，施工时应避免铁件损伤钢绞线和钢绞线错位。4.8、预应力钢绞线张拉和锚固预应力在张拉前应提供构件砼的强度报告，当混凝土的抗压强度达到设计强度的90%时，方可施加预应力。箱梁端部预锚垫板上的焊接、毛刺、残渣应及时清除干净。4.8.1、安装锚具和千斤顶安装锚具时应注意工作锚环和锚板对中，均匀打紧并外露一致，千斤顶上的工具锚应与工作锚排列一致，构件两端的钢绞线按编号排列不得错乱，防止钢筋线在波纹管中打绞。安装千斤顶时，千斤顶的轴线应与锚板及波纹管的轴线重合。4.8.2、钢铰线张拉程序待混凝土强度达到设计强度的90%后，按张拉程序张拉并锚固。

21、预应力筋的张拉程序如下： 正应力区钢铰线张拉程序：015%con初应力100%（持荷2min）con（锚固）负应力区钢铰线张拉程序：015%con初应力（持荷2min）con（锚固）每次张拉均应量测伸长值。4.8.3、张拉伸长值校核预应力筋张拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。因此，对张拉伸长值的校核，要引起重视。预应力筋张拉伸长值的量测，应在建立初应力之后进行。其实际伸长值L应等于：L=L1 +L2式中L1从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值；L2初应力以下的推算伸长值（可采用相邻级的伸长度）。预应力钢材张拉后，应测定预应力

22、钢材的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。钢绞线线拉锚下控制应力为k=0.75 Rby=1395MPa，张拉采用双控，以钢束伸长量进行校核，各钢束引伸量详见下表。25米跨径钢束引伸量一览表 （单位：cm）编号位置N1N2N3N4中跨17.317.317.317.2边跨17.417.317.317.34.8.4、张拉注意事项I、预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。后张预应力筋断丝、滑丝限

23、制数类别检查项目控制数钢绞线每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%、在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：(a)重新校准设备；(b)对预应力材料作弹性模量检查；(c)放松预应力钢材重新张拉；(d)预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，浸水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；(e)监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；(f)预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。、预制箱梁时，在负弯矩区预应筋锚固区预留孔洞，预留孔洞位置应根据

24、箱梁所处平曲线段落，将孔洞位置稍作调整以顺应曲线线型，减少摩阻，便于张拉，待张拉完成后与封锚混凝土同时浇注填充密实。、在预应力作业中，必须特别注意安全。在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。、工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，应夹片背面涂上润滑脂，以后每使用510次，应将工具锚

25、上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。、每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。、预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。张拉完成后用混凝土封裹，以防腐蚀。4.9、压浆4.9.1、水泥浆的配制水泥浆应由粗确称量的强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成。水灰比一般为0.40.45，水泥龄期不超过一个月。 在水泥浆混合料中可掺入经监理工程师同意的减水剂，掺入量的百分比以试验

26、确定，且需监理工程师同意，掺入减水剂的水泥浆水灰比可减少到0.35。其他掺入料应在监理工程师的书面认可下才可使用。含有氯化物和硝酸盐的掺料不能使用。 水泥浆的泌水率最大不应超过3%，拌和后3 h泌水率宜控制在2%，24 h泌水应全部被浆吸收。 水泥浆内可掺入（通过试验）适当膨胀剂，其性能应符合混凝土外加剂应用技术规范的规定。掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀应小于10%。水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，其稠度宜控制在14-18s，水泥浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，能以0.7MPa的压力作业。水泥浆泵应是活塞式的或排液压式的，泵及其循环应是完全封闭的，以避免气泡进入水泥浆内。

27、它能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该嘴关闭时，导管中无压力损失。压力表在第一次使用前及此后监理工程师需要时应加以校准。所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。所有孔道均应设压浆孔，在管道的最高点设置排气孔及最低点设置排水孔。压浆孔、排气管、和排水管应是最小内径为20MM的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。4.9.2、压浆压浆前，应将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。并吹入无油分的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01Kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清

28、水排出为止。再以无油的压缩空气吹干孔道。管道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不得超过14天。必须在监理工程师在场，才允许进行管道压浆。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，并使水泥浆由最高点的排气孔流出。直到流出的稠度达到注入的稠度。管道应充满水泥浆。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过3045min,水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个的封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。压满浆的管道应进行保护，在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48 h内，结构混凝土温度不得低于5，否则应采取保温措施。

29、当白天气温高于35时，压浆宜在夜间进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。作好压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度等。4.10、存梁梁体采用龙门吊从台座上吊起移动(尽量采用兜吊)，并按施工规范要求正确存放于梁场。枕梁采用钢筋混凝土扩大基础，基础底宽100cm,高20cm,上部宽50cm，高20cm，采用C25混凝土浇筑。板梁的堆放场地坚实、平整、以免板梁堆放时产生不均匀沉降、出现负弯矩，损坏梁体。板梁堆放高度不超过三层，堆放时各支撑点保持垂直，并按砼浇筑日期先后堆放在一起。5、工程进度保证措施5.1、从组织机构和机械、劳动力配备

30、上保证选派技术素质高的专业队伍进场施工，配备良好、足够数量的机械设备及技术好的操作、维修人员进场，另外根据工程进度需要制定用人计划，保证人员准时进场，确保工程按计划工期进行。5.2、从工程材料供应上保证由材料部门负责，组成专人负责，加强对工程材料的计划、采购、运输、保管和供应，坚决杜绝停工待料现象的发生。配备足够的周转材料，并采取相关的技术措施提高周转率，保证施工正常进行，以确保工期。5.3、从计划安排上保证强化计划管理，根据工期要求，各级均按上一级的施工计划按月制定详细的实施方法和方案，在制定施工计划时要留有余地，充分考虑节假日和气候对施工的影响。各工序要做好详细的实施性施工组织设计和施工计

31、划，以总工期为基础，实行长计划，短安排，合理安排各分项工程的施工顺序，缩短流水作业步距，加快工程进度，每天对施工进度进行统计、分析。并及时对计划进行调整，采取保证计划的措施，以确保合同工期按时完成。5.4、从后勤保障上保证加强对施工机械设备的保养、维修，配足机械设备的零配件，一旦机械出现故障，及时进行抢修以保证施工的需要。搞好职工食堂，搞好个人和环境卫生、防病治病，保障职工身心健康，保证正常的出勤率，以利施工顺利进行，确保工期。5.5、从解决施工难点上保证及时召开专题会议，研究和解决施工过程中的技术难题，检查施工情况，总结施工经验，推广先进的施工方法，根据实际情况，调整施工力量，完善施工方案和方法，使施工顺利进行，确保工期。6、质量、安全保证措施6.1、从组织机构上保证针对现场施工中各工程的特殊环节、薄弱环节，开展技术、质量攻关，预防质量通病。设置专职质检员，施工队和各