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1、精益生产 SS精益生产选材精益生产第10111213章第九章Linebalancing生产线平衡生产线的平衡率计算公式如下平衡率各工序时间总和ti人数*CT人数*CT上例的情况下平衡率=ti人数生产线的平衡损失率计算公式如下：作业时间的合计平衡损失率平衡率上例的情况下平衡损失率各工序四、Linebalancing 的改善原则方法改善的基本原则与方法平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差实施时可遵循以下方法1)首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，请参照程序分析的改善方法及动作分析，工装自动化等工程方法屯手段2)将瓶颈工序的作业内容分担给其他

2、工序3)增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降4)合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡5)分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中去以上方法请参考图拉平衡方法示意图进行理解（图略）Linebalancing改善案例下面具体通过现场一较为简单的Linebalancing实例，使大家更加深入体会平衡生产线的方法及其综合动用）现状调查（见图）（图略）现状分析：从作业时间及平衡率看，生产线的平衡损失比较严重，且作业分于过细，造成作业内容调整困难因此在作业改善上所能采取的较直接简便的方法即是合并工序内容，调整并取消时

3、间过短工序，以达到提高平衡，减少工时损失，提高人均效率的目的）改善方案及评价（见表）（图略）改善实施确认（见图）（图略）改善结果总结（见表）表改善前后各项产能指标比较项目改善前改善后变化量变化百分率人员17人15人-2人-12总产量870pcs/h981pcs/h+111pcs/h+13人均产量51.2pcs/hr/人65.4pcs/hr/+14.2pcs/hr/人+28人生产74.594+20线平衡率单件70.3pcs/55pcs/-15pcs/-21产品人人人工时消耗五、Linebalancing 与一个流生产以笔者现声的比验来看，在生产现场，无论是分工合作的皮带生产线，还是手工传递，当平

4、衡率达到以上时，就可以基本实现一个流的生产方式了当然平衡率越高就越没问题，然而在平衡生产线的过程中工序的作业要素越少，调整起来就越难，因此在尽可能平衡的情况下，合并工序是平衡生产线的方向，同时注意提高人员能力，逐渐达到一人多能，减少定员的效果，以利于应变市场的定单量变化但是无论怎样合并工序，调整平衡率都无法真正实现一个流所追求的理念即：1.尊重人性的生产形式细分化的流水线工序，使员工容易操作，但是如此单调单一的操作是对人性的背叛，完全失去制造产品的乐趣与喜剧悦正如卓别林在摩登时代电影中所作的工作一样变成了麻木的机械人西方发达国家已通过法律，判定设计单调，乏味工作给职只是犯罪相反相对复杂的工作使

5、人们对工作充满乐趣屯挑战感同时正如平衡的实例可知的它又是最容易实现高效生产的方法当一个人完成全部工序，生产一件产品时，它的平衡率是不需要调整自然实现零浪费2.最大限度地对应市场变化（柔性生产作业管理）当管理者为由于订单变化所造成的频繁转产及人员流失而烦恼时，多工序合并的一个流形式的单元生产即解决了这一问题，通过复制形拉的单元生产很容易对应市场， 前提是生产线的人数最小化下面就不同形式下的一个流生产进行比较，现场管理者自己判断其中优劣（图）（图略）一、二、三、四、第十章布局（LAYOUT）改善何谓LAYOUT改善LAYOUT改善的基本原则LAYOUT改善的程序LAYOUT改善评价一、何谓Layo

6、ut改善？Layout改善的必要性与重要性Layout是布局的意思，简单的讲是通过分析决定设备及工序的位置或保管场地等与生产相关的位置设计。布局设计非常讲究灵活性及适应性，因为产品的工艺特性千差万别，同时今天大多数企业正面临着多种小批量市场的挑战，走规模化经营道路的企业正面临着巨大的风险，市场正不以人们意志而转移的朝着个性化方向推进，在此环境下大多数企业的生产布局基本上还是延续着经典规模化批量生产时的按功能划分的布局方式，正是这种不适应频繁变化的生产传统布局模式直接影响整个公司及车间的生产效率。因为人和产品不得不在设备之间作大量的移动，精益生产对这种布局形象称之为“鱼丸”式生产，这种布局的不合

