电泳常见问题及解决方式.docx

1、电泳常见问题及解决方式阴极电泳常见问题及解决方式一、颗粒 （1）现象 在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。 （2）产生原因 CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。 槽内有沉淀“死角”和袒露金属处。 电泳后清洗液脏、含漆量太高，过滤不良。 进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。 在烘干进程中落上颗粒状污物。 涂装环境脏。 补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。 （3）防治方式 将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，增强过滤，加速槽液的更新。 消除易沉淀的“死角”和产生

2、沉积涂膜的袒露金属件。 增强过滤，推荐采用精度为25m的过滤元件，养活泡沫。 确保被涂面清洁，不该有磷化沉渣，避免二次污染。 清理烘干室和空气过滤器。 维持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。 确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。 二、缩孔（陷穴） （1）现象 在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径一般为,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺点。 （2）产生原因 被涂物前处置脱脂不良或清洗后又

3、落上油污、尘埃。 槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。 电泳后冲洗液混入油污。 烘干室内不净，循环风内含油分。 槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。 涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。 补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。 （3）防治方式 增强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。 在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。 提高后清洗水质，增强过滤。 维持烘干室和循环热风的清洁。 调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。维持涂装环境干净，清除对涂装有害物质源，尤其是有机硅物质源。 增强补给涂料的管理，不合格的不

4、能添加入槽中，确保补给涂料溶解、中和、过滤好。 三、针孔 （1）现象 电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、周围无漆膜堆积凸起。按照产生的原因针孔有下列几种： 由湿涂膜再溶解耐引发的针孔，称为再溶解针孔。 电泳进程中，由于电解反映激烈，产生气泡过量、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干进程中气泡破裂而产生的针孔，称为气泡针孔。 带电入槽阶梯针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板，另外，由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封锁在漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上

5、形成气泡针孔，一般产生在被涂物的下部。 （2）产生原因 电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解。 槽液中杂质离子含量太高，电解反映猛烈，被涂物表面产生过量气体。 磷化膜孔隙率高，也易含量气泡。 槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良。 工件带电入槽时运输链速度过慢。 被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积。 （3）防治方式 被涂物离开槽液应当即用UF液或纯水冲洗，时间不超过1min。 排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量。 调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化。 增强槽液搅拌，确保槽液温度在2830下运行。 在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电。

6、使槽液面流速大于s，消除堆积的泡沫。 四、再溶解 （1）现象 泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。 （2）产生原因 电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间太长。 槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力太高，清洗时间太长。 设备故障，造成停链。 （3）防治方式 断电后工件当即出槽，出槽后至后清洗距离时间和在UF液中停留时间不宜超过1min。 将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严格控制在工艺规定范围内，每次UF液清洗时间应控制在20s左右，冲洗压力不该超过0。12MPa。 应及时排除设备故障。 五、泳涂有膜厚偏薄 （1

7、）现象 被涂物泳后表面的干涂膜厚度不足，低于工艺规定的膜厚。主如果工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成的。 （2）产生原因 槽液固体分偏低。 泳涂电压低，泳涂时间不足。 槽液温度低于工艺规定的范围。 槽液电导率低。 槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻太高，槽液电导变低。 极板连接不良和被侵蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞。 被涂物通电不良。 UF液后冲洗时间太长，产生再溶解。 阴极电泳槽液的PH值偏低。 （3）防治方式 提高槽液固体分，按工艺规定控制在通常情况下%之内。 提高泳涂电压，延长泳涂时间。 将槽液温度控制在工艺规范的上限。 减少UF液的损失。 补加UF液的损失。 加速

8、槽液更新，添加增厚调整剂。 检查极板、极罩和极液系统，按期清理或更新，使其导电良好。 清理挂具，使被涂物通电良好。 缩短UF液冲洗时间。 加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH值升到工艺规定的要求。 六、泳涂的漆膜过厚 （1）现象 被涂物表面的膜厚度超过工艺规定的膜厚，若是漆膜外观仍很好，一般不是弊病，主如果涂料消耗增大，本钱增高。 （2）产生原因 泳透电压偏高。 槽液温度偏高。 槽液的固体分太高。 泳涂时间太长（如停链）。 槽液中的有机溶剂含量太高，建槽初期熟化时间短 槽液的电导率高。 被涂物周围循环不好。 （3）防治方式 降低泳涂电压 降低槽液温度（绝对不能高出工艺规定温度）。

9、 降低槽液的固体分。 控制泳涂时间，避免停链。 排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间。 排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量。 通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致 七、异样附着 （1）现象 由于被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部份，引发漆膜在该部位集中成长，结果是在这个部位呈堆积附着。当泳涂电压偏高、接近破坏电压时，造成漆膜局部破坏，也呈堆积状态附着。 （2）产生原因 磷化膜污染（有指印、斑印） 前处置工艺异样（脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等） 被涂物表面有黄锈、焊药等末清除掉。 槽液被杂质离子污染，电导过大，槽液中的有机溶

10、剂含量太高，颜料分太低。 泳涂电压太高，槽液温度高，造成涂膜被破坏。 （3）防治方式 避免二次污染，严禁裸手触摸磷化膜表面。 调整前处置工艺，确保脱脂良好，水洗充分，磷化膜均匀，无黄锈，蓝斑。 白件进入前处置工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等。 排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，避免杂质离子混入。 降低泳涂电压，控制入槽初期电压，降低槽液温度，严防极间距太近。 八、泳透力变差 （1）现象 在正常情况下被涂物的内腔、夹层结构内表面都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或涂得很薄，这种现象称为泳透力变差。在汽车车身涂装生产中应按期抽检，将车身解体，观察其内腔、焊缝各部位的涂装状

