高架桥桩基施工方案.docx

1、高架桥桩基施工方案海新路与翁角路立交工程标K8+752.6盖板涵盖板涵分项工程施工方案编制: 审核: 批准: 海新路与翁角路立交工程标项目经理部2015年09月海新路与翁角路立交工程标K8+678.5高架桥桩基分项工程施工方案第一章 工程概况 一、工程简介1、海新路与翁角路立交工程高架桥位于海新路上跨翁角路，本标段施工范围：桥梁中心桩号K8+678.5，桥梁起点K8+440，桥梁终点K9+694.2，桥梁总长1252米。桥面宽度为25m，桥面铺装：4cmSMA-13改性沥青砼+6cmAC-16改性沥青砼+防水层。2、上部结构：采用预应力混凝土连续现浇箱梁结构，共设置十联；3、下部结构：墩及基础

2、：双矩形门式墩身、桩基础；台及基础：钢筋砼U型台、桩基础。二、技术指标1、道路等级：按城市快速路设计标准，双向6车道；2、设计基准期，100年；设计安全等级：一级；3、设计行车速度：主线设计时速80km/h。4、设计荷载：汽车荷载：城-A级；5、设计地震加速峰值：0.15g,抗震设防烈度7度，按B类设防，设防措施等级8级。6、桥面布置： 桥梁为单幅桥，双向六车道，标准断面宽度为25.0m. 桥梁标准断面：25.0m=0.5m(防撞护栏)+11.75m（主车道）+0.5m（中分带）+11.75m（主车道）+0.5m（防撞护栏）；7、桥面铺装： 4cmSMA-13改性沥青砼+6cmAC-16改性沥

3、青砼+防水层。8、环境类别：类，对应滨海环境。9、桥下通行净空：净空5.0米。 10、设计洪水频率：1/50。三、主要工程量1、桩基工程数量 直径（1.20 m）：12根。 直径（1.80 m）：40根。 直径（2.00 m）：52根。 共计桩长：6664 m。桩基钢筋约： HPB300: 118512.9kg HPB400: 581411.4kg桩基混凝土约（C35）：10515.2m3。第二章 施工目标一、质量目标：本工程分项工程合格率100%。二、安全目标：重大安全责任事故为零案次。三、工期目标：本工程计划2015年9月5日开始，2016年2月12日完成，计划工期为158天。施工进度计划

4、横道图见附表1。四、环保目标：采取有效措施控制水资源污染，水土流失，减少粉尘对空气的污染，降低噪音污染，保持生态平衡，创造良好的环境。第三章 施工准备一 、水、电及现场布置施工用水 ：K9+600处引水至施工现场以保证施工用水 。施工用电：在本桥段K8+900处及K9+380处架设两台智能达500KVA箱变。能满足施工用电要求，现场布置：海新路能保证晴雨通车，以方便施工机械、 材料 、混凝土等的运输。施工场地四周已做好排水工作 。二、物资供应钢材：由厦门百城商贸有限公司供应。混凝土：外购商品砼。以上进场材料生产厂家资质已经上报，并经监理工程师审批；进场材料均自检合格后，监理工程师抽检合格，并同

5、意使用 。三 、技术准备施工测量采用日本宾得R-325M全站仪， AL-328、HXZ-32水准仪。导线点、水准点已经复核、加密，各构造物的平面位置和高程已经放样，并经过监理工程师复测。四、 试验工作所有施工材料的试验工作已全部完成，并经过监理工程师的抽检。第四章人员、机械、试验器械情况1、进场人员一览表职务姓名职称职务姓名备注项目经理陈军民高级工程师 项目副经理董彭峰工程师项目技术负责人卢宗义高级工程师安全员卢春华桥梁工程师徐度栋工程师桩基班48人试验工程师张金华工程师钢筋班12人 质检工程师董彭峰 机械班5人测量工程师申李玮工程师造价师朱瑞重工程师2、进场机械设备一览表序号机械名称规格型号

6、额定功率（KW）或容量（m3）或吨位(t)单位数量1冲击钻机CZ-50038KW台82冲击钻机JKL638KW台83泥浆泵PNL15 KW台164钢筋弯曲机GW403.0台25直流电焊机BX1-50012.0台26钢筋切断机GQ503.0台27钢筋调直机HHZ15083.0台28卷扬机Y132M-45.5台29钢护筒1200、1400个410砼漏吊斗2M3个811导管250套4、812起重机QY18T台413水泵AS10-2WCB台414挖掘机CAT-330B200KW.1.0m3台215装载机ZL0503m3台816超声波检测管50mmm217标准测绳根218履带式吊车QUY50A50t台2