7、理直接影响到产品的生产周期，同时还会影响人的情绪及工作热情。所以现代 IE在仔细考虑厂房内的设备、机械、工具摆放、物料搬运、工艺流程等前提下，对工厂布局已进行了大量改进与革新，改善的前提是认真评审现实状况的合理性并要有针对性的机动灵活的对下述七个方面的多种情况进行现场布局设计，同时它也证明布局改善的必要性与重要性：（1）生产系统发生变更时销售方式（定单生产、计划生产），品种和生产量（少品种多量、多品种少量），流程方法（连续生产、批量生产）。（2）对应技术的进步和变化时作业的机械化、自动化以及材料、加工方法的技术进步和革新。（3）设计变更时随着设计变更而工艺和作业方法必须变更。（4）现状的工厂布

8、置效率不佳时根据稼动分析和工艺分析，现场有很多浪费。（5）生产量常有增减时生产量有巨大的增减，必须换装设备和工序变更。（6）现场有必要移动时全工厂部门间变更。（7）新产品投入时新产品导入生产，必须增设机械，工程和加工方法的变更。2Layout改善的目的（1）提高工序能力按工艺流程直线布局，消除逆行与交叉产品分层，防止物料混淆，工艺分层最短时间内搬运，减少停滞品质保证，提高过程质量（2）消除搬运（3）提高设备使用率（4）提高空间使用率（5）减少作业量（6）作业环境的改善二、Layout改善的基本原则1而已的衡量指标与原则原则1：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则。相关联工序按工艺顺序集中并

9、与整体工艺相协调。流水化布局原则。原则2：最短距离原则尽量消减搬运流程不可以交叉，直线运行搬运手段适当有效消除搬运转接空运减少安全原则3：流水化作业原则按产品工艺顺序放置，按人员作业的便利性平衡性配置。原则4：尽可能利用立体空间减少地面放置立体空间摆放。原则5：在作业的角度，安全，便于操作原则6：对于未来变化具有充分应变力，方案有弹性对应产量变化、工艺变化、设备更新等情况。其他方面还应注意，运营管理的便利。形式上直列流程未必最好。 “U字布局”及环形布局都可考虑。2Layout的基本方式范围与参考标准一般的Layout方式随着产品种类、数量、作业顺序及机械设备的种类台数而不同，通常有以下 3种

10、方式。（1）固定式布局方法（产品中心）以产品为中心，人、机械、道具、移动。（2）按功能及加工方法布局（设备中心，见图 10-1、图10-2）略传统布局（乱流）按功能、区域放置的布局，精益生产称之为乱流布局。（3）按流程布局（流程中心，见图 10-3）略流水化布局（层流）精益生产称之为层流布局（4）混合式布局综合利用前述几促方法的优点尽可能选择最优方案加工工序按功能划划分布局的优点各加工功能的利用率相对较高，可以减少投资产品及作业的改变较多，工艺复杂的情况下容易对应同种加工集中管理及培训容易工种内抗干扰强，如：材料、人员、相邻工序的干扰问容易计件连续流程序列流水部局搬运较少中间品减少，缩短生产周

11、期，减少材料费及利息大部分工作可以专业化，因此教育培训难度不大减少行政程序内部协调容易装配工序的固定式布局主体庞大，因此主体固定减少主体搬运由于产品固定对于装配人的责任明确，质量意识强设计变更容易对应弹性较好装配作业流水化部局流水化、高效率易培训中间品减少一次布局，容易管理专业化，设备移动少Layout改善的范围非常广、大体分以下三个层面。A作业区域内的布局改善（零件工具的放置方法） ：主要方法手段是作业流程分析和动作分析。基本原则是根据分析结果套用动作经济原则。 尽量做到（移动量小、移动距离小、动作容易）另外可以立体布局多工序合并也是条件之一。B工厂、楼层、作业区域设定的布局（作业区的配置）

