输油管道专项施工方案.docx

1、输油管道专项施工方案中国移动云南公司呈贡数据中心一期室外管沟管廊及机电配套工程施工总成本项目 输油管敷设施工专项方案 单位名称： 编 制 人： 审 核 人： 审 批 人： 编制日期： 输油管道安装工程施工内容：高压柴油发电机组室外供油管道施工。本工程主要分部分项工程内容包括：1.工程测量；2.管沟开挖；3.管道安装； 4.管道焊接、探伤；5.管道下沟回填； 6.管道强度及严密性试验技术准备1.熟悉设计图纸、文件、施工验收标准、规范，核对图纸。2.组织技术人员学习掌握本工程施工设计图纸、技术要求、施工验收标准及有关文件。3.组织技术及测量人员对现场进行详细勘测，了解掌握线路走向，对地形地貌、周围

2、环境及地下管线、电缆等要重点勘查。在开挖时碰管线、电缆等则立即停工，及时上报主管部门处理。根据工程特点和现场具体情况，制定管道、设施等安装工艺程序如下图 管道安装工艺程序 施工准备:施工人员、设备、材料等按时进场，施工前进行安全、技术等交底。测量放线 管沟开挖 管沟清理平整 沟底垫细土 运管 布管 组对 焊接 焊缝射线探伤检查 焊口防腐补口补伤检漏 管道吹扫 管道下沟、回填 管道试压 试运行交工1、工程测量一、测量机构设置为保证工程质量，所有测量人员均具有相应的执业资格和施工经验，配备专业的测量人员。二、施工测量建设单位或设计部门应向施工单位提供城市或机场平面控制网点和水准网点的位置、编号、精

3、度等级及其坐标、高程数据，以确定管线设计线位和高程。根据招标单位、设计单位提供的施工测量基准点进行施工管线的测量放线工作。在放线之前应校核提供的基准点之间的闭合差是否符合规范要求，并经监理工程师认可，进行施工导线和施工管线中线及其控制线的测量工作。1、根据设计交底提供的控制桩和坐标结果以及设计图纸，放出管道轴线桩及边桩。重要的桩还应进行保护，并做好护桩，所有护桩必须设置在明显可靠、牢固的地段。2、临时水准点的测设：从复核后的水准点引出临时水准点，临时水准点应设在稳固及不易被碰撞的位置，并及时进行复测。3、所设的桩应分类编号、详细记录，并说明位置、方向、作用和方位等。由于现场所布置的桩容易损坏，

4、在使用桩时应先进行复核校对，合格后，报请监理复验，再进行下道工序。4、相邻施工段间的水准点设在施工分界点附近，在进行测量时对相临段已完管道的高程进行复核。5、施工过程中应重点对管沟的沟底标高、定位，阀井的中心位置、标高，标高进行控制，使其满足工艺设计要求。2、管沟开挖根据工程测量放线提供的路由控制桩及高程，进行管沟开挖。一、管沟开挖1、开挖前清除作业带上的一切障碍，有些设施需要在施工后按原样恢复。清除障碍后进行施工现场平整，形成作业通道。2、进行人工挖探沟，探明地下构筑物及设施情况，做出明显标志，防止机械开挖时将其损坏。3、根据管沟土质及规范规定确定管沟底宽和边坡坡度。用白灰洒出管沟中心线和管

5、沟顶宽边线。4、沿管沟方向每20m做一高程控制桩，以便开挖过程中使用水准仪进行管沟挖深控制。5、管沟开挖采用机械和人工开挖结合的方法进行。为防止扰动沟底土层，机械挖土控制在距沟底土基标高2030cm处，后采用人工挖土，修整沟底。6、管沟开挖，土方根据设计要求及时外运消纳。管沟边不宜堆土，以减少管沟的侧压力。7、为保证沟底土的强度和稳定，施工时不得超挖，也不得扰动；若超挖应用砂石回填夯实，严禁用土回填。8、经高程复测合格后，回填20cm中粗砂至设计管底高程。9、管沟开挖时，做到随时做好管沟内的明水排除，在修整沟底的同时挖好排水明沟，管沟的低点处设置积水坑，配备污水泵，确保在施工期间管沟内不积水。

