钢结构施工方案 2.docx

1、钢结构施工方案 2孟村矿井及选煤厂主立井井口房工程钢结构专项施工方案目 录第一章 编制原则及依据1编制原则2编制依据第二章 工程概况第三章 施工准备1图纸会审2技术准备3材料的准备第四章 各分部分项工程主要工序的施工方法1、钢构件制作2钢结构安装3、墙面、屋面彩钢板安装第五章、工期保障措施第六章、资源配备计划1、主要机械设备配置计划2、主要劳动力配置计划第七章、安全质量环境保证措施1、安全保证措施2、质量保证措施3、环境保护措施第八章、雨季施工措施第一章 编制原则及依据1、编制原则1.1、认真执行国家的各项建设方针和技术经济政策。1.2、在确保施工安全、工程质量和工期、成本目标的前提下科学合理

2、组织施工。1.3、大力推广“新技术、新工艺、新设备、新材料”四新技术应用，结合实际优化施工方案。1.4、结合实际、优化施工工艺，提高劳动生产率，缩短安装工期，以减少和控制成本，以获得最大的经济效益和社会效益。1.5、把组织管理工作置于重要位置，做好前期准备工作和施工过渡阶段工作。1.6、做好人力，物力及财力的综合平衡，确保工程连续均衡施工。1.7、根据当地的具体条件，因地制宜就地取材，选择大宗材料供应基地，降低材料价格和工程成本。1.8、搞好文明施工和环境保护。2、编制依据2.1、工程钢结构设计图纸；2.2、现行建安工程施工及验收规范，工程质量检验评定标准。 2.3、GB50300-2001建

3、筑工程施工质量验收统一标准； 2.4、GB50205-2001纲结构工程施工质量验收规范； 2.5、GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法； 2.6、GB3323-91 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级； 2.7、JGJ81-91建筑钢结构焊接规程； 2.8、JGJ82-91钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规范； 2.8、GB3098-82紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺栓； 2.10、GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。 2.11、工程建设标准强制性条文；2.12、签订的施工合同，矿方提供的有效施工图纸及设备产品说明书；第二章 工程概况本工程为孟村矿井

4、及选煤厂主立井井口房工程：本工程位于孟村矿主立井提升机房南侧，西侧为副立井提升机房。主体结构类型为单层门势轻钢结构、基础类型为钢筋混凝土独立基础，设备基础为钢筋混凝土基础，基础埋深最深处-4.8米，外维护结构+0.00米以下采用mu15烧结普通砖墙，M10水泥砂浆砌筑。+0.00米以上采用240厚非承重空心砖，M5混合砂浆砌筑。+1.2米以上采用双层压型钢板复合保温板，外板厚0.6mm，内板厚0.5mm。屋面为岩棉夹心板屋面，内外金属板厚0.6mm，墙面保温层采用玻璃丝保温棉（红色）（带铝箔）厚度100mm，外墙板面漆采用氟碳漆，涂层厚度：上表面20m，下表面10m。建筑面积437m2。建筑轴

5、线尺寸南北方向长19米，东西方向宽23米。建筑高度为31.2m。局部檐高33.6米。本工程使用年限50年，抗震烈度为6度，安全结构等级为一级和框架结构抗震等级为一级。抗震措施为8烈度设防。轻钢结构建筑材料：框架钢材采用Q235钢材，柱脚螺栓采用Q235B钢。普通螺栓采用C级螺栓、螺帽和垫圈，采用Q235钢，性能等级为5、6级。高强螺栓采用10.9级大六角螺栓。钢结构除锈采用抛丸（喷砂）除锈，除锈质量等级要求达到GBJ8923-88中的Sa2标准。本工程耐火等级为二级。钢结构构件均应涂超薄膨胀型防火涂料，喷涂后的钢柱耐火极限不低于2.5小时，钢梁的耐火极限不低于1.5小时第三章 施工准备为了保证

6、各项工作的顺利、快速、安全、圆满地完成，必须在施工前认真地做好准备工作，主要内容包括：熟悉图纸，审查技术资料，准备好施工用的各种工具，贯彻施工质量标准。1、图纸会审施工单位在收到施工图纸后，应组织有关人员进行学习，在设计单位组织技术交底时，共同对施工图纸中存在的问题和看法交换意见，以便能在施工过程中更好的贯彻设计意图，对于个别细节问题，可在施工过程中会同甲方代表、设计人员随时协商解决。2、技术准备施工技术准备（包括：图纸会审、技术交底、施工措施贯彻等），在学习施工图纸和设备随机资料、说明书及现场勘察基础上，遵照有关规程、规范，结合施工队伍的实际情况，编制施工作业规程，并组织所有的人员进行学习。

