高炉耐材施工要领书.docx

1、高炉耐材施工要领书巴西Gerdau Acominas公司2号高炉工程（高炉本体）中冶塞迪工程技术股份有限公司(CISDI)2006年4月30日编 制： 审 核： 项目经理： 日 期： 1. 施工要领书说明 .22. 施工准备工作.4 3. 施工流程及施工机具 53.1 施工流程 53.2 施工机械 63.3 专用设施 74. 施工要领 84.1 炉底扁钢带焊接及找平层捣打料施工要领 84.2 冷却壁及钢砖勾缝 134.3 炉底陶瓷垫砖砌筑 144.4 铁口框砖砌筑 204.5保护砖砌筑 22 4.6 风口组合砖砌筑 264.7 炉腹砖砌筑 314.8 炉喉钢砖自流浇注料（SC-T2） 354.

2、9 煤气封罩喷涂 364.10炉身铜冷却壁热面喷涂(BFS) 384.11 炉体压浆 394.12铁口框及风口大套压浆 41附件一、耐火材料管理 .43附件二、安全管理 44 附件三、参考资料 451施工要领书说明1.1 本要领书是CISDI对巴西Gerdau Acominas 2号高炉工程高炉炉底板下耐火材料施工的SV技术指导文件；1.2 本工程所有现场的砌筑人员都必须严格遵守和执行CISDI相关图纸和本要领书要求，若本要领书内容或现场施工情况有变时，应与CISDI现场SV人员协商解决；1.3 本要领书内容适用于巴西GA 2号高炉工程中高炉本体的施工，包括炉底扁钢网带、冷却壁勾缝、陶瓷垫砖、

3、铁口框砖、保护砖、风口组合砖、炉腹砖的砌筑、炉喉自流浇注料、煤气封罩喷涂、铜冷却壁喷涂炉体压浆、铁口框及风口大套压浆等耐火材料的施工，见详见索引图及各部位施工；1.4 炉底板下耐热混凝土（WNJ2）、炭素填料(THC-S10)及炉底板下炭质压入料（SSR-2）施工详见高炉本体底板下部耐材施工要领书；1.5 高炉炉底层碳砖及AL层环形碳砖（包括铁口组合砖）由SGL提供，该部位施工请参阅SGL施工要领书。2. 施工前的准备工作2.1 安排作业人员、制定作业计划 要根据业主方的要求、本工程的特点和施工现场具体条件制定周密详尽的作业计划,包括人员安排计划、机械使用计划、材料计划、进度计划等；2.2 施

4、工机具及设备的准备 现场施工用机具、设备由施工人员在开始施工前预先准备好，并检查调试，使其保持良好作业状态；2.3. 施工现场提升架、走道、平台、梯子、栏杆、扶手、保护棚、安全标志、防火设施等安全措施的准备，并要经CISDI和GA联合安全检查确认；2.4 按照设计图纸自炉底开始进行的炉子中心线、标高等基准线的复核；2.5 施工所需的水、电、气源均要接至施工地点附近，施工用水0.3Mpa、 施工用电100KW（包含配备现场用12V/24V安全电压）、气源用0.6Mpa；2.6 炭素填料、炭素压入料、喷涂料等不定型耐火材料在施工前均要在CISDI SV人员指导下做作业性试验（流动性、硬化性、捣打性

5、等）；3. 施工流程及施工机具3.1 施工流程3.2 施工机械序号机械名称规格型号单位数 量备 注1卷扬机5t双筒台12锤 球10kg个13喷涂机台14空压机12m3台15柱塞水泵扬程H50台16强制式搅拌机0.3m3台37蓄气罐个18振动器插入式台49压浆机台110泥浆搅拌机0.2m3台111离心抽风机400台212角向磨光机180台313平板汽车8t台214叉式起重机5t台215切砖机600台116磨砖机300 b=280台117木工多用机台13.3 专用设施4. 施工要领4.1 炉底扁钢带焊接及找平层捣打料施工要领4.1.1 施工部位，高炉底部第一层满铺SGL碳砖下，标高：4.168m4

