墩柱首件制施工总结.docx

1、墩柱首件制施工总结海口市快速路网骨干工程海秀快速路（一期）现浇预应力混凝土连续箱梁墩柱首件工程施工总结编制： 复核： 中铁一局集团有限公司海口市海秀快速路第二合同段项目经理部二O一三年六月目录1、工程概况 32、施工准备 42.1原材料检验 42.2机械设备的选择 42.3.施工技术准备 43、施工工艺 53.1总体施工工艺 53.2模板制作 53.3混凝土表面凿毛处理 53.4 施工测量 53.5 施工平台 53.6 钢筋施工 63.7 预留孔、预埋件施工 73.8. 模板安装 73.9 混凝土施工 73.9.1 布料方案 73.9.2 混凝土浇筑 83.9.3 钢筋处理 93.9 混凝土养

2、护 104、总结 105、经验教训 106、后期改进措施 11墩柱首件工程施工总结1、工程概况海口市快速路网骨干工程海秀快速路（一期）工程总长14.3公里（加匝道20公里），道路等级为城市快速路，主线设计车速为80公里/小时，双向六车道，桥宽25.5米，设置四处立交，10对上下匝道。我标段主线拟定起始里程K4+081，终点里程K8+150，线路长度4.069公里，上下高架匝道桥4对（Pn4、Ps4，Pn5、Ps5，Pn6、Ps6，Pn7、Ps7），共计1.435公里。本标段墩台共有228个，其中主线桥181个，匝道桥47个。墩台砼标号为C40砼,墩柱最高达12.322m，墩身采用花瓶型桥墩，其

3、中主线标准型中主墩形式为：双柱墩形式，柱间内间距4.0m。墩柱底截面为矩形，四角设置R=15cm倒角，柱底尺寸为2.0x1.5m，在墩柱顶部3.85m范围内墩柱侧向曲线（外侧曲线R=9.015m、内侧曲线R=29.766m）放大，顶部尺寸2.0x2.0m 。两墩柱上端设置变截面系梁，中截面尺寸1.5（宽）1.5m，下端为R=7.125m曲线）；主线标准型边主墩形式同中主墩形式且墩顶前后两侧设牛腿，具体分类见下表：主线墩柱类型一览表墩柱类型柱底尺寸柱顶尺寸Pm112Pm217数量（个）类型说明顺桥向（m)横桥向（m)顺桥向（m)横桥向（m)M121.52235标准型中主墩M22.522.52.4

4、4大跨径中主墩M32.251.52.25228加宽型中主墩S121.52210标准型边主墩S221.52217纵向偏心较小时边主墩S32.251.52.2528纵向偏心较大时边主墩AM1.81.51.81.828中辅墩AS1.81.51.81.811边辅墩合计141墩台柱主要工程数量（Pm112Pm217)序 号工程名称单 位数量备 注1墩台柱个1412墩台柱钢筋t38873墩台柱C40砼m311700为积累花瓶式桥墩的施工经验，指导后期工程的施工，根据现场实际施工情况，决定选取主线Pm118号墩（M1型）作为桥墩首件工程，主线Pm118号墩设计墩高9.782m，钢筋23.37t，混凝土方量7

5、3.4m3，混凝土强度为C40。2、施工准备2.1原材料检验进场钢筋的性能符合现行国家技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单，进场后进行了进场检验，检验合格。混凝土为商品混凝土，我部经试验墩确定此墩柱由海南恒宝混凝土工程有限公司商砼站供应。2.2机械设备的选择为保证首件墩柱的施工质量和进度，项目部准备了相关机械设备，其性能良好，具体如下：主要机械设备表序号设备名称型号单位数量备注1混凝土泵车台12混凝土运输车台43振捣器50台3一台备用4吊车25t台15桥墩模型套1M1型6钢筋弯曲机台17钢筋切断机台18车丝机台19电焊机台210橡皮锤个411下料橡胶软管节10每节2.5m2.3.施工技术准