12、 ：主要方法手段是程序分析。基本原则是根据分析结果按照直接的程序工艺将工艺流程线图画在布局图上，把移动频率和距离控制在最小程度。消除（孤岛、侯鸟、笼中鸟、跑马圈地），力求在一条线路上流动多几种，达到混流生产的目的。C工厂设备布局（建筑物的设施等的配置）：主要方法手段是相关性分析参见后面的布局分析的方法部分，对此有详细说明。过道宽度参见表 10-1。表10-11 1人可以自由通过2 1人侧身让开，前面的人可以通过3 2人可擦肩走过4 手推车与人可擦身过5 叉车与人可以通过6 可容两部叉车擦肩通过7 大型卡车擦肩通过3MINILAYOUT 设计程序步骤1 设定目的，目标与现状调查08M10M13M

13、15M20M30M60M绘制现状物流图，设定步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6步骤7听取相关人员的问题分析与描述根据工艺分析进行分布分析明确问题，设定改善目标设计三种不同的布局方案对三种方案进行评价与检讨发展和系统的角度评价修正方案布局问题的布局问题的明确定量与针对问题和目标设综合三案优点，创立高层评落实并三、Layout的改善程序与手法1.Layout的改善程序：第一步：工序的问题调查，确定改善目标首先，详列现有的问题点，什么是要改变的，那些必须达到的目标又有什么是想要达到的，通常有以下几种目标：提高机械、设备、作业者的运转率搬运方法的改善，减少物品的移动在制品（WIP）的减少，生产周期（Lea

14、dtime）的压缩提高空间及单位面积的使用率安全、卫生、环境的改善方便管理第二步：确定改善的现场范围决定了目标后，为达成目标，需对现场的那些部分进行改善，就可以决定下来了，Layout改善的部分尽可能在全面的流程范围内进行检讨 则效果更好分析的时间与目的效果相协调第三步：确定分析方法制定工作计划改善的目标范围确定后进行分析调查，手法包括：P/Q分析程序分析工艺路线分析流程线路图搬运工艺分析相关性分析第四步：工艺状态的分析调查现状调查应尽可能对实际状态有一个准确把握，具体项目如下：现场生产的产品种类与数量工艺流程分析现状的布局图两头工艺流程在现状图上标注对搬运工序及方法进行分析各工序接近的必要性

15、进行分析其他相关项目的调查第五步：对现状Layout的问题进行调查根据改善原则及 5W1H的提问技术，通过布局图，流程线路图等进行工序改善，搬运改善的问题调查，其中各相关改善一览表都很有用。各工序有机结合，整体上又保持平衡。以最短的移动路线，时间进行布局。流程的流动应顺畅有效利用立体空间及面积作业安全，环境满意对各种变化富有弹性的布局搬运管理容易更加具体的内容，参考 Layout改善问题调查表，最后还有不要忘记请教现场作业员。第六步：制定Layout改善方案对第五步中的问题点进行汇总，对其中重量问题的解决方案进行讨论，找到方案具体作法有以下二种。现状的平面布局图上，将要改善的地方用红笔标注进行

16、讨论。用未布局的平面空白图，进行方案模拟讨论。第一种适合小范围改善，第二种适合较大的变革。改善方案的主要内容：布局形式布局方向地点、顺序空间距离去除与填加第七步：改善方案的评价最初设定的问题点与目标是否解决与达到现在与将来有何不良后果是否满足布局的原则可行性如何（移动、配线、耐重）实施费用与效果相配吗？其他是否达到行业规范2. LAYOUT 改善分析的重要手法（1）P/Q分析图10-4（图略）（2）平面工艺与物流图（3）相关性分析（Activity分析）作业相关表（Activityrelationshipchart ）是RichardMuther 所创，是在工序复杂、空间狭小、产品种类繁多、流

