监控设备配件等铝铸件生产项目环境影响评价审批前公示.docx

1、监控设备配件等铝铸件生产项目环境影响评价审批前公示监控设备配件等铝铸件生产项目环境影响评价审批前公示一、建设项目概况及污染源分析项目名称：监控设备配件等铝铸件生产项目项目性质：新建建设单位：宁波海琰伟业金属制品有限公司建设地点：北仑区霞浦荣霞路27号8幢项目概况：宁波海琰伟业金属制品有限公司成立于2012年，主要经营范围：金属制品、压铸件、紧固件、五金制品、塑料制品、钢铁铸件、机械零部件、金属密封件、模具的制造、加工。 由于产品市场前景良好，经宁波市北仑区发展和改革局备案同意（仑发改备2017187号），企业租用位于北仑区霞浦荣霞路27号8幢宁波爱乐宝模塑科技有限公司的厂房（租用总建筑面积约4

2、282.98m2），实施“监控设备配件等铝铸件生产项目”，项目建成后年产监控设备配件等铝铸件3000吨，主要生产工艺为铝锭熔化压铸、去毛刺、抛丸、抛光、振动研磨、机加工、前处理清洗、喷塑、烘干固化等。二、项目建设可能对环境造成的影响1、施工期本项目厂房已建，故施工期污染可忽略。2、营运期1）废气本项目生产过程中产生的废气主要为熔炉烟气、压铸脱模废气、抛丸粉尘、抛光粉尘、切削液异味、喷塑粉尘、固化废气、食堂油烟。（1）熔炉烟气本项目熔铝利用熔化炉（天然气为燃料）熔化后保温，熔铝炉采用天然气燃烧的火焰直接喷射铝料进行熔化，产生的烟气与熔铝烟尘混合通过集气罩收集后汇总至水喷淋塔净化处理，处理后经一根

3、15m高的排气筒排放。参照第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册（2010修订）中“3591钢铁铸件制造业产排污系数表”1000吨/年5000吨/年铸铝件：烟尘产生量为0.7kg/t铝铸件。项目熔化炉熔铝规模为3100t/a，经计算，项目达产后集中熔化炉烟尘产生量为2.17t/a，经处理后排放量为0.195t/a，削减量为1.758t/a，无组织排放量为0.217t/a。天然气燃气废气主要成分为SO2、NOx、烟尘，产生量与有组织排放量估算如下：年消耗量约20万m3/a，天然气排污系数见下表。 表1 天然气排污系数污染物废气量SO2烟尘NOX燃烧（万m3）天然气136259.17m31.

4、0（kg）1.8（kg）18.71（kg）由上分析，天然气燃气废气污染物产生与有组织排放情况见下表。表2 天然气燃气废气产生情况产生节点天然气用量(万m3/a)污染物名产生量熔化炉20废气量2.7106m3SO220kg/a烟尘36kg/aNOX374.2kg/a表3 熔炉废气产生量统计表污染源污染物产生量燃气废气SO20.02 t/a烟尘0.036 t/aNOX0.374 t/a熔铝烟尘烟尘2.17t/a污染防治措施根据企业提供资料，项目拟在熔化炉上方设置半封闭式集气罩，总集气风量为30000m3/h，集气罩收集率为90%，除尘效率为90%，废气经收集汇入水喷淋塔净化处理后通过15m排气筒排

5、放。熔炉烟气有组织排放及达标分析本项目建成后，公司总的熔铝能力为3100t/a，SO2产生量为20kg/a，烟尘产生量为2206kg/a，NOx产生量为374.2kg/a。熔铝烟气主要是在加料、出料、加热熔化时产生，3小时一炉，24小时计共8炉，考虑投料、搬运等时间损耗，加热熔融保温时间按每日16小时计，年生产天数300天计，则SO2最大产生量为0.004kg/h，烟尘最大产生量为0.46kg/h，NOx最大排放量为0.078kg/h。达标分析如下。风机风量为30000m3/h，集气罩收集率按90%计，除尘效率90%以上，达产后熔铝烟气有组织排放情况见下表。表4 熔炉烟气主要污染物有组织排放达

6、标分析污染物名称排放量(t/a)排放速率(kg/h)风机风量(m3/h)排放浓度(mg/m3)排放标准(mg/m3)达标情况SO20.0180.004300000.13350达标烟尘0.1990.0411.367150达标NOX0.337 0.072.333150达标由上表可见，熔炉烟气经集气罩收集后引入水喷淋塔净化处理后通过15m高的排气筒排放，对照锅炉大气污染物排放标准（GB13271-2014）中大气污染物特别排放限值（SO250mg/m3、NOX150mg/m3）及工业炉窑大气污染物排放标准（GB9078-1996）（烟尘150mg/m3），可以实现达标排放。. 熔炉烟气无组织排放量估