6、10、管沟开挖成型后，设置安全防护标志，警示行人等注意安全。3、管道安装管道安装是本工程的主要工作内容，它直接关系到整个工程的成败，所以本过程应以它为主线展开。一、管道组对1.管道在对口组装之前，用软布团拖刷清扫管内，刷尽管内尘土和异物，并将管端外边50mm范围内的油污、浮锈及其他污物清理干净，管内清理干净后，严禁在管内放置工具、衣物等东西。2.管道管口的尺寸，对口要求等按管道下向焊接工艺规程（SYJ4071-93）执行。3.管道对口采用外对口器组装，以保证管线对口和焊接质量，严禁用加热敲打或硬撬的方式强行组对焊口。因管子尺寸误差造成的任何较大的错边都应进行管口级配，并将错边量均匀分布在整个圆

7、周上。4.管道组对规定：管道组对检查项目表 序号检查项目纤维素型焊条焊口组对尺寸1钝边厚度（mm）0.8-2.42坡口角度（0）50-753最大错边量（mm）0.914管口处围绕管子作业空间（mm）500序号检 查 项 目规 定 要 求1管道清扫无任何杂物2管口清理（10mm范围内）和修口管口完好无损、无铁锈、油污、油漆3管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过度4两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm5错口和错口校正要求错口小于或等于1.6mm，延周长均匀分布，个别使用锤击6钢管短节长度大于管径，且不小于0.5m7相邻和方向相反的两个弹性敷设中间直管段长

8、大于或等于0.5m8相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长不小于管外径，且不小于0.5m9分割以后，小角度弯头的短弧长大于51mm10管子对接偏差小于或等于30，不允许割斜口（禁用虾米腰）11双联管旋转焊平台联管对直，转动时无跳动12手工焊接作业空间大于0.4m（距管壁）13半自动焊接作业空间大于0.5m（距管壁），沟下焊两侧大于0.8m4、管道焊接及检验本工程施工的管线输送介质是易燃、易爆、穿透力强的航空喷气燃油，对焊接条件和质量的要求都很高。这是工程施工的重点，也是该工程质量控制的关键。为此，我公司将采用先进的全方位手工下向焊焊接技术，使用进口纤维素焊条焊接，保证焊接质量不低于设计要求的等级

9、。（一）焊工资格审定1、焊工持有劳动部颁发的焊工操作证书；2、在工程开工前，焊工还须通过审定考试和认定考试；3、在施工焊接作业中，如对其施焊焊口中检查发现不合格，经增加检验，仍不合格者，取消该焊工的焊接资格。（二）一般规定 1、焊接工艺评定1、在确认材料的焊接方式后，在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定。2、焊接工艺评定试件的坡口加工、组对及清理等工艺措施应符合现场设备、工业管道焊接工程及验收规范GB50236-98 的有关规定。3）、评定试件由技能熟练的焊工施焊。4）、焊接工艺评定过程中做好记录，评定完成后提出焊接工艺评定报告，并由焊接技术负责人审签。5）、施焊前应根据焊接工艺评定报告编制

10、焊接作业指导书，一个焊接作业指导书可依据一个或多个焊接工艺评定报告编制，一个焊接工艺评定报告可用于编制多个焊接作业指导书。2、下向焊焊接规定1、管道每条焊口由一名焊工完成确保每一条完整的焊缝焊接方法相同。 2、因壁厚不同，焊道层数也不同，常见管壁厚所需焊道层数见下表。管壁厚与所需焊道层数表壁厚（mm）67-89-1010-12层数455-66-83、根据本工程情况，采用ER70S-6纤维素下向焊条。根焊选用3.2焊条，热焊、填充焊及盖面选用4.0焊条。4、严禁在坡口以外管道表面引弧，以避免电弧烧伤管材表面。5）、使用的焊条必须有产品合格证和质量证明书。6、施焊时，管子不应受到震动或冲击，保证管

