隧道质量通病防治.docx

1、隧道质量通病防治隧道质量预防措施1洞口工程1.1边仰坡坡面冲刷1、表现及典型特征：雨水冲刷形成天然水道及局部深陷、坍塌。2、主要产生原因：没有及时修筑洞顶截水天沟，致使大面积汇水涌入洞口，造成严重冲刷；边仰坡防护封闭不及时。3、防治措施：及时修筑洞顶截水天沟（应在进洞前修筑完毕），完善排水系统，将外部水源截断，引至天然沟渠，从而减小汇水面积，降低雨水对边仰坡坡面冲刷；减少对天然坡面的破坏，及时封闭边仰坡（黄土坡面不宜使用喷锚封闭）。1.2 洞口及洞顶积水1、表现及典型特征：洞口及洞顶低洼处无处排水，雨水汇集形成积水坑。2、主要产生原因：洞顶及周边截排水工程没有形成系统，没有将水排到洞口之外；洞

2、顶坡面排水不畅，低洼处没有及时填补平整。3、防治措施：洞顶及周边截排水工程尽早形成系统，将水排到洞口之外，低洼处及时填补平整。1.3洞口土石方开挖方式及顺序不正确1、表现及典型特征：不正确开挖方式及顺序导致洞口边仰坡坍塌，进洞困难。2、主要产生原因：隧道洞口一般情况下地质较差，容易积水，应先进行排水系统的施工，结合地质条件选择合适的施工季节和施工方法施工洞口。3、防治措施：地质条件较差的洞口段应采取预加固措施，边仰坡较高的地方应分层开挖，洞口边坡防护及支挡结构应及时施做。边仰坡施工不宜大挖、大刷。1.4雨季施工边坡冲刷、基底浸泡等通病1、表现及典型特征：边坡冲刷水道，基底积水浸泡。2、主要产生

3、原因：排水设施未完善。3、防治措施：正常情况下洞口施工应避开雨季，如在雨季施工应加强防排水工作，形成排水系统，避免边坡冲刷、基底浸泡等通病，采取必要的措施保证边仰坡的稳定，同时注意观察，避免边坡垮塌。1.5超欠挖1、表现及典型特征：没有按设计轮廓线成型，造成开挖面凹凸不平顺。2、主要产生原因：测量放样不准或未按放样施工，形成大面积超欠挖现象；刷坡施工不当造成局部超欠挖。3、防治措施：准确放样，按设计坡度施工。1.6爆破对原围岩挠动过大1、表现及典型特征：土石松软，破碎，原有裂隙破坏。2、主要产生原因：开挖洞口段土石时采用爆破的方式，用药量超标，挠动围岩致使围岩变得破碎，地质变差，进洞困难。3、

4、防治措施：采用安全适用的施工方法开挖，尽可能机械开挖，若采用爆破方式，要采取低药量、弱爆破，减少围岩挠动。1.7边仰坡防护表面不平顺1、表现及典型特征：防护表面不平顺，外观质量差。2、主要产生原因：施工工人技术不过关或施工中未挂线施工误差造成。影响防护外观及坡面排水。3、防治措施：按设计及规范施工，由技术人员交底挂线，并进行严格过程监控，保证施工质量。2洞门施工2.1洞门基础标高及几何尺寸与设计不符1、表现及典型特征：基础不够设计深度，几何尺寸与设计不符。2、主要产生原因：测量不准确，施工放样有误差，背后超欠挖过大或偷工减料人为造成几何尺寸不足。3、防治措施：准确放样，按设计图纸施工，加强现场