7、19角向磨光机2KW台83、试验检测器材一览表序号器械名称规格型号单位数量1泥浆比重仪NB-1套52砂率杯套53稠度仪S-145台5第五章 工程的施工安排具体安排桥梁作业队负责施工，其工作内容如下：桩基班：负责本桥桩基的冲击钻机成孔及砼的灌注作业。现场布置钻机16台，作业队人数48人；钢筋班：负责本桥桩基钢筋笼的加工制作，作业人员12人；机械班：负责本桥钢筋笼吊运、安装，桩机移位及土方填筑和挖掘工作；第六章 钻孔灌注桩施工方案一、钻孔灌注桩施工流程图钻孔灌注桩施工流程图见附表2。二、钻孔准备1、破除原地面埋设钢护筒，护筒四周回填土并夯实，对地面高程较低处进行填土，并分层夯实，填土至适宜高程。2

8、、测量放样，复测桩位并将桩位按十字线交叉法落在护筒上，以备钻孔时和下钢筋笼时检测桩位，采用全站仪精确测出桩的中心位置，确定护筒位置，并按放样位置对称设置四根护桩，并在施工中不得变动其位置，以方便钻孔施工时孔位校正及钢筋笼安装时的定位。护筒用10mm钢板制成，其内径应大于钻头直径200mm为宜；规格为1400mm（1.2m桩基）、2000mm（1.8m桩基）、2200mm（2.0m桩基），高2.5m的圆形钢护筒，距上顶面15cm处割3040cm的开口，用于泥浆循环及灌注时排浆。3、护筒中心检测竖直线要与桩中心线重合，平面位置控制在：单桩5cm以内、群桩10cm以内。竖直倾斜度不大于1%桩长。4、

9、护筒埋置：护筒顶面高出地面0.30.5m，护筒底部及四周所填粘质土须分层夯实，以保证施工中钢护筒位置及高度不发生变化。5、制备泥浆：制取泥浆应采用粘性红土及采用膨润土。制备方法如下：先挖泥浆池，取膨润土，先用钻机在护筒内冲击造浆，然后再行钻进。据本合同段的地质特点，我部钻孔桩施工采用正循环冲击成孔。施工时泥浆的性能指标控制：a、相对密度： 1.05-1.20。 b、含砂率： 4%8%。C、粘度：1622Pas。三、冲击钻成孔1、一般要求（1）、钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，主要机具的安装、配套设备就位及水电供应的接通等。（2）、钻机就位：将钻机调平对准项目部测量放样的施工桩位，装上

10、钻盘，钻杆位置偏差小于2cm。（3）、泥浆补充与净化：钻进过程中及时检查泥浆指标，并适当调整。每钻进2m或地层变化处，捞取钻渣样品并记录。钻机操作手要标明地质情况，做好现场记录备项目部技术人员检查，并与设计资料核对有与原地质不符的及时报告质检员。（4）、升降钻锥时平稳，钻锥提出井口时防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部，拆除钻杆力求迅速。因故停钻时，孔口加护盖，严禁钻锥留在孔内，以防止埋钻。2、钻进（1）、初钻：启动泥浆泵和转盘，空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后开始钻进，开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进。（2）、钻进时操作要点：开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处，

11、应低档慢速钻进。（3）、泥浆补充与净化：钻进过程中及时检查泥浆指标，并适当调整每钻进2m或地层变化处，捞取钻渣样品并记录，备项目部技术员检查，并与设计资料核对。（4）、钻孔严格按钻孔操作方法施工，避免坍孔、斜孔、扩孔、缩孔等现象发生。（5）、钻孔时，孔深采用测绳检测。3、 成孔检查（1）、孔径检查：用探孔器检查，探孔器外径小于设计孔径2cm，长度为46倍桩基直径。桩基孔径必须大于设计要求。用探孔器检测有无缩径、偏孔等情况，如果有，采用钻头上下反复慢速提升冲直或慢速钻进扫孔，以纠正偏位及缩孔现象。（2）、孔深和孔底沉渣检查：标准测锤及测绳检测，必要时利用测尺。4、第一次清孔清孔的目的是使孔底沉碴