7、算本项目的熔炉烟气无组织排放情况见下表。表5 熔炉烟气主要污染物无组织排放量核算污染物名称无组织排放量(t/a)无组织排放速率(kg/h)SO2 0.002 0.0004烟尘0.2210.046NOX0.0370.0077（2）压铸脱模废气压铸过程产生的主要废气污染物为开模过程中喷射脱模液时产生的脱模废气，根据成分分析，大部分为水蒸气，并含有少量油脂等，因此，脱模废气中的主要污染因子为油脂受热挥发产生的油烟，本环评按非甲烷总烃计。本项目脱模剂使用量约9t/a，脱模剂中挥发份的比例占25%，按70%气化计，则非甲烷总烃产生量为1.575t/a。压铸脱模废气经集气罩收集后，汇同上述的熔铝烟尘一道排

8、至水喷淋塔净化处理，处理风量为30000m3/h，集气罩收集率90%，烟雾去除率90%，然后通过1根15m高的排气筒排放。依据企业提供的生产工况。压铸工序日作业小时数为16小时，年作业天数为300天，压铸脱模过程有机废气小时产生量为0.328kg/h。经处理后排放量为0.03kg/h，排放浓度为1mg/m3，削减量0.265kg/h，无组织排放量为0.033kg/h。具体见下表。表6 脱模废气年产生量与排放量情况一览表序号主要污染物单位产生量削减量有组织排放量无组织排放量备注1非甲烷总烃t/a1.5751.2750.1420.158/表7 脱模废气小时产生量与排放量情况一览表序号主要污染物单位

9、产生量削减量有组织排放量排放浓度（mg/m3）无组织排放量1非甲烷总烃kg/h0.3280.2650.0310.033排放标准（非甲烷总烃）10kg/h120mg/m3/达标情况达标/（3）抛丸粉尘铝铸件半成品表面去毛刺采用履带式抛丸机清理，抛丸过程有粉尘产生。抛丸机自带有粉尘收集和除尘系统，其收集效率可达98%以上，粉尘收集后进入设备自带的DMC型脉冲布袋除尘器除尘，尾气通过15m高排气筒集中排放，每台排风量约为4000m3/h，总排风量约为8000m3/h。根据同行业类比监测数据，抛丸过程粉尘初始浓度约500mg/m3，经设备自带的布袋除尘器处理后（按照98%除尘效率计），粉尘排放浓度为9

10、.8mg/m3，抛丸机共2台，则排放速率为0.16kg/h，能达到大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）表2的二级标准（颗粒物排放浓度120mg/m3，排放速率3.5kg/h）。抛丸工序作业时间为1200h/a，2台抛丸机产生的粉尘量为4.8t/a，有组织排放量为0.192t/a，无组织排放量约为0.096t/a。抛丸粉尘主要污染物为金属颗粒物，密度较大，未经有效收集的粉尘易在设备周围及抛丸车间内沉降，对厂区外环境的影响较小。（4）抛光粉尘铝铸件半成品抛光过程中，大部分形成的颗粒物沉降在车间内，但有部分颗粒物由于粒径较小成为粉尘。砂带抛光机自带有粉尘收集系统，其收集效率可达98%以

11、上，粉尘收集后进入布袋除尘器除尘，尾气通过15m高排气筒集中排放，每台排风量约为3000m3/h，总排风量约为12000m3/h。根据同行业类比监测数据，抛光过程粉尘初始浓度约300400mg/m3，经布袋除尘器处理后（按照98%除尘效率计），粉尘排放浓度为6.86mg/m3，砂带抛光机共4台，则排放速率为0.329kg/h，能达到大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）表2的二级标准（颗粒物排放浓度120mg/m3，排放速率3.5kg/h）。抛光工序作业时间为1200h/a，4台砂带抛光机产生的粉尘量为20.153t/a，有组织排放量为0.395t/a，无组织排放量约为0.403t

12、/a。（5）切削液异味零部件毛坯经机加工时，需向切口处喷射切削液冷却润滑，此过程中有微量的切削液受热挥发异味产生；异味主要污染因子为非甲烷总烃，产生量较小，通过车间机械通排风排入环境，对周边大气环境影响较小。（6）喷塑粉尘本项目设置1条喷塑流水线，内设1个喷塑房，配有4个喷塑工位（2个自动喷塑工位，2个手动喷塑工位），每个工位配1把静电喷枪（单把喷枪额定流量为50g/min）。喷粉过程中受喷粉时间、喷枪形式、喷粉电压、粉末导电率影响，工件表面塑粉有效附着量约占喷粉量的70左右，即塑粉利用率为70左右。未利用而逸散的塑粉通过“滤芯+布袋”二级回收系统处理：喷台内的含粉空气由风机吸引至滤芯过滤器，