6、.248m，如下图阴影部分。4.1.2 施工条件4.1.2.1 炉底板压浆完毕并检查合格，炉底板上清扫干净；4.1.2.2 找平层扁钢网用角钢L505等加工准备妥当；4.1.2.3 电焊焊机、捣打工具等设备已备；4.1.2.4 防水措施已具备；4.1.2.5 铁口框外封板已割除。4.1.3 施工流程（见下图）4.1.4 清除炉底封板上油渍及泥浆等杂物。4.1.5 根据炉子十字中心线放出扁钢网布置节点,见下图4.1.6 将支撑角钢焊接在扁钢网布置节点上，焊接时应注意角钢方向并要保持角钢垂直。4.1.7 根据风口及铁口中心确定扁钢带标高H。4.1.8 扁钢带找平，扁钢带用扁钢固定卡固定在焊接好的角

7、钢上，用水准仪测量扁钢带标高,调整扁钢高度到H0.5mm,拧紧紧固螺栓。4.1.9 扁钢带焊接，将标高调整好的扁钢带焊接牢固，松掉紧固螺栓，取出扁钢紧固卡。4.1.9 扁钢带焊接完毕后应对扁钢带上表面标高进行复核，对不符合要求的点用手动砂轮机找平。4.1.10 RST 16/1捣打料的搅拌详见SGL图纸及有关说明。4.1.11 RST 16/1捣打料的摊铺。施工松铺厚度与扁钢带平，铺料要求平整。沿扁钢带两侧同时逐条铺料捣打，以防扁钢带扭曲变形。4.1.12 采用D9风动捣锤（风压0.50.6MPa，消耗风量0.40.6Nm3/min，锤头直径4050mm,见下页图），按一锤压半锤的顺序进行连续

8、的往返捣打57遍。D9风动锤的技术性能4.1.13 每平铺一段距离的捣打料即用风动式振捣锤捣打密实，在每条档里，用小型振捣锤先捣打扁钢带两侧填料；后捣中间部分填料。4.1.14 填料捣实后应高于扁钢带上表面23mm左右，然后用铲平刮刀在扁钢带上表面，以扁钢带表面为导面铲除高于扁钢带表面以上的炭捣料。铲平刮刀示意图如下：铲平刮刀示意图 4.1.15 经铲平刮刀铲平炭捣料后，在扁钢带与炭捣料的接触部位有可能出现局部凹坑，应将局部凹坑开挖至30mm深，再用筛去粗骨料的炭捣料将凹坑仔细填平，手工用铁锤夯平，直至与原周边的炭捣料色泽一致，填平凹坑为止。4.2 冷却壁及钢砖勾缝4.2.1 施工部位，见下图

9、4.2.2 施工顺序炉腹及以下冷却壁勾缝应在各层砖砌筑前施工，勾缝与砌筑交替进行；炉腹以上冷却壁及炉喉钢砖勾缝用炉内吊盘在炉体压浆前完成。4.2.3 施工条件4.2.3.1 根据竖缝和环缝的宽度尺寸以及钢砖、冷却壁的长度尺寸剪切相应尺寸的密封铁皮。4.2.3.2 冷却壁背面=2mm铁皮的固定与冷却壁安装同时进行。4.2.3.3 勾缝材料已经报验合格。4.2.3.4 勾缝工具已备。4.2.4 勾缝施工：将放置于冷却壁背面的密封铁皮紧贴冷却壁，并用铁丝和电焊条将密封铁皮拉紧后扭紧，固定在冷却壁正面。施工过程见下图：4.2.5 冷却壁、钢砖炭化硅捣料勾缝时先自下而上、由里到外逐层逐段勾填竖缝，然后由

10、里往外勾填环缝，勾缝必须填料密实，表面平整光滑。4.2.6 勾缝用料在使用过程中应保持清洁，严禁混入杂物。4.3 炉底陶瓷垫砖砌筑4.3.1 施工部位：高炉炉底6.248m6.848m（见下图）4.3.2 施工条件4.3.2.1 炉底SGL 14层碳砖砌筑完毕，并检查合格。4.3.2.2 该部位的陶瓷垫砖品种、牌号、规格查对无误，并报验审核合格。4.3.2.3 刚玉质磷酸盐泥浆及莫来石浇注料作业性能试验完毕。4.3.3 施工顺序4.3.4 刚玉质磷酸盐泥浆（GP-85）的搅拌(见供货商说明书)。4.3.5 砌筑前，在第4层碳砖表面放出高炉十字中心线及D0、D2、D4、D6、D8等5环砖的砌筑起

