布料外观疵点图解及成因分析.docx

1、布料外观疵点图解及成因分析布料外观疵点图解及成因分析-纱线疵点纱线疵点简称“纱疵”，即织物纱线本身存在瑕疵，常见的纱疵有粗节、棉结、布开花、条干不匀、云织等等。粗节（竹节）外观：织物的经纱或者纬纱存在一小段比正常纱捻度少的粗节。成因：精纺喂入粗纱时，纤维内密度不均匀，有较小密集的纤维束成纱。布开花现象：染色织物布面有极少纤维不上色，或者上色较浅，泛白。成因：1.棉纤维内含有不着色的死棉纤维；2.纺纱时，一根纱线中混入了其他纤维，如棉纱混入极少的聚酯纤维，染色时没有高温染色或者使用分散性染料，使混入的纤维着色不良。棉结现象：布面呈现类似接头大小的（棉）纤维团，且纺入纱中。如将其拔下，纱则有可能断

2、裂。（低等棉纺纱常有此问题。）成因：原棉纤维中有死棉纤维团，在清花工序中没有清干净。布料外观疵点图解及成因分析-织造疵点织疵主要指在织造过程中，由于织机故障、送纱张力问题或者油渍污染等原因造成影响布面效果的织物疵点。织疵现象多种多样，典型的常见的代表有断纱，稀密路、织造破洞、跳纱、组织错误（错综）、蛛网、纬缩、筘痕、油污纱、纬纱扭结、百足以及各种边疵等等。1、断 经现象：织物上经纱断掉一根或者多根。成因：经纱在织造的过程中断裂，自停装置失灵，未将经纱接好而继续织造。2、断 纬现象：织物中的纬纱断裂，但断开的两端间距较短。成因：1.纬纱在织造的过程中断裂，但瞬间继续织入，仅缺一小段距离。2.纬纱

3、上有严重的粗结或者飞花，拆除时导致纬纱断裂。3、双纬与脱纬现象：单纬织物一个梭口内有两根纬纱织入布内。三根及以上并在一起则称之为 “脱纬”。成因：1、全幅双纬：误将两根纬纱混入一个织口；2、非全幅双纬：边剪设定不当或不够锐利，或断纬后未将纱尾消除。4、百脚（百足、缺纬）现象：发生在斜纹或缎纹组织上，全幅缺少一整条纬纱或者纬纱短缺了其中一段，经纱没有交织浮在布面，形似一条百足蜈蚣。5、纬 缩现象：纬纱卷缩织入，在布面形成小线圈浮在布面。一般发生在高捻织物上。成因：织造时一根高捻纬纱过分松弛，以致有一段卷缩织入。6、星跳、跳纱与蛛网1）星跳：一根纱跳过2到4根形成星点状。2）跳纱：1根或者2根纱跳

4、过5根纱以上再织入。3）蛛网（跳花）：相近的经纱或纬纱同部位连续性的跳纱2根或以上，使得一部位的织物无交织点，形成网状。外观：经纱或纬纱未依照规定的组织织入，而浮于布面上者。成因：织口角度太小，或综丝悬吊不平，及少数的经纱特别松弛。7、扭结纬纱现象：织物表面纬纱缠绕扭结成长团状。成因：织造时一根纬纱扭缠打结织入。8、松经现象：布面上经纱的交织点部位，较正常纱线凸凹布面，有向上拱起的现象。成因：单独一根经纱织造时所受的张力较小，或将经纱接合后该根经纱过于松弛。9、稀路、疏纬档、薄段现象：布面上纬纱排列密度较规定稀少。沿织物长度一段织入的纬纱，由正常密度逐渐变稀，再由最稀逐渐恢复至原来密度，形成一

5、条等宽窄的稀疏布面。成因：1.探纬针失灵，无纬纱时继续空转送经。2.织造时经纱张力控制不当。3.停机再开车前经纱张力调整太紧。10、密路、密纬档、厚段现象：布面上纬纱排列密度较规定密集。沿织物长度一段织入的纬纱，由正常密度逐渐变密，再由最密逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄的紧密布面。（国标上备注经向0.5cm内纬密多25%以上）成因：1.织造时经纱张力控制不当。2.停机再开车时经纱张力调整太松。布料外观疵点图解及成因分析-织造疵点（2）1、筘痕、筘路现象：坯布两根经纱间有较大间隔，且能看到织入的纬纱，受钢筘筘齿作用导致布面经向的长条。成因：钢筘筘齿变形未能将经纱控制在定位，或者筘齿发生松动。

6、2、破洞现象：坯布或成品布的布面，有经纱与纬纱共断而形成的破洞。*成因：1. 梭子摩擦等均会使经纬断裂，轧梭亦可使经纱崩断。2.运送或存放期中，受到尖锐物碰撞。3.烧毛时温度过高也会烧破。4、染整时高温拉扯也可导致破洞等等。3、轧梭梭子轧在织口，造成织物上经纬纱断裂或形成破洞4、轧梭痕梭子轧在筘与织口之间，致织物组织破坏或局部有皱纹痕，其面积与梭子尺寸相当。5、纱尾、单吊现象： 在布面上，残留有伸出布面的纱尾。成因：因经纱或纬纱断裂，接妥后未将纱尾剪除6、油纱现象：包含“油经”“油纬”。在织物中经向或纬向单独一段受到油脂等污染。（注意与“油花纱”区分。）成因：在织造前，纱线受到润滑缝纫油之类的