17、程多样等情况下对工序的顺序、配置无法简单决定时，决定工序相邻与相关性的分析方法。相关性分析程序第一步：设定作业现场与相关工序的名称填写在左侧第二步：任意二个工作之间的关系进行评价讨论第三步：相交的格子处填上结果 A-E的记号第四步：制作各工序及地点的小卡片写上名字材零机第五步：放在六边形的网格线图上工具室精加工（抛光）涂机检装材零产图10-6卡片第七步：移动卡片尽量 M使长片之间更加附合第六步的状况。当某些场地的搬迁费用时，将它留在原地调整其它位置第八步：确定最后方案进行评价四、LAYOUT 改善评价1Layout改善问题检查表（表 10-4）表10-4工厂名 部门项目负责人项目搬迁内 容1材

18、料是否可以用托板及容器小批量搬入2可否直接送到工位，现场而不需二次搬入3材料可以一次性搬运但可否去除人力4可否去除搬运5重物的工序是否接近现场地6搬运是否是按加工、装配、发货的次序进行7是否尽可能利用了重力8尽可能直线搬运、绕远的路线要少些9搬运用机械与设备可否在工序内使用10是否减少了手工搬运11搬运作业的总工时是否减少了12部分装配完成后是否直接运至总装线13道路通畅吗？14皮带及机械是否考虑了作业员的安全而设防护盖15大范围的机械作业是否以皮带连接16机械与皮带有故障时是否有补救措施17一道工序完成时，下一道工序是否可以马上拿得到18是否去除了造成延迟的问题19检查是否在搬运过程中最方便

19、的地方进行20是否盘点及检查直接在工位上进行了21工序间的在制品放置区是否已考虑22集装箱是否已考虑利用在工序运送上23起重叉车是否有效利用24各种搬运工具从工序整体看使用配置是否合理25搬运装置是否接近作业员及能否减少进行距离。1产品的品质是否可以保证CheckYes No对策说明生产管理建筑.环境产品设计与设2地面是否充分利用3设备利用率如何？4机械是否容易保养5可以一人多机操作6道路是否有障碍物？搬运道路是否明确？7是否色彩区分8机械周围是否有足够空间9机械设备能否满负荷运转10工具室取放工具距离是否适当11机械的转动部件是否影响其他人及作业员12能否满足扩张的需求？13机械与作业是否均

20、衡？14管理者监督是否便利？、15机械的配置是否有弹性？16管理的小房间是否存在现场办公17标准机械和设备是否被利用充分？18修理与维护是否能不影响生产？19是否有防噪音的方法手段？20危险作业是否已分离？1地面的承重是否在限度内？2离墙、柱有否足够空间？3配线是否有应变空间？4出口及紧急出口是符合安全规定？5人工照明的状况6是否充分利用自然光？7换气如何？8空调是否考虑？9地面是否平坦？水平？10动力源的状况费用11周围是否有烟尘污染？12工场平局是否附和保证及政府规定？13设备布局对于房屋清扫是否有阻碍？14门与过道宽度是否够叉车15门是否有自动开关？16房屋修缮是否便利？17是否有地震洪

21、水等灾害的对策？18消防设备是否符合规定？1布局形式的讨论以产品为中心2是否考虑产品特性？3产品的变更、改良、再设计等能否及时现场对应4新添设备的情况是否考虑5设备更新的便利性备2LAYOUT改善评价一览表（略）3.LAYOUT方案决策的（DA）流程决定声明从现在起对关于何事希望做出什么决定要明确记述。目标设定目标就是对方案的评价及选择的基准（条件） ，从关于这个决定的“能够投入的经营资源”以及根据这一决定的“希望实现的期待成果”两方面加以列举。目标的分类将列举出的目标划分为“一定要保证达成（ MUST）”及“尽可能争取达成（WANT）”两部分，MUST部分仅限于确实必须，并且能进行测量的定量