6、备（1）组织施工技术人员熟悉设计文件和图纸，了解各种施工规范，进行现场试墩实验，根据试墩总结经验并进行技术交底，明确墩柱首件工程施工目的和施工方法。 （3）根据试验墩选定配合比、坍落度、捣固时间等。 （4）进行施工放样测量，放出墩柱中心点、底面高程及顶面高程。 （5）对施工人员进行培训，熟悉操作规程、技术要求、施工方法以及注意事项，对参加墩柱施工相关人员进行详细的技术、质量、安全交底和分工。 （6）制定安全质量控制措施。3、施工工艺 3.1总体施工工艺施工临时支架采用碗扣式支架，走道板采用5厚木板，墩身钢筋大于或等于22连接采用套筒连接，大于或等于16连接采用焊接连接；墩身模板采用大块钢模，一

7、次到顶，混凝土一次浇筑成形；支承垫石采用小块钢模拼装，一次浇筑成型；混凝土采用海南恒宝混凝土工程有限公司拌和站商混，砼运输车运输至现场，泵车泵送入模，插入式振捣棒捣固，浇注完成覆盖养护，拆模后采用塑料薄膜包裹滴水养护。3.2模板制作模板采用大块整体钢模，选用6mm厚钢板作面板，背杠、加劲肋条采用型钢。桥梁墩台模板由云南永誉钢模板有限公司加工制造，完成后运输到施工工地，由物资部和工程部对模板表面平整度，尺寸偏差、错台、接缝处理进行验收，并组织试拼，要求模板必须要具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。3.3混凝土表面凿毛处理在承台施工完成强度达到2.5Mpa后，采用人工进行凿毛

8、处理，凿毛深度要求将墩身范围表层水泥浮浆必须凿除干净，凿毛完成后，用水将表面冲冼干净。3.4 施工测量在承台凿毛后的顶面，用全站仪放出墩身的纵横十字线，在横向轴线上放出左右侧圆端圆心点，然后根据纵横十字线用钢尺量出底层模板轮廓线，根据放样点位向墩位外侧引线并测量放样点位标高，用于指导墩柱钢筋下料绑扎、模板安装及后期模板平面位置检查，模板安装过程中采用垂球调整模板偏差，墩身、系梁底模模板安装完毕后用全站仪检查进行最后调整，避免出现较大偏差。3.5 施工平台墩身工作平台采用围绕墩身搭设碗扣式双排支架，采用满铺5木板作为工作平台，5木板用铁线固定牢固，不允许出现翘头板，钢管支架高出顶帽顶1.2m，同

9、时在高出顶帽顶50处搭设混凝土浇筑平台，该平台采用支架作支撑，不允许将该平台直接设在模板上； 支架体系与模板体系要分开，不能相互连接，不能借用模板体系作为操作平台。支架上设供施工人员上下使用的步梯，步梯采用5木板搭设，踏步采用小木条钉在木板上，间距为30。支架搭设前承台基坑需回填至基本与承台面齐平处，并夯实、平整，在回填位置搭设支架下面需纵向设置方木做支垫。在安装墩身钢筋之前首先沿墩柱四周采用直径48mm的碗扣脚手架，搭设绑扎墩柱分布筋及模板安装的脚手架，脚手架搭设形式为双排构造，立杆间距0.9米、1.2米，步距1.2米；系梁碗扣支架搭设承台砼面上，立杆横向间距、纵向间距均为0.6米，共搭设4

10、排,步距1.2米。每46m加设一道剪刀撑，剪刀撑呈八字形，斜向角度4560，下端支撑在地基上，距地面0.3m设置扫地杆。支架顶部满铺3cm厚脚手板，设置防护栏。搭设时在其中一侧设用于施工人员上下的楼梯一处。支架四周设置排水沟，防止雨水浸泡。支架搭设完毕后在距离地面2.0m以上满挂密目安全网。3.6 钢筋施工墩身钢筋由钢筋加工场统一按下发施工图下料加工，运至现场人工绑扎，采用套筒连接的主筋在丝口加工完成后必须带上塑料保护帽，安装前取下。墩身钢筋必须按照设计要求在承台施工时预埋，承台钢筋和模型安装完成加固后，测量组放线，方可安装墩身预埋钢筋。安装墩身钢筋时，墩身钢筋上部按照设计间距固定在临时支架上