12、（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝上创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。清孔采用泥浆循环或注入清水置换的方式清孔。清孔应符合下列规定：清孔后距孔底0.2m1.0m处的泥浆比重控制在1.031.10，含砂率4%8%，1622Pas，灌注砼前，孔底沉碴厚度3mm。5、制安钢筋笼和检测管（1）、钢筋加工场地选在K8+480K8+540处，该处地势平坦、距离桥位较近。我部将所建场均以5%水泥稳定碎石层硬化处理，使用范围均利用彩钢围护，并在前后留有施工用通道，设置门卫看守。合理划分了原材区、加工区。做到原材分类堆

13、放，并下垫上盖。加工区专门利用彩钢搭设了加工棚，保证施工时不受天气影响。并且防止雨水对成品及半成品以及加工设备的腐蚀。（2）、制作钢筋笼的主筋、箍筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和公路桥涵施工技术规范的要求实施。钢材的质量应有质保书及试验检测报告，每批购进的钢筋经现场监理工程师取样签认送实验室检测。箍筋加密段和标准钢筋段，施工时要严格按设计图进行下料和绑扎。（3）、每节钢筋笼的长度应视成笼的整体刚度及起吊设备的有效高度来确定。钢筋笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为23节吊装并在井口对接时安排相关人员旁站。（4）、安装钢筋笼时，按设计要求安装50mm超声波检测管。其中1500mm直径的桩基按1

14、20布置3根声测管，1500mm直径的桩基按90布置4根声测管。（5）、将制作好的钢筋笼平卧在平整的地方，堆放的位置应无积水、泥浆，钢筋笼下面用方木分段均匀地支垫，并挂好编号标志，请监理工程师验收。项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距23钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿

15、模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台10板36、下钢筋笼（1）、钢筋笼按设计要求预先制作钢筋骨架，用吊车吊入钻孔中，吊放过程中避免骨架撞孔壁。（2）、骨架分35节并在井口采用套筒对接，对接过程严格按要求报检监理及相关管理人员，保证对接质量。为保证骨架外混凝土的保护层厚度，在钢筋笼外面按设计要求设置D=15.6cm，厚度为5cm,强度为M40圆饼式滚轮纤维砂浆垫块，垫块每隔2米设一组，每组4个均匀设置钢筋笼四周，并随时校正骨架位置，待骨架达到设计标高后，将骨架牢固定位于孔口，防止灌注水下混凝土时，钢筋骨架上浮。（3）、钢筋笼吊运时，吊点应设方木托起钢筋笼，增大吊点受力面，吊点应拴牢并布置合理，使钢

16、筋笼起吊后处于自然垂直状态，并无明显变形，钢筋笼入孔时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。下节钢筋笼入孔后，用加工好的专用工具穿过钢筋笼加强筋下方，并平衡、对称地架设于护筒周边已放置好的槽钢上。然后，起吊上节，起吊时吊车稳住钢筋笼，进行上下笼对接。（4）、钢筋笼安装完毕自检合格后，及时利用导管进行二次清孔。7、导管安装钻孔灌注桩采用300mm的钢管。导管安放前，将导管编号、连接，在地面上做密封试验，确认各接头密封严实，方可用于混凝土浇筑。浇筑混凝土前，用桩基分节放入孔内，导管下端距孔底一般为40cm。上接一个漏斗，并在接口处设隔水栓以隔绝混凝土与导管中的水，并在水下砼灌注时保证首冲压

17、力。8、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。当清孔完成后，自检孔底沉渣、泥浆比重、砂率及粘度均符合设计及规范要求后。按程序上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收。验收合格后，及时浇注水下砼。9、灌注水下混凝土（1）、清孔后，浇筑混凝土前泥浆各项指标控制如下：相对密度1.03-1.1,含砂率4%8%,粘度1622Pas，胶体率96%，沉淀层厚度：小于等于3cm。泥浆检测记录由试验室检测。（2

18、）、设储料仓：首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度2.0米，和填充导管底部间隙的需要，根据桩径和导管底端至钻孔底间隙，计算首批混凝土使用方量：V(D2/4)（H1+ H2）(d2/4) h1 式中:V-灌注首批混凝土所需数量（m3）;D-桩孔直径（m）;H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米；H2-导管初次埋置深度（m）；d-导管内径（m）；h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时导管内混凝土柱导管外（或泥浆）压力所需高度。（3）、混凝土运至灌注地点时，检查均匀性和坍落度。坍落度控制在180220mm。灌注开始后，连续地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时徐徐地灌注，防

