食品生产的危害分析与关键控制点.docx

1、食品生产的危害分析与关键控制点第六章 食品生产的危害分析与关键控制点( HACCP )体系认 证与应用学习目标1、掌握 HACCP 的基本原理；2、了解 HACCP 的具体实施步骤；3、掌握 GMP、SSOP、HACCP 及ISO9000 族标准之间的相互关系；4、能够制定生产某种食品的 HACCP 计划。主要内容第一节 HACCP概述第二节 HACCP基本原理第三节 HACCP体系实施的基本步骤 第四节 超高温灭菌奶 HACCP 案例分析第一节 HACCP概述、什么是 HACC？PHazard Analysis Critical Control Point危害 分析 关键 控制 点HACCP

2、体系是一个对食品安全危害予以识别、评估并提出控制措施的预防体系。HACCP是为确保食品的安全性，保证产品质量，从原料的种植、饲养开始，至最终产品到达消 费者手中，对这期间各阶段可能产生的危害进行确认，并加以管理的一种质量控制体系。、 HACC的P 起源和发展HACCP体系的建立始于 1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即 如何尽可能地保证用于太空中的食品具有 100%的安全性。担任开发任务的皮尔斯柏利 ( Pillsbury) 公司、美国宇航局 (NASA) 共同提出了一种食品卫 生监督管理模式，这种模式就是最早的 HACCP的雏形。即建立一个 ?防御体系 ?，该体系能尽早地控制

3、原料、加工过程、环境、贮存和流通， 并一直保持适当的纪录，这样就可以生产出高置信度的产品。美国的实验人员发现， 按美国宇航局 (NASA)规则的要求保持纪录形式， 不仅可给新体系提 供一个方法，而且使新体系更容易执行。因此，保持准确、详细记录便成为新体系的基本要求之一。皮尔斯柏利 ( Pillsbury) 公司由此而建立了 HACCP 体系，用于控制生 产过程中可能出现危害的位置或加工工序。生产过程包括原料生产、加工过程、贮运过程直到食品消费。1971年，皮尔斯柏利 ( Pillsbury) 公司在美国食品保护会议 (national conference on food protection

4、上) 首次提 HACCP 管理概念。几年后美国 FDA 采纳 并作为酸性与低酸性罐头食品法规的制定基础。 1974年以后， HACCP的概念已 大量出现在科技文献中。三、 HACCP的几个重要概念危害：生物性、化学性、物理性 危害分析 (HA) 危害的危险性：高、中、低 关键控制点 (CCP) CCP 的类型： CCP1、CCP2( P125) 控制点关键限值( P126)五、 HACC的P 应用1、用于控制食品原料质量2、食品生产中的应用3、产品流通分配中的应用4、餐饮业中的应用5、家庭中的应用六、 HACC体P系认证(CNAB)部门：国家认证认可监督管理委员会、中国国家进出口企业认证认可委

5、员会范围：目前我国仅对出口食品企业实行强制性 HACC体P 系认证，其它食品企业自愿实施。流程（重要）：1、企业申请阶段2、认证审核阶段3、证书保持阶段4、复审换证阶段七、 HACC体P系认证有关法规（略）HACCP 体系及其应用准则食品安全的危害生物危害沙门氏菌、 Listeria菌属单核细胞、大肠杆菌 0157：H7 甲型肝炎病毒等CCP判断树关于判断树 产生危害的步骤未必是 CCP ； 选择最适合的步骤作为 CCP 。 是专为控制危害而设定的步骤吗？ 如果无法控制，必须修改工艺。关于判断树判断树：是非常实用的工具，但它并不是 HACCP 法规的必要因素，它不能代替专业知识，更不能忽略相关

6、法规的要求。 当危害能被预防时，这些点可以确定为 CCP 如：通过控制接收步骤来预防病原体或药物残留（例如：供应商的声明）通过配方或添加配料步骤 ,控制预防病原体在成品中的生长（例， PH 调节或防腐剂的添加）能通过冷冻贮藏或冷却的控制来预防病原体生长 能将危害消除的点可以确定为 CCP 如：在蒸煮的过程中，病原体被杀死。 金属碎片能通过金属探测器检出，通过从加工线上剔除污染的产品而消除。 寄生虫能通过冷冻杀死。 （例如：生吃鱼中可能带有的某些寄生虫） 能将危害降低至可接受水平的点可以确定为 CCP 如：外来杂质通过人工挑选减少至最低程度； 指定的原料产地可使农残和化学危害减少至最低程度。 可

7、以通过从认可海区获得的贝类使某些微生物和化学危害被减少 /或到最低程度一种危害有时可由几个 CCP 来控制。例如：鲭鱼罐头生产中，组胺生成这一危害因素，需要原料收 购、缓化、切分三个关键控制点共同控制才能防范。若干个危害也可以只由一个 CCP 控制。例如：实际生产中的加热杀菌工序，可以钝化生物酶、杀死 有害的微生物、消灭致病菌和寄生虫，起到控制多重危害的作用；冷冻、冷藏可以防止致病性 微生物生长，也可以防止鱼、肉组织中组氨的形成。和化学危害被减少 /或到最低程度。由此可见，关键控制点具有变化的特点；而且，值得注意的是食品中危害的引入点不一定就是 危害的控制点。关键限值举例好的关键限值直观 （o