11、，防止左右摇晃，立柱箍筋如果不能按照设计弯135度弯钩，也可采用焊接联接成封闭箍。运到现场的钢筋应表面洁净，钢筋平直，无局部弯折，钢筋下料尺寸符合图纸要求，主筋采用套筒连接；使用502以上焊条，焊条的要求质量合格，有材质证明材料，焊接头经试验部门检验合格，方可使用。为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，需在钢筋外侧绑扎砼垫块，垫块采用厂制同标号支撑垫块，垫块个数以不少于4个/m2。3.7 预留孔、预埋件施工承台施工时对墩身主筋进行预埋，墩身预埋钢筋的绑扎在承台模型安装完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，并设箍筋对预埋钢筋进行定位。预埋墩身钢筋与上、下层承台钢筋焊接，以保证稳定性，形成一个整体

12、骨架以防移位。防落梁预埋件委外加工时，接收时注意按规定验收，安装后作好防锈处理。接地钢筋利用墩身主筋，必须保证伸出墩顶，连接过程中必须保证焊接质量，确保接地电阻，因支座锚栓孔的位置伸入了墩帽中，在施工墩帽时，要对支座锚栓孔进行预留，锚栓孔预埋采用钢管，预埋时注意孔洞尺寸、位置、深度、如果与墩身钢筋、垫石钢筋冲突时调整墩身、垫石钢筋，钢管为便于拆除，必须涂抹机油或黄油，在混凝土初凝后，安排专人及时拨出预埋钢管。3.8. 模板安装墩身模型采用厂制大块钢模，运至现场试拼合格后方可安装，安装前需将表明打磨干净并涂抹脱模剂（好机油和柴油混合），检查合格后人工配合吊车安装。每层模板安装好后，检查轴线、高程

13、符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼缝平整严密，并能抵挡振动时偶然撞击。在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证墩身形状，尺寸和相互位置的正确。模板与模板间的板缝，采用双面胶进行嵌缝，模板安装完毕后，检查尺寸及轴线，经自检合格后，报监理工程师检查，合格后进行混凝土施工。在模板安装完成后，及时布设缆风绳，并且缆风绳不少于4道，角度不大于45度，缆风绳固定牢固、可靠、有效。3.9 混凝土施工3.9.1 布料方案本次灌注采用一套砼输送设备布料，汽车泵2台（其中1台备用），混凝土运输罐车4台。混凝土浇注时采用橡胶软管下料，保证混凝土自由下落高度不

14、超过2米。混凝土浇注时必须配合铁铲等工具，严禁长距离赶料，避免混凝土离析。布料口设置：两个墩顶分别安设一套橡胶软管。3.9.2 混凝土浇筑2013年6月13日17:00开始灌注混凝土至2013年6月14日5:00结束，灌注时间共计12小时，期间除恢复系梁底层及顶层钢筋间隔1小时50分钟，恢复墩帽及垫石钢筋间隔2小时10分钟。混凝土到场砼坍落度取15-16cm，水泥采用海岛P.O 42.5R水泥，粗骨料采用玄武岩，粒径525mm，采用反击破破碎，针片状不大于10%。施工配合比：水:水泥:砂:碎石:粉煤灰：矿粉：外加剂=0.49：1:2.27:3.13:0.2:0.15:0.031（水160kg：

15、水泥:325kg:河砂737kg:碎石1018kg：粉煤灰65kg：矿粉50kg：外加剂10.12kg）；灌注前由试验室主任带队提前到拌和站检查砂、石料(玄武岩)、水泥、粉煤灰、减水剂、拌和用水等材料的数量、产地、质量及报检手续是否符合要求。并监督配合比，每盘拌合时间是否达90s，每车出场坍落度是否符合要求。Pm118墩柱混凝土坍落度测定记录表序号出厂时间(h)出厂坍落度（mm)数量（m3)到达工地时间(h)工地坍落度(mm)备注第一车16：101801016：50165第二车17：101801017：40160第三车18：501901019：20165第四车 20：051751020：401