11、况，并测量膜厚，以考核泳透力的转变。 （2）产生原因 泳透电压太低 槽液的固体分偏低 槽液的搅拌不足 极罩隔膜堵塞、电阻大 新添加电泳涂料的泳透力差或不合格 （3）防治方式 提高泳透电压。 确保槽液的固体分在工艺规定的范围 增强槽液搅拌 清理极罩或更新隔膜 增强进厂材料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料。 九、二次流痕 （1）现象 经后清洗所得湿电泳涂膜表面正常，但经烘干，在被涂物的夹缝结构处产生漆液流痕。这种现象称为“二次流痕”漆膜弊病。其原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，产生流痕。 （2）产生原因 被涂物的结构造成 电泳后清洗工艺选择不妥，水洗不良 进入烘干时升温过急

12、 槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高 （3）防治方式 在可能条件下改良结构 对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或紧缩空气吹掉夹缝中的槽液，最后纯水浸洗水温加热到3040，有利于消除二次流痕 强化晾干功能，在烘干前预加热 适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量 十、水滴迹 （1）现象 电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状，影响涂膜平整性，这种弊病称为水滴迹。 （2）产生原因 湿涂膜表面的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉 从挂具和悬链上滴落的水滴 被涂物上有积水 湿电泳涂膜的抗水滴性（电渗性）差 进入烘干室后温升过急 纯水水洗不足。 （3）防治方式 吹

13、掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，增强排风提高气温。 采取办法避免水滴落在被涂物上 应设法除去积水 改良所用电泳涂料的电渗性。 避免升温过急或增加预加热（60100，10min） 增强纯水洗 十一、干漆迹 （1）现象 在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液末清洗净，烘干后涂膜表面产生斑痕，称干漆迹或漆迹。 （2）产生原因 被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长。 电泳后清洗不良 槽液温度偏高，涂装环境湿度低 （3）防治方式 增强槽上的“0”次清洗，至循环UF液洗的沥漆时间不该大于1min . 检查喷嘴是不是堵塞或布置不妥，适当加大冲洗水量 适当降低温度，提高环境湿度 十二、涂面斑印 （1）现象 由于底材表

14、面或磷化膜的污染，在电泳涂装后干漆膜表面仍可见到斑纹或地图状的斑痕。它与水滴迹和漆迹斑痕的不同的地方是涂面仍平整，但对涂膜的耐水性、耐侵蚀性有影响。 （2）产生原因 磷化后的水洗不充分 磷化后的水洗水质不良 磷化处置过的被涂面再次被污染。 （3）防治方式 增强磷化后水洗，检查喷嘴是不是堵塞 增强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不该大于10s/cm 避免已处置过的磷化膜被二次污染，维持环境整洁，避免挂具滴水 十三、电泳涂膜外观不良 （1）现象 优质阴极电泳涂料在最佳的泳涂条件涂装，所得电泳涂外观滑腻、平整、饱满，应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺点。阴极电泳底漆涂层几乎可不打磨，直接

15、涂中涂或面漆，取得高级装饰性涂层。 电泳涂膜外观不良，除前述多种漆膜弊病外，还有阴阳面，光泽、滑腻度等不匀，失光，外观不饱满，呈猪皮状，漆面粗糙，手感不好（用手摸不滑腻，有粗糙的感觉）等。 电泳涂膜外观不良一般是由再溶解、电泳涂料的L-效果和热展平性不好、槽液的颜料含量太高、溶剂含量太低、被涂物周围的槽液流速太低、槽液有细小的凝聚物、过滤不良等原因造成的。 （2）产生原因 由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底 电泳涂料的L-效果不好致使水平面、垂直面光泽和粗糙度不一。 槽液的颜料含量太高 槽液的有机溶剂含量太低 被涂物周围的槽液流速太低或不流动 被涂物底材和磷化膜表面粗糙度不匀，影响涂膜外观

16、 槽液固体分太低 槽液温度低 槽液过滤不良 槽液中的杂质离子含量高，电导太高 （3）防治方式 消除除膜被再溶解的条件，严格控制槽液和清洗液的PH值及有机溶剂含量 改良所采用电泳涂料的L-效果，控制涂料在15m以下。 加树脂液，调整槽液的颜基比 适量添加相应的有机溶剂 增强槽液搅拌，检查喷嘴状态或流向 改良底材表面的粗糙度及其均匀性，选用致密薄膜型磷化膜，增强磷化后的清洗 提高槽液的固体分 按工艺要求严控槽液温度 增强槽液过滤，过滤精度不该高于25m 排放UF液，添加去离子水 十四、带电入槽阶梯弊病 （1）现象 在持续式电泳涂装场合，被涂物带电进入电泳槽，涂面上易产生多孔质的阶梯条纹漆膜弊病，一般称这种弊病为带电入槽阶梯弊病。 （2）产生原因 入槽部位液面有泡沫浮动，泡沫吸附在被涂面上，被沉积的漆膜包裹 被涂物表面干湿不匀或有水滴 入槽段电压太高，造成电解反映过烈 被涂物入槽速度太慢或有脉动 （3）防治方式 加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫。 吹掉被涂面的水滴，确保被涂物全干或全湿状