1、1. 塑料-是一种合成或由天然物质改性而得到的,以高分子化合物为机体的固体材料。2. 塑料=树脂+添加剂3. 歌厅墙壁泡沫-塑料的减震性能;电线外包塑料-塑料的电绝缘性能好;眼镜片-塑料的透光性能好;塑料轴承-塑料的减摩、耐磨性能好;饮料瓶、油桶-塑料的阻隔性能好;4. 塑料的缺点-膨胀系数较大;耐热性比金属和陶瓷差;5. 塑料的分类-通用塑料,工程塑料,特种塑料;热塑性塑料,热固性塑料;6. 注塑成型工艺过程-成行前准备,注射过程,塑件的后处理7. 成行前准备-原料处理,清洗料筒,嵌件预热8. 注射过程-塑化(加热达到流动状态),熔体模塑(冲模,保压,倒流,冷却,脱模)9. 塑件的后处理-退
2、火处理,调湿处理10. 注塑成型工艺的影响因素-温度,注射压力(推进、补料),时间11. 注塑件常见缺陷-翘曲,凹陷,充填不足,裂纹或破裂,熔接线和熔合痕,气穴,飞边和溢料,其他12. 翘曲-收缩不均匀,结晶度不均匀,冷却不均匀,壁厚差异过大,壁厚太薄或太厚13. 凹陷-材料收缩没有得到补偿(提高模温,增大模腔压力);壁厚差异过大(壁厚尽量均匀,过度平缓圆滑);嵌件一般为金属,二者的膨胀系数相差过大(采用膨胀系数相差很小的有色金属);14. 裂纹或裂痕-塑件上有尖角或缺口;塑件上有金属嵌件,二者膨胀系数相差很大妨碍整体收缩;15. 充填不足-供料不足,熔体流程过大,充填时夹入空气,塑件壁厚和长
3、度不成比例,形状复杂,成型面积很大,16. 熔接线和熔合痕-壁厚不能太薄,壁厚差异不能太悬殊,减少嵌件数量17. 气穴-避免壁厚差异过大18. 飞边和溢料-注射压力过大,锁模力不足19. 注塑制品的设计原则-全面满足使用要求;尽量简化模具结构;有利于提高加工工艺性;努力降低成本;形状力求简单;按使用要求选择材料;20. 塑件壁厚设计原则(5)-在满足正常结构和使用要求的前提下,尽量选用小壁厚;嵌件埋入出,塑件紧固连接处,熔体在孔、窗融合处,因易于开裂,要有足够强度的壁厚;满足成型时熔体冲模所需壁厚,既要避免填充不足或容易烧焦的薄壁,又要避免易产生气泡和凹陷的厚壁;塑件壁厚要均匀,以减小塑件的内
4、应力,若塑件的壁厚不能均匀,应使其过度平缓,避免壁厚突变,否则会因集中应力而使其变形;要能承受顶出装置的冲击和震动,不会产生翘曲和变形,能保证储存,运输中的强度。21. 脱模斜度的设计原则(8+5)-形状复杂,摩擦因数大者采用大脱模斜度;膨胀系数大,壁厚大者采用大脱模斜度;精度高,尺寸大者采用小脱模斜度;含有玻璃纤维等物质制作的增强塑件成型的制品,采用大脱模斜度;含有自润滑剂者,采用小脱模斜度;斜度方向,内孔以小端为准,向扩大方向取得,外形以大段为准,向偏小方向取得;脱模斜度不受塑件公差带的限制,精密塑件斜度应该包括在尺寸公差带内;刚度足够大,摩擦因数较低,可选用较小的脱模斜度。除此之外,还应
5、注意以下几点-若要塑件留在动模中,脱模斜度内表面小于外边面,留在静模中则脱模斜度内表面大于外表面;由于塑件的收缩性,塑件的成型,加工性,一般脱模斜度内表面应稍稍大于外表面;塑件上有凸起和加强筋时单边应有4-5的斜度;凸台必须设计斜度,一般为1-2;箱体和盖类塑件斜度与高度有关。22. 加强筋和凸台设计原则(7)-加强筋布置应与熔体流动方向一致,以免搅乱熔体,降低塑件性能;加强筋根部应设计圆弧过渡,以减小应力集中;加强筋上不能安装其他零件,以免影响加强筋的性能;凸台不能太靠近内壁,以免影响熔体流动导致难以充满而造成缺陷;加强筋的位置,结构,数量可根据具体情况而定,但是加强筋的厚度不能太厚,以免造