16、65第五车22：301701023：10150第六车00：551751001：30160第七车02：101851002：50160第八车03：30180804：05165现场安排2名试验人员检查每车到场坍落度。发现问题及时调整。混凝土浇注总体从下往上一次性浇筑完成。每小时浇筑高度不超过2m,为方便捣固工人能下到墩身内部且有空间进行捣固作业，墩身每隔3m设置一捣固作业区域，区域高不超过1m，对高度范围内墩身箍筋进行调整，施工中遵循对称浇筑的原则，即沿线路前进方向左右墩对称浇筑。在浇筑过程中，在橡胶软管底部绑扎绳子，放料时人工拉拽绳子，尽量保证下料位置位于墩身中心。下料口处混凝土堆积高度不超过1m

17、。混凝土分层下料振捣，每层厚度不超过50cm，上下层浇筑时间不超过1小时。钢筋外侧位置必须振捣密实。浇注时在灌注位置安排专人用橡皮锤对应内侧捣固敲打模型配合振捣。捣固器避免碰撞模型。由于系梁、墩帽及垫石钢筋预留人孔和下料孔，墩身直线段混凝土即将浇筑完成时，施工现场开始恢复预留孔钢筋施工，放缓浇筑时间，在恢复系梁、墩帽及垫石钢筋施工期间，每隔半小时向左右侧墩身内各浇筑一次混凝土，浇筑厚度控制在30cm左右，确保模内混凝土顶面不初凝，避免混凝土形成冷缝影响结构质量和外观质量。 混凝土振捣采取分区定员施工，每个墩身2人负责轮换捣固。施工采用50插入式振捣器，振动时间应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸

18、出和混凝土表面开始泛浆为度，时间控制在30s35s。操作插入式振动棒时快插慢拔，垂直点振，不平拉，不漏振，谨防过振；振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50-100mm。3.9.3 钢筋处理捣固开孔位置从上至下依次为垫石钢筋、系梁钢筋及墩身箍筋。（1）、垫石钢筋在绑扎时先预埋51#钢筋，在捣固开孔位置留5根钢筋先不安装（保证开孔距离40cm，可自行调整），待系梁底以下混凝土浇筑完成（操作人员上来）后再预埋该5根钢筋及52#钢筋。并保证让开垫石螺栓孔预留位置。（2）、系梁钢筋原方案为在开孔位置的横向主筋（

19、上下2层共计16根）下料时应分段下料，期间采用机械连接。（3）、墩身箍筋确实需要切割部分，进行切割处理，最后采用焊接或冷撘恢复。3.9 混凝土养护混凝土浇筑完成并且初凝后，对墩顶混凝土采用土工布加以覆盖并保湿养护。墩台混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，在混凝土浇筑48h后松模板螺栓拆模。墩台混凝土拆模后，迅速采用塑料薄膜进行包裹，随时保证表面湿润。4、总结通过Pm118号墩柱首件工程施工过程来看，拆模后色泽基本一致，无蜂窝麻面，有少量气泡。缺陷是个别错台超标，我部根据试验墩所确定的施工工艺满足施工的要求，可以

20、用于后期全标段的墩柱施工。通过首件施工，使管理人员、施工队伍加深了对墩柱施工工艺的理解，增强了其质量意识。同时我部也发现了在施工过程中存在的一些问题，对于存在的问题，我部也提出了相应的改进措施。在持续施工中我部将发扬首件工程中的优点，继续优化改进工艺方案，杜绝在首件工程出现的问题再次发生。5、经验教训（1）由于是全新的钢模型，表面有氧化保护层，虽涂刷干水泥静置24小时、涂刷多次水泥浆进行打磨施工，但打磨时仍不能完全消除，打磨完成后对模板表面的污垢擦拭不够彻底，导致墩身局部脱模后混凝土表面存在锈渍(左侧墩帽圆弧段混凝土表面存在锈渍，人工擦拭并使用清水清洗后才恢复原状)；（2）墩帽内钢筋太密集，且