13、塑粉经过滤后下落入底部的塑粉回收槽内，收集后循环使用；布袋除尘器设有脉冲反吸装置，滤芯过滤器出口空气接连不断被抽吸至布袋除尘器内，超细塑粉得到进一步地收集，净化后的粉尘最后通过15m高的排气筒排放。相关设计参数为：收集效率99，除尘效率99，流水线配套风机风量为5000m3/h。经计算，喷塑流水线喷塑粉尘产生量约3.6kg/h（4.32t/a），产生浓度为720mg/m3，经二级处理后，粉尘有组织排放速率为0.036kg/h（0.043t/a），排放浓度为7.2mg/m3；未经收集的粉尘通过车间通排风设施排出车间，无组织排放量为0.036kg/h（0.043t/a）； （7）固化废气本项目使用

14、的喷塑粉尘原料为热固性环氧型粉末涂料。一般情况下耐温性好，在烘干固化所需的温度（180200）条件下不会分解。但该物料在生产过程中难免掺杂一些复杂的副产物或分子量较小的聚合物。这些物质在一定的温度条件下可分解，因此本项目使用的塑粉在烘干固化过程中产生的废气主要为这类物质分解产生，由于成分复杂，一般统称为非甲烷总烃。据同行业类比调查，该废气产生量较小，产生浓度在1020mg/m3，企业拟在流水线的烘干固化炉入口（出口）处设集气罩，通过风量为1000m3/h的风机引风后经15m高的排气筒排放。则排放量为0.02kg/h（48kg/a）。（8）食堂油烟本项目用餐职工人数95人，食堂设双眼灶1台，每个

15、灶眼排风量按2000m3/h，油烟产生浓度小于5mg/m3，产生量为0.02kg/h，预计经油烟净化器（小型，去除率60%）处理后油烟排放浓度小于2mg/m3，排放量为0.008kg/h，通过排气筒高于食堂所在楼楼顶排放，对周边大气环境影响较小。2）废水本项目废水主要为脱模废液、水喷淋塔更换废水、压铸机冷却循环水、研磨废水、喷塑前处理清洗线废水、生活废水。（1）脱模废液本项目脱模剂消耗量约9t/a，与水兑和（1:100）后喷射至压铸机的模具上用于冷却和脱模，大部分以气态挥发，少量呈液态流失在压铸机周围，企业在压铸机周边设置了收集沟槽，将生产过程中产生的脱模废液集中收集后排至厂区污水处理站处理，

16、脱模废液产生量按兑和后的脱模液的10%计算，则产生量为90t/a（0.3t/d），COD产生浓度一般为50007000mg/l（0.63t/a）。经收集后汇总至污水处理站处理，然后通过市政污水管道排入岩东污水处理厂处理后排海，主要污染物排放量为COD0.0027t/a。（2）水喷淋塔更换废水本项目设有1套水喷淋塔，喷淋塔一次循环水量为2.5m3，喷淋废水每半个月处理一次，因蒸发等损失喷淋废水产生量为48t/a，其主要污染因子为COD，根据类比调查，COD约8001000 mg/L（0.06t/a），该废水经收集后排入厂区污水处理站处理，然后通过市政污水管道排入岩东污水处理厂处理后排海，主要污染

17、物排放量为COD0.004t/a。（3）压铸机冷却循环水本项目冷室压铸机配套的模具需采用常温自来水间接冷却，循环水量为40m3/h，该水经冷却塔冷却后循环使用，不排放。因蒸发、除渣等损失，需定期补充，实际补充量约4000m3/a。（4）研磨废水本项目振动研磨过程会产生研磨废水，该废水收集后经沉淀装置沉淀后循环使用，定期更换，每月更换一次，每次更换产生1m3，则研磨废水产生量为12m3/a。因蒸发等损失，需定期补充，实际补充量约3m3/a。根据类比调查，主要污染物为COD，COD约600800 mg/L（0.01t/a），该废水经收集后排入厂区污水处理站处理，然后通过市政污水管道排入岩东污水处理