11、始方向线（见下页图）。4.3.6 在中心位置预砌中心砖D0，使其砖缝与放出的砌筑方向线一致，测量预砌砖的砖缝、半径，符合要求后进行砌筑。砌筑时，先砌其中一块，另一块不动作为砌筑块的定位基准。砌筑完这一块，才能吊开另一块砌筑。4.3.7 中心砖D0砌筑好后，检查D0砖中心是否在炉子中心点上，并在中心砖上表面画出中心点，并作为外环砖砌筑半径检查基准。各环砖半径表砖号上口半径（mm）砖号上口半径（mm）D0400D52410D1802D62812D21204D73214D31606D83616D42008D939264.3.8 陶瓷垫的中心砖砌筑完毕后，依次砌筑各外环砖。（见下图）。砌筑方法同D0砖

12、。4.3.9 将搅拌好的刚玉质浇注料浇注到吊装孔中用铁棒捣打。捣实料与陶瓷垫砖表面平齐。4.4 铁口框砖砌筑4.4.1 施工部位4.4.2 施工条件4.4.2.1 风口组合砖砌筑完毕。4.4.3 图示部位填料捣打，用D2风动捣锤（性能见炉底部分施工要领书）。4.4.4 将砌筑部位清理干净。先预砌内层铁口框砖，检查铁口框砖与铁口组合砖吻合性。4.4.5 依次砌筑内层、中层、外层铁口框砖。4.4.6 铁口框砖砌筑完毕后，将铁口框封板紧贴框砖焊接。4.5 保护砖砌筑4.5.1 施工部位4.5.2 施工条件4.5.2.1 炉内相应部位炉底陶瓷垫砖、炉缸环形碳砖、风口组合砖砌筑完毕；4.5.2.2 加工

13、工具齐备；4.5.2.3 粘土质耐火泥浆及高铝质捣打料作业性能试验完毕。4.5.3 施工流程4.5.4 施工要领4.5.5 砌筑前先将陶瓷垫砖层上的泥浆、杂物清除干净；在陶瓷垫砖表面标出砌筑中心线。4.5.6 在陶瓷垫砖上画出的高炉中心线，确定中心砖1的砌筑位置。4.5.7 安装导向方木，先砌筑中心线砖。在安装导向方木外的两个区域内侧砌34排砖后，拆除导向方木，在四个区域向外侧砌筑，炉底保护砖砌筑见下图。4.5.8 炉底保护砖边缘与炉缸碳砖之间的加工砖应1/2，需要加工的砖在现场切割加工，其胀缝用高铝质捣打料捣打密实。4.5.9 炉缸保护砖与BL层环形碳砖及风口组合砖砌筑交替进行。砌筑时紧贴环

14、碳砌筑。4.5.10 保护砖砌筑到铁口、风口处时，调整该部位的砖缝位置，以满足铁口及风口保护砖对砖缝及加工砖大小的要求。4.6 风口组合砖砌筑4.6.1 施工部位见图4.6.2 施工条件4.6.2.1 炉缸环形碳砖全部砌筑完毕，并经检查合格。4.6.2.2 风口中套（小套）已安装调整好。4.6.2.3 对该部位所用的各种工程材料报验审核完毕。4.6.2.4 对风口部位使用的无水压入泥浆、炭素填料、刚玉质自流浇注料、刚玉质浇注料的作业性能试验完毕。4.6.3 工艺流程4.6.4 风口中心及标高复核。4.6.5 增高中心管，应保证中心管的垂直。其它物体不应碰撞碰中心管（亦可用线锤法控制中心）。4.

15、6.6 确定风口砌筑径向中心线后，先砌下半环1砖、后砌2砖；下半环砌好后分别砌上半环4、3砖。4.6.7 下半环组合砖砌筑完后，浇注组合砖之间刚玉质浇注料。4.6.8 在组合砖与风口中套之间塞上胶皮管，然后施工组合砖与冷却壁之间的炭素填料（THC-S9）用D9风动捣锤捣实。炭素填料捣实后拆除胶皮。4.6.9 炭素填料（THC-S9）捣实后，填充组合砖与风口中套之间的缓冲泥浆（FHCN-SiC）。4.6.10 当风口安装与设计有偏差时，可以调整风口组合砖之间的缝隙。4.6.11 上半环组合砖砌筑时，可在组合砖与中套之间放置临时木楔利于上下环之间砖缝调整。4.6.12 上半环组合砖砌筑完毕后，施工