7、以便在施工过程中能顺利完成安装任务。开工前组织施工人员认真学习施工图纸、施工安全规程、施工规范及标准要求。在整个施工过程中，每个分项工程施工前组织施工人员进行技术和安全交底，以确保施工安全和工程质量。3、材料的准备工程施工使用的主材和辅助材料在开工前应准备齐全，所有材料必须有出厂合格证和材质报告。不合格者严禁使用。压力容器和阀门在安装前必须由有关部门进行压力实验合格后，方可进行安装。所有设备到场后，应索取材料合格证，材料检验报告等。对于代用材料必须报请甲方、设计单位及监理工程师同意后方可使用。开工前将施工所使用的各类工具准备齐全，起重所用的各类索具、器具必须认真检查、加油，必须做到完好使用。第

8、四章 钢结构工程主要工序的施工方法1、钢构件的制作1.1 、钢结构制作主要工艺流程（1）原材料的预埋处 合格抛丸底漆校正供使用 进料抽样复验 不合格返料（2）工字型构件制作：材料验收校平下料打磨组对焊接调校零件加工摩擦面处理装配零件焊接调校钻孔打磨涂装编号验收（3）轻型型材构件制作下料拼接校正钻孔附件、连接件组合附件、连接件焊接校验打磨涂装验收 1.2 一般加工制作工艺1.2.1 加工制作的基本要求（1）放样、切割流程图（2）放样A、号料前应先确认材质和熟悉工艺的要求，然后根据排版图、下料清单、零件草图和电脑实样图进行号料。B、号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。C、

9、号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。D、划线精度：项目允许偏差（mm）基准线、孔距位置0.5零件外形尺寸0.1E、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类工具。少量的冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。F、号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。（3）切割和铣削、刨削A、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。B、气割的精度要求：项目允许偏差（mm）零件的宽度和长度1.0切割面不垂直度0.05t且2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0C、切割后须矫直板材由于切割引起的

10、旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。D、坡口加工的精度：1坡口角度2.52坡口角度52.53坡口角度1.0（4）矫正钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应由凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900以下，低合金钢（如Q235）严禁用冷水激冷。（5）型钢、钢板拼接制作时应尽量减少型钢、钢板拼接接头，轧制型钢拼接采用直接头，制作型钢拼接采用阶梯接头，相互之间错开200mm以上，焊缝等级为二级，对焊缝长度的20%且不小于200mm做探伤实验。（6）焊接A、钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接规范（JBJ812002），钢结构

11、工程施工质量验收规范（GB50205-2002）等的规定。B、焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合建筑钢结构焊接规范（JGJ81-2002）和钢制压力容器焊接工艺评定（JB4708-90）的规定，并根据工艺评定报告，确定焊接工艺。C、焊工应持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。D、焊条、焊剂应按规定进行烘干。焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。E、焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先

12、焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量小。F、所用拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过3mm。G、钢结构焊接质量等级要求除梁翼缘、腹板的拼接焊缝，翼缘与腹板之间的焊缝按（GB50205-2001）中二级检验，其他均按三级检验。2.2.2 H型钢柱、梁的加工制作（1）下料采用数控切割机。下料时，应注意上下翼缘和腹板之间拼缝相互错开200mm以上，且拼缝位置宜放在构件长度1/31/4的范围内。板边毛刺应清理干净。（2）在组立机上组立H型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清洗干净。（3）点焊时，必须保证间隙小于1mm，大于1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t12时，用3.2焊条点固，腹板厚t12时，

13、用4焊条点焊。焊点应牢固，一般点焊缝长2030mm，间隔200300mm，点焊不宜太高，以利埋弧焊接。（4）清除所有点固焊渣。（5）在门焊机上进行船形位置埋弧焊自动焊。焊接H型的主角焊缝，严格按工艺要求执行。（6）焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分情况进行返修。（7）转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。（8）对H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750900，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用冷水激冷。（9）将H型钢转入平面钻，进行钻孔。（10）转入端面锯，将梁两端余量锯割掉。（11）对钻孔毛刺等进行清磨。（12）装配转入装配平台进行加劲板、连接耳板、合缝板、底板、分头板、檩托等

14、配件的装配。装配完毕在构件端部规定位置上编号。（13）装配件焊接，尽量采用平面对接焊，减少变形。同时注意检查焊缝的成型、焊缝的转角封口等。（14）为保证工厂制作的构件在现场组装和安装的精度及质量，对屋架梁部分进行工厂预拼装检查：将加工后同一轴线两根（或四根）屋架梁进行组合预拼装；检查合缝处板角度、缝隙及过孔情况；梁拼接后的拱高、总宽。1.2.3 除锈、涂装钢构件的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。（1）钢结构除锈除锈采用抛丸处理法，除锈等级应达到Sa2级。其质量要求应符合涂装前刚才表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88的规定。（2）刚结构的涂装A、除锈处理合格后，一般应在4小时内涂刷首道