18、厂处理后排海，主要污染物排放量为COD0.0004/a。（5）前处理清洗线废水本项目设1条前处理清洗线，结合同类企业，前处理清洗线一般定时补充即可，不排放，各个槽周期性排放漕液。流水线废水排放情况如下。表8 喷塑前处理清洗线废水产生情况一览表序号工序废水量备注1前处理清洗线工序超声波脱脂60t/a间歇排放，共2个槽，3天更换一次，平均每天排水量为0.2t2水洗180t/a间歇排放，共4个槽溢流排水，单个槽排水流量为0.6t/d3无铬钝化浸洗19t/a间歇排放，共1个槽，3天更换一次，平均每天排水量为0.06t4合计259t/a/根据表5-11可知，前处理清洗线废水产生总量为0.863t/d（2

19、59t/a）。据同行业类比调查资料，废水综合水质为CODCr：600800mg/L（0.207t/a），SS：400800mg/L（0.207t/a），氨氮：5070mg/L（0.018t/a）；氟化物：3033mg/L（0.0085t/a）。上述废水产生情况统计如下表。表9 项目生产废水及主要污染物产生量一览表序号废水污染源废水量（t/a）主要污染物产生量（t/a）CODSS氨氮氟化物1脱膜废液900.63/2水喷淋塔更换废水600.06/3研磨废水120.01/4前处理清洗线废水2590.2070.2070.0180.0085合计4210.9070.2070.0180.0085（6）生活污

20、水本项目厂区劳动定员95人，生活用水按每人150L/d计，生活用水量为14.25m3/d（即4275m3/a），排水量以用水量的80%计，则生活污水产生量为11.4m3/d（即3420m3/a）。主要污染物为COD、BOD5、氨氮，水质一般为COD300400mg/L，BOD5200300mg/L，氨氮3035mg/L，主要污染物产生量分别为COD1.368t/a、氨氮1.026t/a。生活污水经化粪池预处理（其中食堂废水先经隔油池处理）后排入市政污水管道，最终经岩东污水处理厂处理达城镇污水处理厂污染物排放标准（GB18918-2002）一级B标准后排海，排放量分别为COD0.103t/a、氨

21、氮0.01t/a。3）噪声本项目噪声源主要为压铸机、数控车床等设备加工过程产生的噪声，类比同类设备，噪声源强见下表。表10 噪声源及源强一览表序号噪声源数量（台/条）单个声源源强（dB(A)）分布位置发声特点噪声防治措施1天然气熔化炉575808幢2号1F连续减振2力劲压铸机580858幢2号1F连续减振3机械手1570758幢2号1F间歇减振4振动研磨机280858幢1号1F间歇减振5平板打磨机180858幢1号1F间歇减振6履带式抛丸机280858幢1号1F间歇减振7砂带抛光机480858幢1号1F间歇减振8数控车床675808幢1号1F间歇减振9切边机180858幢1号1F间歇减振10加

22、工中心275808幢1号1F间歇减振11自动化攻钻280858幢1号1F间歇减振12西湖台钻2280858幢1号1F间歇减振13自动下料机175808幢1号1F间歇减振14前处理清洗线175808幢2号2F连续减振15喷塑流水线180858幢2号2F间歇减振16喷粉台275808幢2号2F间歇减振17烘干烤箱375808幢2号2F间歇减振18自动点胶机175808幢2号2F间歇减振19自动化流水线275808幢2号2F间歇减振20螺杆空压机28590厂房西侧间歇减振21电动单梁悬挂起重机17580机加工车间间歇减振22LNG瓶组撬17075厂房西侧间歇减振4）固体废物本项目固体废物主要包括废铝

23、渣、槽渣、废机油、废皂化液、废液压油、含油废物、废铝边角料、废钢丸、废切削液、污水处理站污泥、喷塑废气回收粉尘、除尘灰、废包装桶、生活垃圾。1）废铝渣主要来自熔铝及保温过程中表层铝液接触空气而氧化产生的废氧化铝，产生约为铝锭消耗量的0.5%，则产生量为15.5t/a，经收集暂存后外售综合利用。2）槽渣脱脂、无铬钝化等过程会产生少量的废槽渣，产生量为0.5t/a，主要成分为无铬钝化渣等，危废类别为HW17，废物代码为346-064-17，属于危险废物，分类收集后委托有资质单位安全处理。3）废机油主要为车床等维护保养更换产生的废机油，产生量为1t/a，主要成分为机油，危废类别为HW08，废物代码为

24、900-249-08，属于危险废物，分类收集后委托有资质单位安全处理。4）废液压油压铸机需使用液压油，主要起到设备的润滑和保护作用，一般情况补充添加即可，长期使用需更换，更换量约4t/a，主要成分为液压油，危废类别为HW08，废物代码为900-218-08，属于危险废物，收集暂存后委托有资质单位安全处置。5）含油废物主要为压铸机等设备维护保养时清理设备产生，产生量约为1t/a，主要成分为含石油类等，危废类别为HW08，废物代码为900-249-08，属于危险废物，分类收集后委托有资质单位安全处理。6）废铝边角料主要为机械加工过程车边产生的废铝边角料，产生量约为铝锭消耗量的2%，则新增量为62t

