隧道施工浅埋段技术交底.docx

1、隧道施工浅埋段技术交底二级施工技术交底单位工程名称：隧道分部工程名称：支护工程施工技术交底主要内容：浅埋段施工一、工程概况XXX弯隧道XXX为浅埋段，施工过程中应严格按照设计图纸及规范要求进行施工。起始里程终止里程衬砌类型施工工法XXV级I型加强复合大拱脚台阶法XXv级n型加强复合CRDXXV级I型加强复合大拱脚台阶法二、施工工艺及注意事项1、 超前地质预报按照设计图纸要求进行瓦斯探测，参照兰渝贰隧参 05-06-02。施工期间每断面设置一个直径89mm超前钻孔并辅以加深炮眼进行超前探测，超前钻孔位于 拱部，长30m每25m循环；每断面加深炮眼个数不小于 5个，炮眼加深深度 不小于3m加深炮眼

2、位置按“兰渝贰隧参05-06”图中15号探孔布置。若探测 到天然气，应立即加强施工通风并通知相关单位，以便处理。2、 工法严格按照设计图纸施工参见兰渝贰隧参 05，大拱脚台阶法参见 05-09-0107, CRD法参见05-11-01 05。CRD法是在软弱围堰大跨度隧道中，先分部开挖隧道一侧，施作中隔壁和和 横隔板，再分部开挖另一侧并完成横隔板施工的施工方法。其施工工序横断面、 纵断面、平面图、正面图如下所示：W.+-II4HI.r2：UlflHH ：* itKc* .!H |-厂J : iu? iM ntfttfi煦 FT 2 焙放UCiai：MfHr| tifiMtfSti.At 4 C

3、tI1 2.1施工工序CR吐开挖施工工序见下图出薩.接长呛时痢架2.2施工方法2.2.1、 （ 1）利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁及导坑侧壁 42小导管 超前支护。（2）开挖部。（3）喷混凝土封闭掌子面。（4）施作部导坑周边的 初期支护和临时中隔墙，即初喷 4cm后混凝土，铺设钢筋网，架立120b型钢钢 架和118临时钢架，并设锁脚锚杆，安设118横撑。（5）钻设径向锚杆后复喷混 凝土至设计厚度。2.2.2、 （ 1）在滞后于部一段距离后，开挖部。（2）喷混凝土封闭掌子 面。（3）导坑周边部分初喷4cm厚混凝土，铺设钢筋网。（4）接长型钢钢架和临 时仰拱，并设锁脚锚杆，根据实际地质情况，必

4、要时安设 I18横撑。（5）钻设径 向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。2.2.3、 开挖部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同 1。2.2.4、 开挖部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同225、（ 1）在滞后于部一段距离后，开挖部。（2）隧底周边部分初喷 4cm厚混凝土。（3）接长118临时钢架，复喷混凝土至设计厚度。（4）安设型 钢钢架之仰拱单元。2.2.6、开挖部并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同 5.，并使型钢钢架之封闭成环。2.2.7 、（1）根据监控测量结果分析 ，待初期支护收敛后，拆除 I18 临时钢 架及上部临时横撑。（2）灌筑毗部仰拱衬砌及矮边墙。2.

5、2.8、 灌筑仰拱填充毗部至设计高度。2.2.9、 利用衬砌模板台车一次性灌筑区部衬砌（拱墙衬砌一次施作） 。2.3.施工注意事项：2.3.1、隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的 原则，施工中应注意中壁拆除应在初期支护成环和变形稳定后进行。 开挖采用小 炮开挖或人工开挖，严格控制装药量。2.3.2、钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固。2.3.3、 I18临时钢架（竖撑及横撑）端头及钢架上设钢垫板（240m材200mm x 16mm ,竖撑各分段脚处也设置钢垫板（240mr 200mr 16mm。2.3.4、复合式衬砌段在施工时，须按有关规范及标准的要求，进行监理测

6、 量，根据监控测量的结果进行分析，确定灌筑二次衬砌的时机及调整支护参数。 V级围岩在上台阶底部设20cm厚的喷混凝土临时仰拱。2.3.5、 I18 临时钢架（竖撑）之间设置纵向连接钢筋和 4根定位锚杆， I18 临时钢架（竖撑）施工中应尽量倒换使用。3、开挖进尺，严格按照铁道部 120号文关于进一步明确软弱围岩及不良 地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知进行：上台阶每循环开挖支护进尺V、切级围岩不应大于1榀钢架间距，W级围岩 不得大于 2 榀钢架间距。XXX隧道XXXX段为V级围岩，初期支护施工过程中，开挖进行应严格按照 一榀钢架进行。4、超前支护 开挖前，按设计要求先施工小导管，根数、间距

7、严格按照设计图纸施工。XXXX烁用 42小导管，每环根数38根，环向间距0.4m，纵向间距2.4m，导管 单根长度 3.5m。4.1小导管设计参数规格：热轧钢花管，外径42 mm,壁厚3.5伽，钢管长度3.5m；间距：小导管环向间距为40 cm,纵向相邻两排前后搭接不少于 1米。外插角：10o12o,可根据实际情况略作调整。4.2注浆参数导管注浆采用水泥净浆，水灰比为 1: 1（重量比），水泥采用PO 42.5。注浆压力：0.20.3Mpa。小导管现场加工，在前部钻注浆孔，孔径 68mm孔间距1020cm呈梅 花形布置，前端加工成锥形，以便于插设；在小导管尾端焊直径68mn钢筋箍, 距后端10