19、止导管内造成高压空气囊。（4）、提栓：将砼灌入孔底后，用测绳探测孔内砼面高度，提栓后必须连续不断并灌注水下砼。保证首批砼灌入后正常翻浆。首批砼灌入后保证其埋置深大于2m，以后灌注时，导管埋深控制在26m之间。（5）、导管提升保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。项目部相关技术人员与班组技术人员共同计算埋管深度及拔管长度。为防止浮笼应在计算无误的情况下勤拔（6）、当井孔混凝土面接近和进入钢筋架时，注意下列事项： 混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度以减少混凝土对钢筋笼的冲击力，防止钢筋笼上浮。混凝土面进入钢筋骨架4m以上，适当提开导管，保证提升导管后，钢筋骨架底部距导管下口有

20、2m以上埋深。（7）、在接近桩顶时，采用取样盒直接取样，鉴定良好混凝土面位置，灌注结束后，良好混凝土面宜高于设计桩顶0.81m。10、拔导管、拔护筒、截桩头（1）、水下砼浇注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。（2）、处于地面及桩顶以下的井口整体式刚性护筒，在灌注完混凝土后强度达到5Mpa时拔出,以保证桩顶砼强度不受影响。（3）、桩头处理：桩基混凝土强度达到设计强度的90%后，可进行桩头凿除处理，凿除前应将桩顶设计标高做好明显标记，凿除时先用风镐凿，待凿至接近设计标高20cm时应采用人工凿除，凿除时注意保护好声测管。钻孔灌注桩实测项目项次检 查 项

21、目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量34孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查16沉淀厚度(mm)摩擦桩设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查2支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算111、桩基检测本项目所有桩基检测按100的桩实行桩内超声波检测。检测管按要求接长后，绑扎在钢筋笼主筋。检测

22、管接头及底部密封好，不能渗漏。顶部用橡胶盖及塑料胶布封闭，防止泥浆及砼等杂物堵塞管道。12、产品保护砼灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注砼完毕，孔口周围要立即设置护栏，以确保安全。严禁汽车、吊机桩机等大型机械碾压桩位。严禁把桩体作锚固桩使用。第七章 质量保证措施 一、组织保证措施 1、成立全面质量管理领导小组。该小组由项目技术负责人负责，开展全面质量管理活动。工地设专职质检员，各班组配兼职质检员跟班作业，发现问题及时处理。对工程质量进行全过程控制，动态管理。 2、建立健全质量管理规章制度，严格质量检验标准。严格按照“技术规范”和“操作规程”以及设计旨意进行施工。同时建立和完善各类人员的岗位责任制

23、，明确工作质量标准，把经济责任和工程质量挂钩。实行奖罚制度，表彰奖励为工程质量作出成绩的班级和个人，对那些不重视质量，不按工程质量标准和规程施工或不负责任而造成质量事故的责任者，要进行严肃处理。 3、制定工程质量创优原则，加强质量管理教育，提高职工的责任感，抓重点项目，关键工序。对可能出现质量不稳定的关键工序进行预防性控制，进行质量分析，堵塞质量漏洞，消除质量事故隐患，确保工程质量。4、进场前先组织有关人员认真学习技术规范和质量评定标准。熟悉设计图纸，领会设计意图，做到每一道工序、每一项设计意图、每一个质量要求，人人都心中有数。 5、认真做好施工技术交底工作，严格按施工程序作业，对每道工序都制

24、定保证质量的操作要领，并指挥操作工人严格按操作要领工作。6、认真做好工序检查，中间及隐蔽工程验收工作，同时办理检查验收签证手续。未经检查合格，不得进入下一道工序施工。 二、工艺保证措施1、桩位：桩位由全站仪进行放样。对一些关键控制点设立固定标志并加以保护。在每根桩开孔前，认真进行复核，确认无误后方可开钻。下完护筒后立即检查其平面位置，将偏差控制在50mm以内，若超出规定，则拨出护筒，重新安放。 2、钻孔的垂直度：首先要保证钻机就位平实，在钻进过程中不至于倾斜而造成孔偏斜。并在钻进过程中随时注意钢丝绳是否居中，否则应及时分析偏离原因给予纠正。如为桩机单边下陷或移位给予垫实及调整；如遇孔内的探头石