5、监控管理。2.2虚碴、杂物及基底积水1、表现及典型特征：基础底部开挖后存有大量虚碴，甚至有积水。2、主要产生原因：施工之前清理虚砟杂物及积水不彻底，影响基底稳定，易造成下沉。3、防治措施：施工之前清理基底虚砟杂物及积水，并按相应规范施工。2.3洞门端翼墙坡面不平顺 1、表现及典型特征：坡面鼓起，两板混凝土错台严重，外观质量差。2、主要产生原因：砌石墙体砌筑水平差，未挂线；混凝土墙体外模刚度稳定性不足，发生涨模，模板表面不平整。3、防治措施：按照规范施工，提高工人砌筑水平，加强模板支护强度。2.4洞门端翼墙厚度不足1、表现及典型特征：机构尺寸与设计不符。2、主要产生原因：开挖不到位；偷工减料。3

6、、防治措施：按照设计及规范施工，加强过程监控。2.5洞门端翼墙背后回填不密实1、表现及典型特征：端翼墙背后未回填密实或未回填。2、主要产生原因：未按规定材料回填；未按规定进行分层回填夯实。3、防治措施：按规范及设计规定，使用合格材料分层回填夯实。2.6洞门端翼墙泄水孔排水不畅1、表现及典型特征：墙后积水，泄水孔未起到应有作用。2、主要产生原因：泄水孔流水坡度不足或反坡，预留孔洞堵塞，背后反滤层材料不合格。3、防治措施：按照设计图纸施工，保证设计坡度和反滤层材料符合设计及规范要求。2.7洞顶偏压1、表现及典型特征：结构两侧土体高差较大，对结构形成不对称挤压。2、主要产生原因：当隧道单侧压力过大，

7、隧道结构受力不均，局部应力集中，变形过量，可能会使隧道结构遭到剪切破坏。3、防治措施：平衡压重填土；挖切土体，减轻偏压力；隧道边墙基础应坐落在稳固岩层上，否则应设混凝土基础；隧道拱圈应采用钢支撑闭合环，支撑偏压。2.8进洞前支护不足1、表现及典型特征： 围岩破碎，超前支护不足以稳定岩体，进洞困难。2、主要产生原因：未按设计支护施工；地质观察及预报工作缺失，未及时提出变更指导施工。3、防治措施：按设计支护施工，加强地质观察及预报工作，及时根据现场围岩变化提出变更和调整支护参数。3 初期支护3.1喷射混凝土3.1.1回弹量大1、表现及典型特征：喷射混凝土利用率低，部分被弹回散落以及喷后成片掉落。2

8、、主要产生原因：操作不正确，未采用潮（湿）喷技术，配合比有缺陷，风压及喷射距离掌控不好。3、防治措施：清除松动岩块和拱、墙脚处的岩屑，采用潮（湿）喷技术，保证混凝土配合比的相关性能，对喷射手进行培训，掌控喷射技能。3.1.2表面不平顺1、表现及典型特征：喷射面不平顺，凹凸起皱。2、主要产生原因：操作不正确或工人技术不过关。3、防治措施：提高工人操作水平，喷射作业严格按照分段、分片、分层，由下而上顺序，当岩面有较大凹洼时，应先填平。3.1.3厚度不足1、表现及典型特征：最小厚度小于设计厚度的1/2或小于3cm，平均厚度小于设计厚度。2、主要产生原因：欠挖或偷工减料。3、防治措施：设置控制喷射混凝

9、土厚度标志，按照相关规范施工，加强过程监控，严控超欠挖。3.1.4喷射混凝土配合比计量不准确1、表现及典型特征：混凝土配比改变，造成混凝土喷射效果不佳，影响混凝土强度及与围岩的粘结力。2、主要产生原因：原材料不合格或计量设备不准确。3、防治措施：严格控制料源，采用自动计量装置，拌和前测定砂石料含水率，严格按照施工配合比施工。3.1.5试件强度不合格1、表现及典型特征：达不到设计抗压强度值。现象：混凝土局部疏松，砂浆少、石子多，石子间形成蜂窝状孔洞，表面水泡、气孔多。原因分析：（1）砂、石料不合格，粗骨料级配不合理，未能严格按照混凝土配合比的要求执行，甚至偷工减料。（2）施工中试件取样不规范，未