16、上半环组合砖之间的刚玉质浇注料。4.6.13 在组合砖与冷却壁之间紧贴组合砖放置1001505的钢板，并在组合砖与风口中套之间放置胶皮（放置方法及位置参见下半环组合砖施工），然后施工组合砖与冷却壁之间的炭素填料。4.6.14 上半环组合砖与冷却壁之间炭素填料(THC-S9) 的施工方法与下半砖一样。4.6.15 上半环的炭素填料施工完毕后，拉出钢板，拆除胶皮，进行风口中套与上半环组合砖之间刚玉质自流浇注料的施工4.6.16 风口组合砖砌筑完毕后，将其中2个风口的中套和小套拿掉，用作炉腹砖砌筑进料孔及喷涂回弹料清料孔。4.7 炉腹砖砌筑4.7.1 施工部位4.7.2 施工条件4.7.2.1 风口

17、进料通道畅通4.7.2.2 炉腹砖砌筑用泥浆作业性试验完毕。4.7.2.3 炉腹吊盘拆除完毕。4.7.3 将风口组合砖上表面清理干净，将第1层砖预砌筑，用半径轮杆（详见保护砖砌筑）控制砌筑半径。4.7.4 第一层砖砌筑完毕后，按下表依次砌筑220层炉腹砖。层数砖型砖内半径（mm）规格（LWH）(mm)数量（块）备注111R4736.9490150/13598206楔形砖12R4736.94901509811直形砖221R4736.9490150/13598206楔形砖22R4736.94901509811直形砖331R4785.3420150/13598176楔形砖32R4785.342015

18、09839直形砖441R4785.3420150/13598176楔形砖42R4785.34201509839直形砖551R4833.8350150/13598147楔形砖52R4833.83501509868直形砖661R4833.8350150/13598147楔形砖62R4833.83501509868直形砖771R4882.3300150/13598126楔形砖72R4882.33001509889直形砖881R4882.3300150/13598126楔形砖82R4882.33001509889直形砖991R4930.8330150/13598139楔形砖92R4930.833015

19、09879直形砖10101R4930.8330150/13598139楔形砖102R4930.83301509879直形砖11111R4979.3305150/13598128楔形砖112R4979.33051509891直形砖12121R4979.3305150/13598128楔形砖122R4979.33051509891直形砖13131R5027.8280150/13598118楔形砖132R5027.828015098102直形砖14141R5027.8280150/13598118楔形砖142R5027.828015098102直形砖15101R5076.2258150/135981

20、08楔形砖102R5076.225815098113直形砖16101R5076.2258150/13598108楔形砖102R5076.225815098113直形砖17101R5124.7234150/1359898楔形砖102R5124.723415098124直形砖18101R5124.7234150/1359898楔形砖102R5124.723415098124直形砖19101R5173.2210150/1359888楔形砖102R5173.221015098135直形砖20101R5173.2210150/1359888楔形砖102R5173.221015098135直形砖4.7.5

21、 每砌完2层砖即进行炉腹砖与冷却壁之间炭素填料（THC-S9）捣打,下压量40。4.7.6 炉腹砖砌筑完毕后拆除炉腹保护棚及工作平台进行下道工序施工。4.8 炉喉钢砖自流浇注料（SC-T2）4.8.1 施工部位下图所示4.8.2 施工条件4.8.2.1 炉喉钢砖勾缝已完成并检查合格。4.8.2.2 浇注料搅拌机械、浇注工具准备完毕。4.8.2.3 自流浇注料作业性试验完毕。4.8.3 施工流程（见下图）4.8.4 自流浇注料要严格按使用说明搅拌及使用。4.8.5 将搅拌好的浇注料注入炉喉，可稍加间接振动。4.8.6 常温下自然养护。4.9 煤气封罩喷涂(YPZ)4.9.1 施工部位（见下图）4

22、.9.2 施工条件4.9.2.1 喷涂区域锚固件焊接、除锈完毕；4.9.2.2 喷涂机械设备已备好；4.9.2.3 喷涂料YPZ作业性已经试喷认可。4.9.3 施工流程（见下图）4.9.4 喷涂前安装喷涂半径控制轮杆，利用弧度板控制喷涂厚度。4.9.5 喷涂的搅拌应按照喷涂料的使用说明及在试喷阶段掌握的作业性能指标进行搅拌。当班搅拌好的喷涂料一次性用完。4.99.6 喷涂料搅拌人员及机械操作人员应听从炉内喷涂人员的指挥，开始喷涂时，先送风，后送料；结束喷涂时，先停料，后停风。4.9.7 第一次先喷至大概2/3厚度，在喷涂料初凝前，补足喷涂厚度，根据半径弧度板修整喷涂面。4.9.8 作业结束后清