8、0cm内不钻孔作为止浆段。所有小导管均需检验合格后再交付使用。$ 68注浆孔，孔眼交错布置工程流程图如下:4.3.1 、钻孔、小导管安装测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机钻孔，孔径较设计导管外径 大20mm以上。所有钻孔完成后均须进行深度、间距检验，防止出现串孔，影响 注浆效果。钻孔完成后， 用高压风清孔， 将钻孔的碎碴吹出。 然后将小导管从型钢钢 架上部穿过， 用凿岩机顶入或锤击入， 插入长度不小于钢管长度的 90%（3.15m）， 外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。小导管安 设后用胶泥封堵孔口及周围裂隙。4.3.2 、注浆 注浆管的固定和止浆：在注浆管口

9、预定的位置，焊接带有阀门的套丝管头， 注浆时，将注浆管和套丝管口连接，并用铁丝扎紧。注浆时，打开阀门；注浆完 成后，关闭阀门。 注浆完毕后， 所有的机具设备， 特别是搅拌机、 注浆管、接头、 阀门、贮浆桶等，认真清洗干净，收好后撤出洞外，并定期进行检查、保养，保 证其处于良好状态，以备下段注浆使用。超前小导管采用 KBY-50/70 注浆泵压注水泥浆。注浆顺序为由下至上 （ 即先 两边，后中间 ） ，浆液先稀后浓、注浆量先大后小，注浆压力由小到大。当注浆压力达到设计注浆终压并稳定 1015min,注浆速度为开始进浆速度 的 1/4 或进浆量达到设计进浆量的 80%及以上时，可结束注浆。注浆施工

10、中认真填写注浆记录， 随时分析和改进作业， 并注意观察施工支护 工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。4.3.3、注浆异常现象处理串浆时及时堵塞串浆孔。泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。进浆量很大， 压力长时间不升高， 应重新调整砂浓度及配合比， 缩短胶凝 时间。4.3.4、注意事项注浆前，认真做好机具设备的检修工作， 并用清水进行试运转， 发现问题及 时排除和修复，使其处于良好工作状态。对注浆管路系统，包括接头、阀门等， 认真检查，如有破损，予以更换，不好用的接头、阀门，不得使用，以免注浆时 在较高压力下发生脱扣事故。防止管路堵塞，结束注浆后，应尽快卸开孔口接头,

11、开清水泵冲洗管路，以免造成管路中的剩余浆液凝结、堵塞管路。注浆过程中，注意检测所注浆液的凝结时间，是否与要求相一致，否则，要及时检查，找出原因，予以排除，以符合要求。注浆作业前后配合，统一指挥， 保证注浆计划的实现。4.4、质量要求441、钢管进场时，必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度 和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准的规定和设 计要求。4.4.2、 超前小导管所用钢管的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。4.4.3、 超前小导管与支撑结构采用焊接，连接牢靠，与钢架共同组成预支护体系。4.4.4、 超前小导管的纵向搭接长度不小于 1米。4.4.5、

12、超前小导管注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，且浆液必须充 满钢管及周围的空隙。4.4.6、 超前小导管施工允许偏差应符合下表的规定：超前小导管施工允许偏差项目超前小导管外插角孔间距（mn）孔深（mm检验数量检验方法小导管-0 50+50仪器测量、尺量20施工单位每环抽查二根5、锚杆施工XXXX段锚杆环距*纵距为1.2*1.0m。拱部采用A22组合中空锚杆、边墙采用 卫22砂浆锚杆。&锁脚锚杆xxxxx段钢架架设时可利用系统锚杆作为定位钢筋，并在拱架拱脚及墙角位 置设 22锁脚锚杆共8根，每根长度为4m,施工中可根据揭示的围岩状况进行 适当调整；钢架脚必须放在牢固的基础上。7、喷射作业7.1、

13、采用湿喷工艺。喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于 6m喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。7.2、喷射混凝土分段施工时，上次喷射混凝土应预留斜面，斜面宽度为200300mm斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。7.3、分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之 间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。7.4、分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝 1h后再进行喷射时， 应先用风水清洗喷层表面。 一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不 滑移不坠落为度， 既不能因厚度太大

14、而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力， 也不能 太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在 710cm拱部控制在56cm并保持喷层厚度均匀。7.5 、喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。起始风压达到 0.5MPa 后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。7.6、喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近 90，以使获得最大压实和最小回弹。7.7 、速凝剂投放：速凝剂投放保证计量准确，投放稳定。7.8、喷射厚度控制：V级I型及V级U型拱墙及仰拱喷射厚度为 28cm。喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆 头钢筋无外露。喷射厚度及平整度满足如下规定：

15、1平均厚度大于设计厚度。2检查点数的 80%及以上大于设计厚度。3最小厚度不小于设计厚度 2/3 。4表面平整度偏差控制在100mm内。7.9 、施工质量控制1、配料拌合：按实验确定的配合比准确计量砂、石料、水泥、水、减水 剂及防水剂投入拌合设备。2、拌合料输送：拌合好的湿喷混凝土料，在输送过程中要特别防止混凝 土的离析。3、基岩面清理：在喷射混凝土之前，对基岩面进行彻底的清理。采用高 压水冲洗，对于遇水易潮解、泥化的岩层采用高压风冲洗。及时埋设控制喷射厚 度的标志。检查机具设备和风、水、电等管线，并试运转。对有滴水、淋水、出 水点等处的受喷面采用凿槽、埋管等方法进行引导疏干处理。4、喷射混凝

16、土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入的工作状况。5、喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于 30mi n。6、必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射前现有测量检查超欠挖，确认 无欠挖后方可喷射混凝土。严格控制喷射砼的厚度。7、喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置 在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作 风压。8、喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，确认喷射砼厚度是否 满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷。9、在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将 回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度