11、子处于平稳状态。7、焊接前将坡口表面及边缘外侧不小于50mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净。8、在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接作业。a、雨天或雪天；b、风速超过8m/s；c、天气相对湿度超过90%9、管道组对采用外对口器。撤离外对口器前须焊完50%以上的根焊道，且每段应近似相等、均匀分布。（三）焊接质量检验及缺陷修补1、管道焊缝表面质量应在焊后及时检查，检查前应消除熔渣、飞溅等杂物，表面质量检查不合格者不得进行无损检测。2、管道焊缝表面质量应符合下列标准：1、表面不得有裂纹、咬边、未熔合、气孔、夹渣或根部未焊透等缺陷。2、焊缝余高以0.51.6mm为宜，

12、个别部位（指管底部位于时钟57时位置）不得超过3mm，且长度不超过50mm。3、焊缝宽度宜按坡口宽度每侧增加0.52.0mm 为宜。3、母材上的伤疤、擦伤等缺陷应打磨平滑，其深度大于0.5mm时应修补。4、焊缝无损检测按GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级执行。5、焊缝缺陷超过允许范围时，应进行修补或割掉重焊。6、缺陷修补前，应修补表面上的涂料、铁锈等杂物应清理干净，并将缺陷彻底清除，使该处露出金属光泽。7、焊缝修补宜使用同等强度级别的低氢型焊条，按修补工艺规程的要求进行。8、当焊缝裂纹累计长度大于或等于焊缝长度的8%时，该道焊口必须割掉重焊。9、所有修补的焊缝长度，均应大于

13、50mm.10、同一部位的缺陷修补次数不得超过两次；当超过两次时，必须有超次返修的工艺技术措施，且经施工项目技术总负责人批准。11、修补后的焊缝部位，必须按相应要求重新进行无损检验并认真做好记录。三、管道洁净度保证措施保证管道内洁净是控制工程质量以及降低试运转成本、满足航煤高洁净度使用要求的关键。在施工过程中，加强对管道的保护及清洁，提高施工人员素质，是保证管道内洁净的关键。（一）施工过程中的保洁措施1、内防腐施工完毕，检测后，用防尘彩条布封堵管道两端管口，绑扎牢固。2、如果在防腐现场堆放时间较长，在拉运至施工现场前需用压缩空气进行吹扫，然后重新封堵管口。3、拉运至施工现场封口完好，专人检查。

14、组对时方可撤除封口。4、现场组对时用软布墩两端绑上拉绳，进行二次拖拉清扫，确认洁净后，方可组对焊接。5、管道进行组对时，将管道清扫器提前放入对口管道的下游管内，拉线穿过上游管道，便于拖拉、清扫。焊接完每一个口，清扫一个焊口，清扫器一直随对口焊接同步保留在管内，直至此段管线连接完毕。6、当天工作完毕下班前，管道两端用橡胶充气气囊封堵管口，充气压力在0.2Mpa以内，外端用钢板点焊。7、出现不能连续施工时，下沟管段两端用钢板全面封焊，待下步施工时，切割封堵钢板，清理后进行后续连接施工。8、因本工程油罐需穿过公路以及机场内部过路，过路管道做加强处理，加245*6焊接钢管做保护管确保输油管道不受伤害。

15、9、当在雨季施工时，密切关注天气预报。管道下沟段如遇雨季，管口两端应用钢板全面封焊，并在管口下端挖好积水坑，避免雨水、泥沙进入管道。10、在施工过程中通过各种技术措施，将管道内的杂质降到最低，保证管道内的洁净是至关重要的。提高施工人员素质、责任心，是质量保证的关键。（二）管道吹扫技术措施1、根据现场实际施工情况，用空气压缩机进行吹扫。吹扫时吹扫进气端接入2台6m3/min的空气压缩机。2、吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不低于20m/s。3、空气吹扫过程中，吹扫次数不限，当目测排气无烟尘时，在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。4、此项工作

16、将作为此工程的重点之一。四、管道补口管道焊接完毕，焊口X光探伤合格后，进行补口。补口时应对焊口周围表面进行处理。除去毛刺、焊渣及各种污物。采用手工除锈，必须达到St3级。补口防腐层施工要求同管体防腐一样，搭接宽度不应小于100mm。5、管道下沟、回填一、管道下沟1、管线的焊接、无损检测、补口、防腐层检漏合格后，下沟和回填。2、下沟前，先复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、冰雪。3、管道下沟采用吊链加吊带，并在管道与吊带接触的地方用软质棉布垫于中间以做保护。起吊高度以1.5m为宜。使用两条吊链两条吊带，吊点距离在1015m之间。4、管道下沟前，仔细检查管道防腐层，如有破损或针孔应及时修补。5