10、能在同条件下养护。（3）新喷射混凝土与原混凝土接茬处理不当。3、防治措施：（1）严把原材料进场关。（2）严格按照配合比施工，合理选用水泥品种、标号、配合比、水灰比、坍落度及混凝土的搅拌时间，处理好成品混凝土在运输过程中的离析问题，加强养护工作。（3）按规范要求进行抗压强度标准试块制作。3.1.6喷射混凝土背后空洞1、表现及典型特征：喷射混凝土表面较密实，背后与岩面间形成空洞，留下安全隐患。2、主要产生原因：（1）有钢筋、钢拱架或片石及其它物品遮挡，背后空洞，形成安全隐患。（2）超挖处理方法不当，造成空洞。3、防治措施：（1）去除片石等其它遮挡物品，喷射混凝土必须填充密实，喷射顺序从下向上对称进

11、行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间混凝土，加强现场监控。（2）按规范要求做好超挖处理。3.1.7喷射混凝土脱落1、表现及典型特征：混凝土喷射后大面积脱落2、主要产生原因：一次喷射混凝土过厚，或拌料不均匀，速凝剂选用及配合比不正确，混凝土初凝及终凝时间控制不符合要求，围岩表面有水等原因。3、防治措施：选用最佳配合比，拌和均匀，有效控制混凝土凝固时间，分段，分片，分层喷射。3.2锚杆施工3.2.1锚杆锈蚀1、表现及典型特征：锚杆表面氧化，锈蚀严重。2、主要产生原因：加工存放不当，影响锚杆反腐抗拨力。3、防治措施：加强现场管理工作，钢筋及成品存放要离地并有遮盖，整个加工过程保持干燥防止

12、雨水浸淋，严格按照施工规范施工。3.2.2锚杆孔内砂浆不饱满1、表现及典型特征：孔内存有空气，砂浆不饱满，致使锚杆没有全长粘结。2、主要产生原因：注浆机械选择不当，砂浆过稀，封口不严。3、防治措施：合理选择注浆机械，严格按照配合比施工，提高注浆施工工艺。3.2.3锚杆安装不规范1、表现及典型特征：杆体插入锚杆孔时，位置不居中，深度不足。2、主要产生原因：对锚杆加固岩体的作用认识不足，作业人员操作水平不过关。3、防治措施：严格按照设计及规范施工，提高工人的质量意识和操作水平。3.2.4锚杆数量、长度及类型不符合设计要求1、表现及典型特征：锚杆数量、长度及类型未按设计施做。2、主要产生原因：一般因

13、偷工减料引起的。3、防治措施：严格按照设计及规范施工，在施工过程中应加强现场监控检查力度。3.2.5径向锚杆不垂直于岩面导致有效锚固长度不足1、表现及典型特征：锚杆与其所在部位的岩层主要结构面不垂直，降低锁住岩层作用。2、主要产生原因：钻孔机具选择不对，对一些孔位无法施钻。3、防治措施：根据锚杆类型、规格及围岩情况选择适合钻孔机具，根据现场岩层走向，钻孔垂直岩层主要结构面，且应保证锚杆的有效锚固长度。3.2.6垫板与背后墙面不密实1、表现及典型特征：垫板随意安设，或者不按设，影响锚杆的受力状态。2、主要产生原因：施工人员责任心不强，偷工造成。3、防治措施：按照设计及规范施工，在施工中应3、防治