15、底漆。B、油漆的调制和喷涂应按使用说明进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。C、涂装时，应遵守相关规范的规定。D、埋入混凝土内或外包混凝土的部位不得涂装。E、现场焊接部位及两侧100mm，且满足超声波探伤要求的范围，应进行不影响焊接的防锈处理。F、涂层应根据设计规定采用的防火措施，予以配套。G、涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行验收，不合格的地方应进行返工。（3）标识、编号A、钢构件应编号，标识处要易于看见，标识必须清晰。B、标识的位置及编号方法，应按相关规定执行。1.2.4 运输及保护措施（1）构件的运输方案根据实际运输条件的要求，采用公路运输的方案。即各种构件在加工厂内加工，经检验合格后组织用汽

16、车发运到施工现场，堆放到构件堆放场内。运输的构件包括柱、梁、支撑及全部的打包件。构件运输的道路经沿途勘察，路线上的桥梁称重、架空净高及弯道半径均可以满足上述构件的运输要求。（2）构件的包装及堆放A、工厂加工的梁、柱等构件按图纸和相关规范验收通过。B、零星件的标记书写正确方可打包。C、构件包装时应保证构件不变形、不损坏、不散失。D、型材构件裸形打包，扎困必须多圈多道。E、零星小件应装箱发运。F、包装时必须书写编号、标记、原件外形尺寸及重量，必须标明起吊位置线。G、待运构件堆放需平直稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。H、钢构件按种类、安装顺序分区存放。I、构件叠放时，支点应在同一垂直线上，防

17、止构件被压坏或变形。（3）构件的装车A、装车时必须有专人留守、清点，并办好交接清单手续。B、车箱堆放时，应按长度方向搁置，采用下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎牢固，防止滚动碰撞。C、构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装顺序、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。（4）构件的运输A、车到现场后，及时办好货物交接清点手续。B、装车时，必须有专人监管，清点车上的箱号及打包件号。C、车上堆放牢固稳妥，并进行捆扎，防止构件松动遗失。D、汽车到达施工现场后，及时卸货交接，分区堆放好。 2、钢结构安装 2.1 钢结构安装工艺流程标高、轴线复测确定垫板基础分中心安垫板构件运输就位柱脚分中

18、吊装就位校正调整把紧螺栓吊第一榀屋面梁吊第一榀屋面梁固定吊相邻一跨梁、柱用檩条或系杆连接两跨大梁吊车梁安装安装屋面檩条、支撑系统按上述方法吊钢柱屋面系统安室内钢构件、墙梁补漆 2.2钢结构安装的一般规定（1）钢结构安装应按施工组织设计进行。安装程序必须保证结构的 稳定性和不导致永久性变形。（2）安装前，应核对进场的构件。（3）钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合GB50205-95中的有关规定。（4）钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按GB50205-95中的有关规定补涂。结构面层涂装应在安装完成后进行。（5）设计要求对钢结构进行结构试验时，试验

19、应符合相应的设计文件要求。（6）钢构件吊装前应清除其表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。（7）吊车梁的受拉翼缘或吊车桁架的受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。 2.3 安装准备工作（1）对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。（2）根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。（3）复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。（4）放出标高控制线和吊装辅助线。（5）复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。 2.4 基础和支承面（1）钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的位置等进行检查，并进行基础检测和办理

20、交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并符合下列规定：基础混凝土强度达到设计要求；基础周围回填夯实完毕；基础轴线标志和标高基点准确、齐全；（2）基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）符合下表规定：支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）表项目允许偏差支承面标高3.0水平度L/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移3.0螺栓露出长度020.0螺纹长度020.0预留孔中心偏移10.0 2.5 钢柱的吊装与校正 2.5.1 钢柱吊装钢柱选用25T汽车吊进行吊装，吊装方法如下：（1）杯口

21、钢柱吊装将柱的吊点、柱脚、基础杯口中心点布置在吊车的作业半径线上，使吊机起吊时仅需吊臂旋转即可插柱，钢柱就位后使用铁楔子调整钢柱的准确位置，不需吊机行走。待钢柱就位后使用木楔子调整钢柱的准确位置，为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。（2）地脚螺栓钢柱吊装将柱的吊点和基础中心点，位于吊车作业半径线上，吊柱时，柱的下端设置滑板或滚板，使柱下端随着柱的提升而逐渐滑移进入吊机作业半径线内。起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100 mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入螺

22、栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用全站仪或经纬仪检验，如有偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差。 2.5.2 钢柱的校正（1）柱的中心线与杯口中心线先对齐后，再校正柱的垂直度。（2）柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。在吊装屋架时或安装竖向构件时，还须对钢柱进行复核校正。（3）用缆风绳校正柱的垂直度时，松紧铁楔应与松紧缆风绳同步进行，两侧