17、、管道下沟时，应注意避免与沟壁挂碰，必要时应在沟壁突出位置处垫上木板或草袋，以防止擦伤防腐层。单管道应贴切地放置到管沟中心位置，管底悬空高度不得超过250mm。每隔20m测量一次管顶高程。6、管道下沟时，应由专人统一指挥作业。下沟作业段的沟内不得有人，应采取切实有效的措施防止管道滚沟。 二、管沟回填1、管道安装达到隐蔽条件后，进行管沟回填。2、采用细土回填至管顶以上200mm。在细土回填施工中，采用水撼法与平板振动器振动相结合，以保证回填达到设计密实度。3、土面区管沟回填应按设计标高超挖400mm，先回填20mm二八灰土，再回填20mm中粗砂，夯实后下管，继续回填中粗砂（干容重不小于1.8g/

18、cm3）至管顶以上200mm，回填2：8灰土200mm，再回填原土，每回填30mm分层夯实，密实度大0.9(重型击实)，回填到原地面以上300mm。4、机坪道面下的管沟回填应按设计标高超挖400mm，先回填20mm二八灰土，再回填20mm中粗砂，夯实后下管，继续回填中粗砂（干容重不小于1.8g/cm3）至管顶以上200mm，再回填沙砾石和灰土的混合材料至道面基础底面，然后回填机坪基础材料，分层夯实，土基顶面以下1m内密实度0.98，土基顶面1m以下至4m以上密实度0.95.6、管道强度及严密性试验（一）试压条件1、管道安装工程施工质量符合设计要求及规范的有关规定。2、焊接质量外观检查及无损检测

19、合格。3、试压用设备已经检验合格。（二）技术要求1、管道的设计压力为1.6MPa；用压缩空气试压，严密性试验压力为1.76MPa，强度试验压力为2.0MPa。 2、试压用的压力表应经过校验，并在有效期内。压力表精度不低于1.5级，量程为被测最大压力的1.52倍，表盘直径不小于150mm，最小刻度应能显示0.05 Mpa。试压时的压力表不少于2块，分别安装在试压管段的两端。稳压时间应在管段两端压力平衡后开始计算。试压管段的两端各安装一支温度计，须避免阳光直射，温度计的最小刻度应小于或等于1。3、试压装置，包括阀门和管道应经过试验后方能使用。现场开孔和焊接应符合压力容器制造、安装有关标准的规定。4

20、、试压时压力先升至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压三分钟，达到试验压力后稳压4h，以无泄漏，目测无变形为合格。5、强度试压合格后，降至严密性试验压力，全线检查如无泄漏，稳压4h，压降小于1%，则严密性试验合格。（三）试压方法1、试压介质采用洁净干燥的压缩空气。2、强度试验压力2.0Mpa，稳压时间4h。3、严密性试验压力1.76Mpa，稳压时间4h。4、空压机接入位置视试压区段情况，分别实施。5、压力表安装位置：空压机接入处安装1块压力表，另在试压段末端安装1块，管线首末端皆可观察压力变化。压力表等级为0.4级，量程为

21、04 Mpa。压力表皆经过校核，在检定期内。6、升压程序：压力先升至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验，每一级稳压3min，达到强度试验压力后稳压4h，以无泄漏，目测无变形为合格。强度试验合格后，降至压力1.76Mpa，稳压4h，压力不降，则严密性试验合格。7、试压完毕，系统内的压力泄放在空压机接入处实施，向天排放，逐步泄压。8、如试压后的管道，距使用时间较长，需对管道内充入0.2Mpa的干燥空气，在管道内形成正压，抑制污染源的滋生。9、管道气体试压合格后，采用喷气燃料严格按照民用机场供油工程建设技术规范（MH5008-2005）进行整体耐压试验。