14、措施使垫板与围岩密贴，加强现场监控。3.3钢筋网片施工3.3.1与钢筋网片及钢架连接不符合要求1、表现及典型特征：锚杆安设后不与钢架及钢筋网片焊接。2、主要产生原因：未进行技术交底及把关不严，偷工所致。3、防治措施：按照设计及规范施工，锚杆与钢筋网片、钢拱架（格栅）应按规定焊接，形成支撑体系，保证围岩稳定。3.3.2钢筋网间距过大1、表现及典型特征：钢筋网间距过大，未按设计施工。2、主要产生原因：技术交底不清或加工误差，偷工减料。3、防治措施：按照设计及规范施工，加强监控力度。3.3.3网片搭接长度不足1、表现及典型特征：网片搭接长度少于1个网格。2、主要产生原因：技术交底不清或偷工减料。3、

15、防治措施：按照设计及规范施工，加强监控力度。3.3.4网片与背后不密贴1、表现及典型特征：网片随意放置，与背后间距过大，影响支护质量。2、主要产生原因：技术交底不清或把关不严。3、防治措施：施工中钢筋网片应尽量围岩密贴，应在初喷大致找平后施工钢筋网片。3.4钢拱架施工3.4.1钢架加工制作误差1、表现及典型特征：弧度过大安装不上或弧度过小侵限。 2、主要产生原因：交底不清或加工误差超限。3、防治措施：施工中应放大样，保证钢拱架的加工精度，保证拱架的垂直度，不扭曲。连接钢板焊接要保证尺寸位置正确，并有足够的强度，注意等强度连接。3.4.2 钢架拱脚基底有虚碴及杂物1、表现及典型特征：钢架脚底板下

16、虚碴，没有着力点。2、主要产生原因：基底没有处理干净，存在虚碴、杂物、积水，可能会引起拱脚下沉，严重的会发生掉拱事故。拱脚基础要满足承载力要求。3、防治措施：脚底板下清理干净，喷射混凝土喷起着力，按照设计及规范施工。3.4.3 钢架背后喷射混凝土有空隙1、表现及典型特征：钢架背后喷射混凝土不密实，与岩面间形成空洞，留下安全隐患。2、主要产生原因：钢拱架或片石及其它物品遮挡，背后空洞，形成安全隐患。3、防治措施：去除片石等其它遮挡物品，喷射混凝土必须填充密实，喷射顺序从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间混凝土，加强现场监控。3.4.4 钢架与围岩之间接触点少1、表现及典

17、型特征：开挖轮廓与钢拱架形状有差异，背后有空隙。2、主要产生原因：钻爆开挖难以保证与设计完全相符，存在超欠挖。3、防治措施：空隙部分必须用混凝土喷起，使拱架真正起到支撑作用。3.4.5钢架间距累计误差超限1、表现及典型特征：累计都是正误差，超出设计间距。2、主要产生原因：钢拱架距离超出设计尺寸。3、防治措施：按照设计及规范施工。3.4.6 钢架安装垂直度超限扭曲1、表现及典型特征：钢架弧顶与脚底不竖直，起不到支撑作用，2、主要产生原因：钢拱架加工或安装精度不够。3、防治措施：按照设计及规范施工。3.4.7连接钢板螺栓不足1、表现及典型特征：连接钢板只带一到两个螺栓，没有按设计全部螺栓连接。2、

18、主要产生原因：偷工人为因素。3、防治措施：拱架之间通过连接钢板用螺栓连接，螺栓数量应上够，保证连接强度，加强监控力度。3.4.8 锁脚锚杆安装1、表现及典型特征：锁脚锚杆用普通锚杆代替。2、主要产生原因：锁脚锚杆未按设计安装偷工人为因素。3、防治措施：锁脚锚杆可防止拱架沉落，特别是开挖下断面马口时，对防止掉拱及拱部下沉作用明显。应严格按照设计及规范施工。4洞身开挖4.1开挖工艺不当1、表现及典型特征：开挖工艺与围岩级别不相符，影响开挖进度及安全。2、主要产生原因：未按设计开挖方法施工；监控量测不及时，围岩及地质条件发生变化后没有及时调整开挖工艺。3、防治措施：按设计开挖方法施工，及时进行监控量