22、内容。WANT的重点评定对WANT的目标进行相互比较，从决定声明来考虑，对最为重要的部分赋以“10”分，再将其余目标比较，在“ 101”这一份值范围内，分别标出其重点分 值。方案（补充方案）的制作所谓方案，就是为了达到目标而考虑的若干方法对策，侧重于从决定声明及目标来加以考虑，对制作方案是很有益的。对方案的评价对制作出来的方案，首先用MUST目标加以评价，将其判定为GO或NOGO，对不满足MUST条件和方案，在此予以消除。然后用通过 MUST的方案对各WANT项目的达到程度进行相互比较评价，对满足最佳目标的方案记为 10分。在将其作方案与比较，给出其他方案的评分（ 10-1分之间）。对于重点的

23、WANT项目，应将最为平衡、得分最高的方案挑选出来作为暂定方案。在经过补充进后确定为最后方案。4中外企业在布局差异上的比较（表 10-7、10-8）略第十一章作业管理及标准一、作业管理概要二、作业标准（OS）三、作业标准书的各种样式四、作业环境标准五、作业管理作业标准（OperationStandard）是企业的正式文书，是企业意志的体现，是对作业步骤、内容、方法、注意事项及质量标准进行设定的管理标准。如果作业内容无法标准化的话，标准时间就失去了意义，效率管理也无从谈起。一、作业管理概要作业管理的意义与职能制造业的作业管理是以顺利完成生产计划为目的，对生产作业进行标准化的统筹与管理工作，追求的

24、目标是圆滑、顺畅、标准、高效的生产作业管理。它是处于生产管理与生产作业之间的具有计划、监查、管理职能的管理业务，是生产管理的基础。工作的重点在于作业标准的设定及对标准的落实。我们发现很多工场的生产的计划性很差，究其原因是生产管理的基础作业管理无法真正做到标准化管理，因此系统的可靠性非常之差，久而久之大家对计划失去了信心，于是现场管理成了以人脉关系去推动的系统，从而隐藏了大量浪费及不合理。那么作为生产管理基础的作业管理具有哪些职能呢？（1）计划标准的设定作为经营功能的现场实践即生产作业，需要对其作业方法、程序及标准工时进行设定，即作业标准是人武部工作的基准与基础。以现代 IE的方法设计最合理的省

25、时、省力的作业方法，之后设定标准时间。它是作业管理的基础，也是生产计划的基础。（2）统筹调整与调度根据生产计划进行生产时，总会有各种因质量、设备等系统可靠性原因造成的阻障与破坏，使计划执行出现困难。此时就需要对系统进行综合的统筹与调整，使计划如期完成。这种对问题进行调查、解决及资源调整指导的工作称为统筹或调度。它通过把过程状态与计划标准进行比较，确定执行的状态，之后对现状与计划、标准的实绩偏差进行调整与改善。在这三种职能的实施过程中，通过不断循环调整与改善，最终提高管理的可靠性。2作业管理与生产管理通过作业管理的稳定及不断改进才使与生产相关的全部管理得以实现并取得进步。那么，作业管理与生产管理

26、中相关的管理职能的关系是怎样的呢？（1）工序管理与作业管理生产过程中基本是由多个不同作业内容共同完成一道工序的，有时一项作业，也会完成为一道工序。基本上作业管理与工序管理是一体的共同的管理工作，作业的质量与效率是工序质量与效率的前提条件。没有满意的作业管理，工序管理则无从谈起，基本上两者都有着共同的追求稳定性及不断改善的特征。（2）品质管理与作业管理品质的制造是在工序内完成的，而工序是由多个作业组成的，由此可见，每次作业的质量稳定性直接决定产品品质。工序质量即是评价作业质量的指标，为了保证工序质量，作业必须标准化，将作业标准化之后便是作业标准。作业标准是可靠性水平直接影响品质水平。（3）设备管理与作业管理在生产现场，机械与工装是完全有生命的生产要素，因为机械工装的每点点变化都会直接影响到人的工作质量与作业效率，它强烈地作用于作业者及作业结果，同时相对于同一件工装又可以因使用方法不同表现出不同的工作结果。基于这种与作业者之的作用与反作用