8、bjective）易于监测仅基于食品安全 通过控制时间能使只出现少量被销毁或处理的产品就可采取纠正措施 不能打破常规方式不是 GMP或 SSOP措施不能违背法规关键限值信息来源监控方法 :实施 HACC计P 划的过程中，监控设备的选择是一个重要因素，用于监控 CCP的设备因所监控的特性不同而不同例如监控设备包括：温度计钟表 秤PH计水分活度计 化学分析设备 监控频率 :监控可以是连续或非连续的，如果可能应采用连续监控，连续监控对很多种物理和化学参数是可行的，连续监控的例子包括：蟹肉的一次巴氏消毒过程的温度和时间可以连续监控并记录到一个温度记录表中。每包机械处理的冻菠菜可以通过金属探测器监控金属

9、。玻璃瓶塞子的监控可以使每个瓶从废品检测器下通过，以去掉没有形成真空的瓶子。非连续监控 : 如pH值、水分活度等的检测。第三节 HACCP 体系实施的基本步骤先决条件HACCP 体系建立实施步骤HACCP 的前提条件管理保证人员培训设备维护产品回收客户投诉 产品的识别代码（标签要求） 行业GMP得到满足 SSOP文件合理执行规范HACCP 的前提条件企业最高管理层认可一个成功的 HACC体P 系需要企业管理层的足够支持 人力、物力、财力产品描述实例：危害分析 -评估HACCP 危害分析表HACCP 危害分析表为每一个 CCP 设立一个监控体系必须能控制的体系连续、最好是现场控制等 如：温度记录

10、仪等如不连续，必须确定频率 监控过程必须精确 使用CCP日志表步骤 11 建立验证（审核）措施 设立验证程序：考察HACCP 系统和它的记录 考察偏差和产品处理 验证CCP是否保持在受控状态HACCP 体系的验证建立记录保持程序 SSOP实施的记录 书面的危害分析 书面的 HACC计P 划 HACC实P 施的记录 CCP点监测记录 纠正措施记录 验证和确认记录HA CCP计划表HACC计P 划手册内容 封面 （名称、版次、制定时间 ） 背景材料 （厂名、厂址、卫生注册编号 ） 厂长颁令 工厂简介 工厂组织结构图HACCP 小组名单及职责 产品加工说明HACC计P 划手册内容 产品加工工艺流程图

11、 危害分析工作单 HACCP 计划表 验证报告 记录空白表格 培训计划 培训记录HACC计P划手册内容 SSOP文本 SSOP有关记录HACCP 体系建立的依据 GMP 适用范围，产品品种 体系文件构成 定义和术语 各类图表 所有文件清单和编号，文件控制说明 食品安全管理 第四节 超高温灭菌奶 HACC案P 例分析 一、组建 HACCP 工作小组二、超高温灭菌奶产品描述三、绘制和确认工艺流程图四、乳与乳制品的危害分析 五、超高温灭菌乳 HACCP 计划乳制品安全控制相关术语 乳制品( dairy product)： 以牛乳、羊乳等为主要原料加工制成的各种制品。2清洁作业区： 指半成品贮存、充填

12、及内包装车间等清洁度要求高的作业区域。3准清洁作业区： 指鲜乳处理车间等生产场所中清洁度要求次于清洁作业区的作业区域。4一般作业区： 指收乳间、辅料仓库、材料仓库、外包装车间及成品仓库等清洁度要求次 于准清洁作业区的作业区域。5非食品处理区： 指检验室、办公室、洗手消毒室、厕所等非直接处理食品的区域。、组建 HACCP 工作小组组建HACCP 工作小组，小组由各方面的专业人员及相关操作人员组 成，并规定其职责和权限，以制定、实施和保持 HACCP 体系。、超高温灭菌奶产品描述 奶类为一乳白色的复杂乳胶体。其中最多的组成部分是水，约占 83， 奶中还含有乳糖、蛋白质、脂肪、水溶性盐类和维生素。超

13、高温瞬间杀菌法将乳加压加热至 130150 持续 05 2s。研究表明，超高温瞬间杀菌法可使乳中细菌几乎全部死亡， 因此认为是目前理想的杀菌法。由于纸盒包装的超高温灭菌奶有较长的保质期， 因而更受我 国城市居民欢迎。本案例讨论超高温灭菌奶的 HACCP 计划 表 6 1为超高温灭菌奶的产品描述。四、乳与乳制品的危害分析乳与乳制品的不安全因素一方面来源于乳牛的饲养过程， 包括乳牛的饮用水、饲料、饲养环境和乳牛的卫生，另一方面来源 于乳制品生产过程包括原料奶的卫生质量、生产过程、有害的添加 物质、生产用水和生产设备的卫生等。按照危害性质， 乳与乳制品的危害可分为生物性危害、 化 学性危害和物理性危