23、理回弹料。4.10 炉身铜冷却壁热面喷涂(BFS)4.11.1 施工部位（见下图）4.11.2 施工条件4.11.2.1 炉腹砖砌筑、铜冷却壁勾缝已完毕，并已检查合格。4.11.2.2 喷涂机械、设备已备齐，试喷工作已完。4.11.3 施工要领（参见4.10煤气封罩喷涂）4.11.4 喷涂完毕后，拆除喷涂吊盘及炉顶保护棚；清理回弹料；恢复风口中套及小套。4.11 炉体压浆4.11.1 压浆部位，炉体4.530m33.715m炉壳与冷却壁之间。4.11.2 施工条件4.11.2.1 冷却壁安装及勾缝完毕，并检查合格。4.11.2.2 压浆孔短管已焊接。4.11.2.3 压浆设备安装、调试完毕。4

24、.11.2.4 无水压入泥浆SC-8YK已报验合格。4.11.3 施工流程（见下图）4.11.4 炉壳采用由下往上顺序压浆。在压浆孔上焊接带阀门的压入短管，压浆时将压入短管阀门打开。当同一高度压浆孔冒浆时停止压浆作业，该观察孔以下炉体压浆作业完成。拧紧压浆孔阀门，将压浆管移至上部压浆孔继续压浆，如下图： 4.11.5 无水压入泥浆凝固后，割除压入短管，封焊压浆孔。4.12 铁口框及风口大套压浆4.12.1 施工部位(见下图)4.12.2 施工条件4.12.2.1 高炉烘炉完毕。4.12.2.2 压浆机械清理干净，并处于良好的作业状态。4.12.2.3 压浆材料作业性能试验合格。4.12.3 铁

25、口框及风口压浆在烘炉前后进行两次压浆。4.12.4 根据风口最下部压入孔螺丝的外部规格尺寸制作外丝口的连接短管4.12.5 风口压浆时先从下部压入孔开始压浆，取掉上部压入孔螺丝（妥善保管好，压浆完毕后，重新拧上），压浆效果达到以下两个条件之一时，该孔口被认为压浆作业完成。A、压入机胶管头上的压力表指针达到0.6Mpa时，即停止压浆作业，该孔口被认为压浆作业完成；B、压浆作业时、当上部的压入口溢出压入料时，应立即将压入短管上的阀门拧紧，亦认为该孔口压浆作业完成。4.12.6 铁口框压浆的压入短管的做法可以参照风口压入短管，也可将压浆管直接绑扎在钢管上（压浆时要防止压浆管脱落伤人）。4.12.7

26、铁口框压浆效果检查同风口压浆。4.12.8 全部压浆作业完毕，立即用清水冲洗压浆机及其胶管，直到管道中不再有残存的浆料为止。4.12.9 风口、铁口框压浆材料的使用请参照供货商提供的材料使用说明书。附件一、耐火材料管理1、 收发管理1.1 将入库的耐火材料，要按其材质、数量、规格登记台帐。1.2 现场施工出库材料，应有出库记录，记录应包括材质、数量、规格及材料领用人。1.3 材料管理人员应注意耐材进场时间与施工进度相吻合，掌握施工进度及现场耐材使用情况，根据施工需要调整管理方案。1.4 材料管理人员应了解有关不定型耐材有效期，避免耐材失效造成浪费。2、 仓库堆放2.1 运到现场的周转耐火材料应全部堆放到有盖的仓库内。2.2 堆放仓库应防雨、防水、防潮，空气流通。2.3 仓库内外的地面及通道应平整，方便叉车的使用。2.4 仓库内外应有良好的照明设备。2.5 耐材堆放不应超过规定的层数。3、 运输管理3.1 耐材的运输、装卸应轻装慢卸。防止过度的振动和撞击。4、 耐材使用管理4.1 严格按照有关材料的吊装要求吊装。4.2 材料运至操作平台后，应认真拆除包装箱。4.3 使用中严禁上下抛丢，严防伤人。4.4 使用中发现有