23、铁楔也应同时松些才能校正，校正后再收紧缆风绳。（4）阳光、温差引起的误差应及时调整消除，在地脚螺栓固定前应复测一次。 2.6 钢梁的吊装与校正（1）钢梁构件运到现场，先应拼装。钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及方木临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定。并且第一榀钢梁应增加四根临时固定揽风绳，第二榀后的大梁则用屋面檀条及连系梁加以临时固定，

24、在固定的同时，用吊锤检查其垂直度，使其符合要求。（2）钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂线球检验，检验符合要求后的屋架再用高强度螺栓作最后固定。（3）在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查，待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。 2.7 吊车梁的吊装 （1）钢吊车梁安装前应测量柱安装后牛腿的实际标高，以便吊车梁安装时调整标高的施工误差，以防误差积累。吊车梁的安装顺序如下：安装吊车梁安装辅助桁架安装制动梁。（2）吊车梁起吊使用吊索绑扎或用可靠的夹具。绑扎点在吊车梁重心对称的两端部，吊索角度应大于4

25、5度。（3）吊车梁安放后，应将吊车梁上翼缘板与柱用连接板连接固定，以防吊机松钩后吊车梁纵向移动和侧向倾倒。（4）吊车梁校正应在螺栓全部安装后进行，以防安装螺栓时使吊车梁移位变动；严禁在吊车梁的下翼缘和腹板上焊接悬挂物及卡具。（5）校正吊车梁应先调正标高，然后校正中心线及跨距。测量吊车梁的标高，把仪器架设在吊车梁面上进行，每根吊车梁均应观测三点（两端部和中点）。（6）吊车梁安装时标高如有负偏差时，可在柱牛腿面与吊车梁下翼缘板之间放入铁垫板。但垫板不得超过三层，并应置于吊车梁的端部腹板或加劲肋下面，且垫板面积不得小于吊车梁与牛腿接触部分面积的60%。（7）吊车梁中心线调整方法：A、每隔56个柱距在

26、柱侧焊一根横杆，长度超过吊车梁中心线，高度高于吊车梁面50mm左右； B、用仪器将吊车梁控制中心线引测一点到各个横杆上；C、用细线将各点连通后，使用挂线锤法来检验吊车梁的安装偏差，并调整其偏差值。（8）测量吊车梁跨距应使用通长的钢尺丈量校核。（9）吊车梁和轨道的校正应在主要构件固定后进行。校正后立即进行固定，固定的顺序为先安螺栓后焊接。 2.8 钢结构安装和校正（1）钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理。（2）钢结构安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺。厚钢板和异种钢板的焊接、高强度螺栓安装、栓钉焊和负温度下施工等主要工艺，应在安装前进

27、行工艺试验，编制相应的施工工艺。（3）钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。钢结构采用综合安装时，应划分成若干个独立单元。每一单元的全部钢构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。（4）大型构件采用单机或多机抬吊安装及高空滑移安装时，吊点必须经计算确定。（5）钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。（6）钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。（7）利用安装好的钢结构吊装其他构件和设备时，应征得设计单位同意，并应进行验

28、算，采取相应措施。（8）设计要求顶紧的节点，接触面应有70的面紧贴。用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的 30；边缘最大间隙不应大于0.8mm。 2.9 钢结构安装的连接和固定（1）钢构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接.（2）安装使用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定：A、不应少于安装孔总数的1/3；B、临时螺栓不应少于2个；C、冲钉不易多于临时螺栓的30；D、扩钻后的A，B级螺栓孔不得使用冲钉。（3）永久性的普通螺栓连接应符合下列规定：A、每个螺栓一端不得垫2个及2个以上的垫圈，并不得采用大螺母

29、代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距；B、螺栓孔不得采用气割扩孔；（4）安装焊缝的质量应符合设计的要求和钢构件制作的有关规定。 （5）安装定位焊缝应符合规范规定。当承受荷载时，焊点数量、厚度和长度应由计算确定。（6）焊接与高强螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺序施工。 （7） 由制造厂处理的钢构件摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合格后方可安装。现场处理的构件摩擦面，抗滑移系数应按国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定进行试验，并应符合设计的要求。（8）钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整洁，并不得在雨中作业

30、。（9）高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.03.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。（10）高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、玷污和碰伤。 （11）施工前，高强度大六角头螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值和标准偏差应符合国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（GB50205-95）的规定；扭剪型高强度螺栓连接副应按出厂批号复验预拉力，其平均值和变异系数应符合国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（GB50205-95）的规定。（12）安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。（13）高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。（14）高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧两步进行。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧三步进行。复拧扭矩应等于初拧扭矩。（