7、浸渍污染。7、油花纱现象：在纺纱过程中，沾有油渍的纤维附入纱线，一般来自与纺纱机台的飞花。（注意区分色纤维）8、粗纬现象：单独一根或者并列数根大于5cm以上的且不是指定规格粗细的纬纱。9、吊经条、击胶现象：同一位置出现三根或以上紧经纱并列或者间隔并列。成因：纱线穿综织入时，一根或者多根由于机械纠结绷紧无法织入，呈类似紧纱绷紧状但没断裂。（工厂名为击胶）10、拖纬换维管后松散纱尾被其后的纬纱带入梭口，致一段额外纬纱引入织物部分幅宽内，一般从边部开始。布料外观疵点图解及成因分析-印染疵点（1）印染疵点染整疵点是指织物在染色印花过程中，由于某个加工工序问题或者工序间运输转移造成的织物疵点。染整的加工

8、工序繁多，根据客户要求或者工艺有不同的加工方式。而不同的加工方式又会导致出现不同的染整疵点。1、死折痕现象：由于染整或者电压处理等操作不良，造成布面局部折叠损伤，经熨烫后不可消除，呈现明显折痕。（布面施加张力则平坦消失的为折痕，不作为疵点。）成因： 1.待压染的织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。2.染整时扩布装置失效，未能将织物折痕张开。3.匹与匹之间接缝不良，有皱缩或不整齐的现象。2、油污现象：坯布或成品布有形状不等的油污。成因： 1.织造或印染整理过程中，溅泼到润滑油类。2.运送途中受到油脂类的污染。3、水渍现象： 布面有被水浸渍后自然风干的痕迹。（灯光下一般较擦伤光泽轻，

9、较圆润。）成因： 1.受到水的浸渍。2. 高温着色固色时，设备滴水在织物上导致该位置染液吸收少出现局部浅色。4、锈渍现象：织物沾锈后留下的痕迹。成因： 1、织物保存时，湿润环境下保存时与金属有接触；2、喷水织机织造后，没及时处理，容易因为织物湿润遭受金属污染。5、霉斑现象：布面出现灰黑色或淡红色发霉斑点。成因：存放环境湿度高，或者织物湿润状态下存放时间过久。6、练漂破洞现象：经过氧化剂处理后，坯布布面含铁锈或者霉斑相近的经纱或纬纱断裂，形成小破洞。 成因：布面锈渍或者霉斑位置纤维已经遭受侵蚀破坏，氧化反应后破损。7、色花现象：布面有不规则片状的颜色深浅。成因：前处理退浆精炼不彻底或者缸染中途停

10、机温度变化，导致着色不均匀。8、首尾色差与缸别色差首尾色差：一批含数匹或数十匹的织物，在同样设定的条件下连续染色后，布头与布尾颜色有深浅差别。缸别色差：大批量织物分数缸或一缸数次染色时，不是同缸同批染色导致深浅差异。各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作条件亦无法尽同。9、预缩皱现象：在预缩工序中，因为预缩机张力过大，导致内部熨烫滚筒卷布时造成的纬向不平整皱痕。（坯布有类似现象“木辊皱”不作为疵点扣分，还有后续工序定型除皱。如果是成品布有这类情况，则需要按照疵点扣分。）10、擦伤现象：印染布在荧光灯下出现不规则且异于正常布面色相效果的擦伤痕。成因：在染色过程中，由于染缸内部

11、机械与布面不正常摩擦或者烘干过程中被高温烫伤。（注意与水渍的区别，水渍的反光面比较圆润。）11、脱针现象：织物定型时，一段布边没有扎进定型针，导致定型拉幅时变形。12 “失弹”现象：高弹织物表面出现局部失去弹力呈现的皱印。成因：由于坯布保存时，局部位置弹力纤维受到锈渍或者发霉侵蚀，染整高温处理失去弹力造成布面局部由于失去弹力形成皱印。布料外观疵点图解及成因分析-印染疵点（2）1、经柳现象：由于经纱原料或张力等因素造成织物染色时吸色发生差异而形成的影条,它在织物的经纱方向呈现整匹经纱有规律或无规律地发亮、发暗，一根、多根影条。2、沙眼、塞版现象：印花织物表面因堵网而产生的斑点。成因：印花浆中的黏

12、块状物贴附在印花版上，阻挡印花浆通过。3、无色折痕现象：在印花过程中，由于织物折皱，在印花织物上呈现纵向没有着色的一条清晰条痕。成因：在印花时织物布面皱折重迭，被遮盖的部位未印上花纹。4、线印现象：在印花过程中，由于织物表面残留纱线没处理干净，导致印花织物表面有一条线状无色条痕。5、缺花、缺浆现象：原设计的花纹部份或全部未印出。成因：印花机浆槽内印花浆用尽，未及时添加，或自动供浆设备故障。6、渗花现象：印花织物中色浆洇散出团案轮廓。成因：1.印花浆黏稠度不够。2.两色印花浆重迭。7、接版不良现象： 连续花纹的印花织物，在其版距接合部位未能恰好衔接，出现白色横条或者深浅色横条过渡，多发生在纲版印花织物。成因： 1.平纹印花所用纲版制版不良。2.印花前装版前版距未能确切控制。8、图版不正现象：两色或两色以上所印花纹未能遵照原设计图样衔接组合，致使有偏离或满底印花露白现象。成因：在印两色以上花纹时，版与版花纹之间关系位置未能确切对齐。9、“透花”现象： 常出现在轻薄印花织物，正面印花渗透，底面也能看到其明显花纹颜色。成因：一般发生在钢板（平网）印花织物上，由于印花刮刀压力太大，使得印花渗透。.10、拖浆现象：印花局部有拖摸痕迹，使部分花纹边不够整齐。成因：1.印花时吃浆太重。2.织物表面毛绒积存在刮刀上。3.印前片织物有皱痕或破洞，以致底板残留印浆。