19、测，做好地质超前预报工作，围岩及地质条件发生变化后及时变更调整开挖工艺。4.2开挖断面4.2.1 轮廓线与设计误差1、表现及典型特征：开挖断面过小，衬砌厚度不足或无法衬砌施工。2、主要产生原因：测量放样不精确；周边眼未按钻爆设计在轮廓线上布设；未考虑围岩收敛因素。3、防治措施：准确放样，按钻爆设计布设炮眼，充分考虑围岩收敛和拱顶下沉量，开挖考虑预留沉降量。4.2.2 拱顶预留沉落量不足1、表现及典型特征：设计开挖后，围岩自稳收敛后导致净空不足。2、主要产生原因：实际沉落量大于设计沉落量；未按规定留足沉落量，导致二衬时拱顶出现厚度不足或无二衬空间现象。3、防治措施：加强变形量测，按设计及规范规定

20、留足沉落量4.3爆破施工4.3.1钻爆设计缺失1、表现及典型特征：没有光面爆破，或超大石头改炮。2、主要产生原因：没有钻爆设计，施工中缺乏理论依据，没有对炮眼布置方式、炮眼形式、总装药量、起爆顺序进行严格控制。易形成超欠挖现象，石砟大小不均，无法控制开挖轮廓线。3、防治措施：根据实际围岩情况进行钻爆设计，并根据现场情况进行调整。4.3.2周边眼间距过大1、表现及典型特征：未按钻爆设计布孔，周边眼间距过大或大于最小抵抗线距离，易造成光面爆破效果欠佳，形成局部超欠挖，开挖轮廓线形状不好。2、主要产生原因：钻爆设计不合理，司钻员偷工。3、防治措施：严格按钻爆设计施工，并根据围岩情况优化钻爆设计。4.

21、3.3炮眼总数量不足1、表现及典型特征：易造成局部超挖或欠挖，爆破后岩石粒径过大，不利于出渣作业，影响光爆效果。2、主要产生原因：司钻手偷工3、防治措施：严格按钻爆设计施工，加强现场管理。4.3.4爆破用药量超标或不足1、表现及典型特征：开挖轮廓不成型2、主要产生原因：工人技术不过关或设计不合理3、防治措施：严格按钻爆设计施工，及时调整优化爆破设计。4.4光面爆破4.4.1半眼率低1、表现及典型特征：炮眼残留率较低。2、主要产生原因：周边眼布置不合理；周边眼装药超量或不足，钻爆参数选择不合理。3、防治措施：严格按钻爆设计施工，根据现场实际及时调整钻爆参数。4.4.2炮眼外插角控制不良1、表现及

22、典型特征：导致开挖断面超欠挖。2、主要产生原因：由于工人在操作风枪钻孔时控制外插角度不规范，造成外插角度过大，形成人为超挖现象。3、防治措施：按照规范及钻爆设计施工，提高工人操作水平。4.4.3超欠挖1、表现及典型特征：开挖断面没有形成光面爆破，局部超欠挖严重，影响初支。2、主要产生原因：形成超欠挖现象的原因较多，既有人为因素，也有地质原因。如测量放样画线不准确，周边眼位置不在轮廓线上，周边眼外插角度过大，炮眼总数量不足，装药量过大或过小。围岩节理发育破碎程度、岩层走向、软弱程度、水系发育程度都在一定程度上影响超欠挖。3、防治措施：施工当中要准确放样，画出轮廓线，并预留足够的拱顶沉降量，根据围