6、成凹陷等缺陷;加强筋的厚度不能超过壁厚,以免出现缩孔等缺陷;若加强筋不在同一平面内,加强筋的顶面应为平面,加强筋的断面应略低于塑件的支撑面。23. 圆角设计的优点(4)-降低了应力集中系数,提高了塑件的抗冲击抗疲劳能力;改善了熔体流动冲模性能,减小了流动阻力;降低了残余应力,防止开裂和翘曲;使塑件的外形流畅美观;24. 圆角的设计原则(3)-内圆角一般为壁厚的1/4,圆角过小,应力集中系数剧增,效果不明显;内,外圆角应同时采用,保证壁厚均匀;在分型面,型腔型芯配合处不宜采用圆角,防止溢料和塑胶毛刺过大,甚至卡住型芯,妨碍脱模。25. 孔设计原则(4)-孔的位置应设计在最不削弱塑件强度的地方;孔
7、的位置要方便模具制造,力求避免增加模具制造的复杂性;孔必须满足塑件的装配强度和使用要求,因此孔与孔,孔与边壁要保持一定的距离;对于装配紧固用的连接孔应设置凸台,有时要设计凸台加强筋;26. 侧孔和侧凹凸的设计原则(4)-塑件的结构力求简单,塑件的各部分都能简单而顺利的脱模;带有侧凹凸的塑件,凹凸尽量小一些使塑件可以强制脱模,但这种结构仅限于弹性较好的热塑性材料;带有侧孔和侧凹凸的塑件,再不改变其使用性能的前提下,要做适当的修改设计;外表带有凹凸纹的塑件,凹凸条纹方向应该与脱模方向一致。27. 螺纹设计原则(6)-模塑螺纹与金属螺纹配合时,其配合长度不应大于螺纹直径的1.5倍,否则会因收缩而产生
8、附加内应力,使连接强度失效;在同一螺纹型芯上的两端螺纹,旋向应该相同,螺距相等;若同一轴线的两段螺纹旋向不同,螺距不等,可使用两段螺纹型芯组合使用,成型后分别拧下;外螺纹直径应大于4mm,螺孔直径应不小于2mm;为便于脱模和保护螺纹,螺纹前端和后端都应有一段无螺纹的圆柱,前端直径应小于螺纹低径,后端直径应大于螺纹外径;为使螺纹牙尖填充饱满,使用中具有良好的旋合性,螺纹螺距应不小于0.75mm,螺纹配合长度应大于12mm。28. 嵌件的作用-增加塑件的强度和刚度,例如手柄的成型;改善塑件结构工艺性,例如设计金属弯管型,以成型异性通孔;增加塑件的硬度和耐磨性;安装金属嵌件实现导磁导电;提高塑件的尺寸稳定性和制造精度,有利于节约材料;29. 嵌件的设计原则(10)-嵌件的位置应该可靠,避免熔体冲入改变其位置;金属嵌件的周围要倒成圆角,减小应力集中;内外螺纹嵌件高度应稍低于型腔成型高度的0.1mm;嵌件设计在凸起部位时,嵌件的深度应略大于凸起部位的高度;嵌件与侧壁间距离不得小于0.6mm;两嵌件之间所隔塑料厚度不得小于3.5mm;嵌件底面与塑件底面厚度一般不小于嵌件外径的1/6;嵌件应深入到凸台底部,与底部保证最小厚度,头部倒成圆角,保证其强度;连接外螺纹的嵌件,应使无螺纹的部分与塑件相配合,防止熔体深入螺纹部分;嵌件的高度不得超过其直径的2倍,在内膜固定部分的配合应采用间隙配合;
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