25、/a，经收集暂存后外售废品公司综合利用。7）废钢丸抛丸机在抛丸过程中钢丸会发生损耗，按总使用量的1/3计，约4.67t/a，经收集暂存后外售废品公司综合利用。8）废切削液项目切削液年消耗量为2t/a。机床等配套模具在修整过程中，需使用切削液润滑、冷却刀具，使用前与水兑和比例为1:8，项目切削液稀释后的用量16t/a，少量蒸发或滴漏等损失，废切削液产生量按70%计，约为11.2t/a，主要成分为烃水化合物，危废类别为HW09，废物代码为900-007-09，属于危险废物，分类收集后委托有资质单位安全处理。9）废水处理站污泥废水处理系统污泥产生量与废水处理沉淀彻底与否及所加试剂有关，以沉淀完全、加

26、pH调节试剂为条件，产生量通常按23kg/m3污水计算，则污泥总产生量约为1.263t/a，主要成分为重金属等，危废类别为HW17，废物代码为336-064-17，分类收集后委托有资质单位安全处理。10）喷塑废气回收粉尘喷塑粉尘除尘过程中有部分塑粉产生，塑粉产生量约为3.528t/a，该塑粉经收集后回用于生产。11）除尘灰抛丸、抛光经布袋除尘器处理后有部分除尘灰产生，除尘灰产生量约为23.965t/a，该废物收集后外售。12）废包装桶主要为脱膜剂、切削液等的空桶，根据业主提供资料产生量约0.5t/a，由厂方回收利用，不废弃。依据环函2014126号，用于原始用途的含有或直接沾染危险废物的包装物

27、、容器不属于固体废物，也不属于危险废物。13）生活垃圾本项目劳动定员90人，按每人0.5kg/d计，则产生量约13.5t/a，收集后委托当地环卫部门统一清运。三、建设项目环境影响分析1、施工期本项目厂房已建，故施工期污染可忽略。2、营运期1）废气（1）熔炉烟气和压铸脱模废气熔铝过程产生的烟尘以及天然气燃烧产生的SO2、NOx、烟尘与开模过程中喷射脱模液时产生的脱模废气（按非甲烷总烃计）经集气罩收集后，通过管道收集至一套水喷淋塔处理，然后通过15m高的排气筒排放。根据工程分析结果，SO2、烟尘、NOx、最大排放量分别为0.004kg/h、0.041kg/h、0.07kg/h，排放浓度分别为0.1

28、33 mg/m3、1.367mg/m3、2.333mg/m3，对照锅炉大气污染物排放标准（GB13271-2014）中大气污染物特别排放限值（SO250mg/m3、NOX150mg/m3）及工业炉窑大气污染物排放标准（GB9078-1996）（烟尘150mg/m3），可以实现达标排放。非甲烷总烃最大排放量为0.03kg/h，排放浓度为1mg/m3，对照大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）中的新污染源大气污染物二级排放标准（排放速率10kg/h，排放浓度120mg/m3），可以实现达标排放。（2）抛丸粉尘铝铸件半成品表面去毛刺采用履带式抛丸机清理，抛丸过程有粉尘产生。项目粉尘排放浓

29、度为9.8mg/m3，排放速率为0.16kg/h。经工程分析，项目粉尘能达到大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）表2的二级标准（颗粒物排放浓度120mg/m3，排放速率3.5kg/h），粉尘排放对周边环境影响较小。（3）抛光粉尘铝铸件半成品抛光过程中，大部分形成的颗粒物沉降在车间内，但有部分颗粒物由于粒径较小成为粉尘。项目粉尘排放浓度为36mg/m3，砂带抛光机共4台，排放速率为1.728kg/h。经工程分析，项目粉尘能达到大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）表2的二级标准（颗粒物排放浓度120mg/m3，排放速率3.5kg/h），粉尘排放对周边环境影响较小。（4）切削液异味根据工程分析，机加工过程产生的切削液异味，产生量较小，通过车间机械通排风排入环境，对周边大气环境影响较小。（5）喷塑粉尘在喷塑过程中，约30%的颗粒物未能吸附于工件上，该部分颗粒物经“滤芯+布袋”二级处理后回收利用，尾气通过15m高的排气筒排放；未经收集的粉尘通过车间通排风设施排出车间。根据工程分析，项目废气能做到达标排