23、岩变化情况做好钻爆设计确定各种参数，打眼过程中严格控制外插角度，地质较差时及时进行初期支护和封闭，防止坍塌。4.5水平走向的围岩拱腰塌肩1、表现及典型特征：开挖后拱腰水平岩块自然掉落，拱顶形成平板，未成圆弧状。2、主要产生原因：由于本身自重失衡，在水平向分层的围岩常常会出现拱腰局部坍塌现象。3、防治措施：应在开挖过程中采用弱爆破或控制爆破，密打眼、少装药，后序处理欠挖或其它工序时要避免对围岩造成挠动，并及时进行初支封闭。4.6塌方1、表现及典型特征：掌子面或已初支处，围岩自稳性差支护不够，大量渣体滑落，造成隧道上方或边墙塌陷，有甚者冒顶露天。2、主要产生原因：造成坍塌的原因较复杂，软弱围岩、岩

24、溶、地下水、突发的地质变化、围岩节理发育程度、含水量、岩层走向、围岩软弱夹层、开挖方法选择不当、爆破开挖对围岩的挠动大、开挖循环进尺过大、初支不及时、初支强度不足、仰拱未及时施做没形成封闭环、二衬时间间隔过长、超前地质预报不准确、监控量测信息处理反馈不及时、违章作业等等多种因素均能造成围岩失稳，形成不同程度的坍塌。3、防治措施：在施工过程中要根据设计地质条件，结合现场实际调查确定开挖方法和工艺流程，确定合理的开挖、初支、二衬步距；加强地质超前预报工作，及时进行围岩的变形量测工作，及时处理相关数据，及时根据数据变化指导施工；及时进行初期支护工作，尽早封闭成环，二衬及时跟进；必要时采用强支撑来稳定

25、围岩，要重视掌子面围岩的稳定。4.7涌水1、表现及典型特征：施工中发现突然大量流水、水流变浑浊携带泥沙、高压喷水。2、主要产生原因：富含地下水或溶洞，水脉等自然状况。3、防治措施：采用超前钻孔、地质雷达等方式探明前方地下水情况，提前采取应对措施。4.8岩爆1、表现及典型特征：在高地应力岩层中开挖隧道时，围岩应力突然释放而引起岩块爆裂向外抛射。2、主要产生原因：高地应力释放产生岩爆。3、防治措施：岩爆地区爆破后应立即洒水，让围岩充分湿润，从而有效降低围岩应力；采用打眼和挂网喷射混凝土的方法能够有效预防岩爆现象。施工中应加强爆破控制，周边眼应加密，使开挖轮廓尽量圆顺，避免应力相对集中。5超前支护及

26、预加固5.1 长管棚导向1、表现及典型特征：长管棚方向不对，外插角过大或过小，导致开挖不便。2、主要产生原因：导向定位偏差。3、防治措施：长管棚施工前应精确定位，并保证导向架的强度和稳定性，并和隧道纵坡保持适当的外插角度。5.2 注浆量不足1、表现及典型特征：管道内浆液不满。2、主要产生原因：封口不严，注浆压力不足。3、防治措施：安装管棚时应避免管道内堵塞，注浆时应安装好流量计和压力表，浆液的水灰比和外加剂按设计计量加入，保证注浆时间，控制总注浆量并做好记录，在规定的时间内补注浆，管棚孔口封堵密实，防止漏浆。注浆压力在规定范围内，不能过大或过小。5.3 超前支护钻孔外插角度超限1、表现及典型特

27、征：超挖严重。2、主要产生原因：导向角度控制不准确，角度过大在开挖过程中容易造成超挖，角度向内会侵入隧道设计轮廓线内。3、防治措施：导向应符合设计及规范要求，有足够的强度刚度稳定性。5.4超前管棚（锚杆）纵向搭接长度不足1、表现及典型特征：搭接处不能稳定围岩，造成严重超挖或塌陷。2、主要产生原因：计算长度不准或偷工减料人为因素3、防治措施：需要连续施工管棚的地段，管棚应有足够的长度，使围岩得到足够连续的支撑，按照设计及规范施工，加强现场管理。6二次衬砌 6.1台车加工精度6.1.1 轮廓线1、表现及典型特征：模板整体轮廓不好，前后板接茬处错台较大。2、主要产生原因：加工精度不足。3、防治措施：