14、害。一）产品特性的危害分析 乳品发生微生物污染的危害与发生杀虫剂残留物危害的比例为 100 000： 1， 乳品的危害主要来源是微生物，而给人类带来健康危害的微生物主要是致病 菌。牛奶中常见的微生物种类主要有：乳酸菌、肠内细菌、低温菌群、芽 孢杆菌以及球菌类。此外，牛奶中还可能存在酵母菌、放线菌、霉菌、结核杆 菌、布鲁氏菌、利斯特氏菌等。一些调查表明乳制品中存在较为严重的抗生素残留。根据对产品特性的分析，乳与乳制品的重要卫生指标为微生物指标和抗 生素残留指标。（二）饲养过程的危害分析1乳牛的饮用水 2饲料 饲料中的危害种类主要有以下三大类：即（1）微生物危害 :有害细菌、产毒霉菌（2）化学危害

15、 ： 1）重金属、 2）农药残留3）兽药残留 、4）其他有毒有害成分（3）物理危害 物理危害包括各种称之为外来物质或外来颗粒的物质。饲料中物理性危 害有几个来源，如被污染的材料、设计或维护不好的设施和设备、加工过程中 错误的操作。物理危害的类型为玻璃、金属、石头、塑料、骨头、针、笔尖、纽扣、珠宝3饲养环境：（ 1）微生物污染（2）化学性危害4乳牛的卫生 乳牛的健康会对牛乳的卫生质量产生影响。 患病的乳牛， 部分病原 菌可能直接由血液进人乳中， 如患结核病、 布鲁氏菌病、 波状热时， 有可能从乳中排出细菌，尤其是在患乳房炎的乳牛所产乳中，微生 物的含量很高。三）原料奶的危害分析1 生物性危害2化

16、学性危害（1）抗生素残留（2）农药残留（3）其他 镉、铅、汞以及类金属砷等重金属污染物污染饲料， 以及苯并芘、 游离棉酚、二恶英等环境污染物随饲料进人乳牛体内，会在牛乳中造成相应的 残留，与焚化炉邻近的牧草饲养的奶牛样品含较高水平的二恶英。饲料变质残 留物造成牛乳中黄曲霉毒素 M1污染危害。3 物理性危害四）生产过程 销售环节危害分析 牛乳中嗜冷菌、嗜热菌、芽孢菌、致病菌及其他微生物如 蛋白分解菌、脂肪分解菌、酵母、霉菌等，随着牛乳被挤出、贮存、 运输以及杀菌后工艺过程污染，会广泛存在，以致对终产品造成危 害。致病菌中，沙门氏菌、病原性大肠菌、结核菌、利斯特氏菌 等会引起食物中毒或染上疾病；嗜

17、冷菌产生的耐热孢外蛋白酶、脂 肪酶在乳中残留，最终导致产品有苦味、结块分层；芽孢菌残留在 乳中的芽孢最终导致产品在贮存期发生酸包、涨包。（四）生产过程 销售环节危害分析（续） 乳制品在加工过程中可发生污染。 尤其是乳中耐热菌能耐过巴氏 杀菌而继续存活。在杀菌及保温发酵过程中，如果沾染了嗜热性酵 母菌，可能有潜在危险性。表 63列出对超高温灭菌乳生产过程危害分析结果。 根据危害分析， 确 定关键控制点，针对每一种危害，提出了预防与控制措施。（四）生产过程 销售环节危害分析（续） 1CIP清洗贮奶罐、配料缸、管道及前处理系统 CIP 清洗和超高温灭菌及灌装系统 CIP清洗均被作为关键控制点。预防措

18、施包括：清洗用水应符合生活饮用水的规定；执行既定 CIP 程序 清洗、消毒；控制碱液及酸液浓度、温度、压力、清洗时间；控制清水清洗时 间、 pH。2净乳均质工艺 过程包括净乳、冷却、贮存、标准化、脱气、巴氏杀菌、冷却、中贮、脱气、 均质工艺。这些工艺过程中的危害可以通过执行 SSOP进行有效的控制，同时后续工艺可 以杀灭残留的微生物。因此，这些工艺过程不作为关键控制点。（四）生产过程 销售环节危害分析（续）3超高温灭菌杀菌温度、时间不符合工艺要求使细菌存活并繁殖或导致牛奶褐变。 在这一工艺中残留的微生物在后续工艺无法杀灭。因此，超高温灭菌作 为关键控制点。随后的冷却工艺通过执行 SSOP控制危害。4包材灭菌、无菌罐装、封合成型为保证成品的安全，包材灭菌、无菌罐装、封合成型作为关键控制点。随后的装箱、入库、运输、销售环节通过实施 SSOP控制产品的质量五、超高温灭菌乳 HACCP 计划通过对乳制品的原料和加工过程的危害分析，确定的超高温灭菌乳关键 控制点为：接受原料奶（生物性和化学性危害）、 CIP清洗系统（贮奶罐、配料缸、管道及前处理系统、超高温灭菌及灌装系统，生 物性和化学性危害）、超高温灭菌（生物性危害）、 包材灭菌（生物性和化学性危害）、 无菌罐装（生物性和化学性危害）、 封合成型（生物性危害）。 在确定关键控制点后，制定超高温灭菌乳 HACCP 计划（见表 6 4）