21、与系梁主筋及箍筋相互交错，在混凝土浇筑过程中混凝土振捣消耗时间较长，捣固困难，出现蜂窝麻面的风险较大；（3）防落梁挡块预埋钢板的剪力钉与系梁钢筋大部分冲突，无法顺利安装；（4）混凝土浇筑时分层厚度未作标记，厚度不均匀，过厚的地方捣固时气泡不能有效排出，导致局部气泡较多；（5）在施工系梁钢筋时，操作人员脚上的泥土，施焊的焊渣掉落到底模上，虽然在系梁侧模关模前使用空压机等对其进行清理，但仍未彻底清理干净，导致拆模后系梁底面混凝土外观质量差（需清洗打磨）；（6）墩身外表面与支架间距只有47cm，安装和拆模难度大。（7）墩身错台1处比较明显（右侧墩柱大里程左侧墩帽与直线段模板交界处），主要原因是模型把

22、关控制不严，安装精度不高，每层模板未调整好面板就固定螺栓所致。6、后期改进措施（1）模板打磨后必须将表面污垢擦拭干并检查合格后方能进行后续施工；在即将支立模板施工时，再对模板进行打磨施工、检查合格后再予以涂刷脱模剂，防止提前打磨模板并涂刷脱模剂而模板尚不能支立，造成钢面板二次污染影响墩身外观质量；（2）模板拼装时技术人员要全过程监控其平面位置和标高，每层检查错台、错缝、垂直度等，要求在墩身模板支立完成后，技术人员必须进入模内进行再次检查、确认；（3）系梁人孔处钢筋必须采用机械连接，确保钢筋恢复质量；（4）在绑扎墩帽钢筋时有意识的预留捣固位置，确保墩帽内每层钢筋空隙对应，以便于振捣棒顺利插入；（

23、5）绑扎系梁上层钢筋时必须按照防落梁预埋钢板剪力钉的位置留出空隙，以便顺利安装该预埋件；（6）施工系梁钢筋时，改变原有施工工艺，系梁钢筋采用地面搭设模架绑扎，完成后整体吊装至系梁模板内，然后对其系梁内钢筋进行再次检查，绑扎剩余钢筋，减少系梁钢筋高空作业绑扎钢筋作业时间，有效避免系梁底模被污染，提高混凝土外观质量；（7）在浇筑墩身时混凝土坍落度可控制140mm-160mm，系梁、墩帽由于钢筋太密集宜控制在150mm-160mm；（8）捣固时在模板外侧采用橡胶锤敲击配合的方法能有效提高混凝土的表面光洁度，以后施工应继续使用该方法；（9）混凝土分层厚度需在浇筑前做好标记，防止分层过厚导致振捣不到位；

24、（10）根据同条件养护试件试压结果，拆模时间可控制在24小时以内，（系梁底模除外，下次加工模型时，多加工一套系梁底模）；（11）Pm118墩柱养护施工，在浇筑完成前三天，采用在墩顶设置塑料桶，装满养护用水,并在下部开小孔，形成自然点滴状态，达到随时养护的施工方法，但由于海口已渐入雨季风力较大，造成养护桶水量较少时被大风刮倒，随后项目部立即进行工艺优化，将水管牵引至墩顶，水管端头外接一条长9米的塑料软管并封堵端头，软管每隔30厘米使用铁钉打穿设置喷水眼，使用小功率抽水泵上水养生，确保了墩帽、系梁及墩柱直线段混凝土始终处于湿润状态；(12)调整墩身支架搭设，确保墩身外表面与支架间距达到到70cm以上（之前为50cm），确保模板安装和拆模方便。 Pm118墩柱施工相关影像资料墩帽模板试拼完成墩身模板试拼完成模板涂刷水泥浆完成 模板打磨施工 模板涂刷脱模剂 墩身接地钢板焊接 墩顶预埋件墩身钢筋保护层垫块绑扎墩身模板支立完成墩身混凝土浇筑施工墩身模板拆除施工系梁底有少量锈渍，擦拭清洗后恢复 墩身模板拆除墩身混凝土养护