28、应按设计内轮廓线并考虑施工误差、拱顶沉落等因素确定衬砌台车的轮廓线，台车前后的轮廓线应一致，避免前后衬砌接茬出现硬错台现象。6.1.2 强度、刚度、稳定性1、表现及典型特征：几板衬砌后，模板变形严重。2、主要产生原因：结构或材质不足。3、防治措施：台车必须满足强度、刚度和稳定性的要求，同时具有方便使用和自行走功能。6.1.3 端头板封堵制作1、表现及典型特征：跑模漏浆严重2、主要产生原因：堵头板加固不牢，密封不严。3、防治措施：端头封板安装要严密不漏浆，易于固定拆卸和安装防水带。6.2基底处理1、表现及典型特征：衬砌基础虚碴未清理干净。2、主要产生原因：偷工，人为因素。3、防治措施：衬砌之前基

29、底处理要清除虚砟积水及杂物，保证基底承载力和几何尺寸满足设计要求，加强现场管理。6.3衬砌侵限1、表现及典型特征：衬砌内轮廓局部或大部分小于设计净空断面。2、主要产生原因：一般为测量放样误差，较少为拱顶下沉或台车加工误差。3、防治措施：准确放样，合理确定拱顶下沉量，保证衬砌台车牢固稳定。6.4衬砌背后（拱顶）空洞1、表现及典型特征：衬砌混凝土不密实，与初支面留有空洞。2、主要产生原因：泵送混凝土压力不足，或者泵送时间较长先前泵送混凝土已初凝，无法继续泵送。3、防治措施：衬砌背后与初支产生脱空现象，特别在拱顶部位较易发生。在衬砌前要认真清理基底的虚砟杂物淤泥积水，检查基底承载力，防止衬砌整体下沉

30、。铺设防水板前要对初支找平，防水板与初支要密贴。灌注混凝土时要对拱顶部位加强监控，保证拱顶混凝土饱满。衬砌背后检测出空洞一般采用注浆的方法，特别是衬砌拱部，较易产生空洞现象，一般应预埋注浆管孔进行二次注浆。6.5衬砌混凝土开裂、挤裂或拱顶下沉1、表现及典型特征：衬砌脱模后发现有横向或纵向裂纹。2、主要产生原因：混凝土的原材料不合格；基底处理处理不好，有虚砟致使衬砌下沉；混凝土养护不好；拆模过早引起混凝土开裂等。3、防治措施：严格按照设计及规范施工，加强工艺控制，拆模时间不宜过早。6.6混凝土强度不足1、表现及典型特征：表面疏松，翻砂。2、主要产生原因：混凝土配合比及原材料存在问题，养生不到位。

31、3、防治措施：严格按配合比施工，加强养护。6.7混凝土外观1、表现及典型特征：蜂窝麻面、翻砂较严重。2、主要产生原因：振捣不充分或过振。3、防治措施：控制振捣尺度，做到混凝土色泽内润。整体衬砌台车一般采用附着震捣器结合插入震捣器的方式捣固混凝土，效果较好6.8接缝处错台1、表现及典型特征：板间混凝土接缝处有错台，影响外观质量。2、主要产生原因：模板变形或放样不精确施工误差造成。3、防治措施：加强接缝处的拼装精度，保证支撑牢固稳定。6.9沉降缝、伸缩缝、施工缝不通顺1、表现及典型特征：仰拱、小直墙、二衬的沉降缝、伸缩缝、施工缝因施工放样不准确不在同一竖直面上，沉降缝、伸缩缝起不到应有的沉降作用，宜造成接缝处拉裂形象。2、主要产生原因：在施工仰拱，拱墙衬砌时施工长度不统一。3、防治措施：严格按照设计及规范施工。6.10混凝土灌筑顺序及拆模1、表现及典型特征：混凝土灌筑时模板台车偏位移动。2、主要产生原因：混