25、、漂石，应回填碎石或将钻机移向探头石一侧，采用高冲程，并由技术人员现场指导。如遇基岩时，采用低冲程，高冲频，入基岩后采用高冲程。 3、钻孔的孔径及护壁 为保证钻孔的孔径及良好护壁，在钢绳上记号控制冲程，在基岩上土层钻进时，采用小冲程，勤冲击，利于造浆，防止缩颈及吸钻；在基岩钻进时，采用大冲程，利于进尺, 但冲击钻头磨损较快，应经常检修补焊，补焊后加大直径的钻头重新钻进时，先缓慢放入孔底，来回上下提升，确认不至卡钻，低冲程钻进一段时间，再正常钻进。并应经常检查连接钢丝绳和锤头的转向器是否灵活，坚固，保证钻头在孔内自由灵活转动，防止梅花孔。另应常检查钢丝绳磨损，断丝若超过10或每股断丝超过1/2时

26、应及时更换，防止断绳。成孔后，下放检孔器验孔，检孔器直径等于孔径，长4倍孔径长，如检孔器不能顺利送到孔底，应再修孔。 孔内泥浆要保持足够的水头高度，不低于地表。钻进中、泥浆比重应控制在1.051.2，保证对孔壁的侧压力，维持孔壁稳定。下放钻头或检孔器、钢筋笼，动作应平稳，避免碰撞护筒和孔壁。4、钢筋笼的吊装安放：钢筋笼除制作质量要严格控制。起吊时配铁扁担多吊点起吊，以防起吊过程中钢筋笼产生弯曲变形。吊入孔内做到慢速放入，遇有阻力查明原因，不强行掷入。 5、清渣及替浆：钻孔终孔后应立即替换新浆，正循环清渣，直至孔内返出泥浆比重不大于1.2，含砂率不大于4，且孔内沉碴厚度小于3cm，并在停止清孔后

27、即速灌注砼，如停滞时间过长，应在灌注砼前，重新探测孔底沉渣厚度，若超过规定重新清孔。 6、为防止断桩拔导管前要计算好拔出导管节数，保证每次拔导管后，导管下口有2m以上的埋深，混凝土坍落度控制在18-22cm以内，保证混凝土的和易性。三、质量检验及质量标准1、钻孔清孔后，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、竖直度，泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检测、并填写记录；钻孔灌注桩成孔质量满足允许偏差要求；2、对每根桩进行无破损检测；3、钻孔灌注桩水下混凝土的质量符合下列要求：a、强度符合要求；b、无断桩或夹泥；c、钻孔桩桩低不高于设计标高，桩底沉淀层厚度不大于3cm；d、桩头凿除预留部分，如有残余松散层和

28、薄弱层，凿到密实混凝土处，桩顶标高不足部分，要支模重新浇筑；e、桩基嵌入承台内为10cm,并在桩顶设置钢筋网片，与承台一同浇筑。四、故障处理及预防1、掉钻：对于钻孔桩，发生掉钻主要是由于操作人员对钻杆和钻头连接部位检查不周密，或拆装钻杆时不小心造成的。因此，掉钻事故应以预防为主，而预防掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起，严格按照操作规程操作，另外应备好打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。2、缩径：对于缩径，主要是由于钻锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者注意及时焊补钻锥，后者采用失水率小的优质泥浆护壁，己发生缩径时，在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔

29、径。3、斜孔、螺栓孔：斜孔和螺栓孔是由于钻机位置不正、钻杆不直、钻台中心和钻杆中心不在同一直线上造成的。预防此事故的措施是：定期检查钻机的就位情况，确保钻杆垂直，钻机稳定。4、断桩：灌注混凝土的失败、灌注过程中的停顿时间过长、混凝土中个别段强度达不到标准等，均会造成断桩。造成断桩的原因主要有混凝土堵管、导管计算有误，将导管拔出高于砼顶面、导管拔不出、导管折断、灌注混凝土过程中塌孔等。灌注水下混凝土是一项技术性很强的工作，对泥浆的护壁性能及质量要求很高。施工中必须严格按操作规程进行，否则钢筋笼将难以下放，导管与钢筋笼难免挂卡，导管埋入深度将难以保证，导管拔不出来。另外，混凝土拌合质量不匀和导管不在孔中心也可能导致断桩。因此，断桩的预防措施除经常检查导管及其连接情况外，加强施工人员的责任心同样是防止断桩的重要方面。5、下雨时施工注意事项（1）、在钻孔桩施工过程中，为钻机准备防雨作业棚，防止雨水大量流入钻孔桩内，改变泥浆指标，开挖排水沟，及时将雨水排除。（2）、施工时，收听当地天气预报，合理安排施工时间，次日有雨时要将现场材料盖好。（3）、下雨时，防洪防漏电，派专人负责。第八章 安全保护措