开封火电厂2600MW汽机安装施工技术总结.docx

1、开封火电厂2600MW汽机安装施工技术总结开封火电厂2600MW#1机汽机安装施工技术总结一、 工程概况开封火电厂目前已有5台机组运行；#1、#2机组容量为135MW，#3、#4、#5机组容量为125MW。本期工程新建两台600MW超临界燃煤发电机组，由中国电力投资集团公司、深圳市能源集团有限公司和开封市建设投资有限公司共同投资筹建。本期工程建设容量为2600MW机组，预留扩建2600MW机组条件。汽机施工处承担的#1机组汽机安装工作于2008年1月20日开工，2008年12月17日完成168试运工作。（1）主要设备A 汽轮机型号：N600-24.2/566/566型型式：超临界、单轴、三缸四

2、排汽、一次中间再热、双背压凝汽式额定功率（TRL工况）： 600MW最大功率（VWO工况）： 673.977MW额定工况参数：主蒸汽压力： 24.2MPa.a主蒸汽温度： 566主蒸汽流量： 1697.04t/h排汽压力： 4.4/5.4kPa.a额定冷却水温： 20热段/冷段再热蒸汽压力： 3.995/4.438MPa热段/冷段再热蒸汽温度： 566/316.1热段/冷段再热蒸汽流量： 1399.689t/h给水温度： 281.9机组热耗： 7506kJ/kW.h额定转速： 3000r/min主蒸汽最大进汽量： 1950t/h低压末级叶片长度： 1016mm给水回热级数： 共8级(3高+1除

3、+4低)B 发电机：型号： QFSN-600-2-22C型额定功率： 600MW最大功率： 675MW额定电压： 22kV额定电流: 17495A额定功率因数： 0.9额定频率： 50Hz额定转速： 3000r/min相 数： 3极 数： 2冷却方式： 水、氢、氢效率(保证值)： 98.95漏氢量(保证值)： 10Nm3/24h励磁方式： 静态励磁（2）主要系统A 主蒸汽和再热蒸汽系统主蒸汽和再热蒸汽系统均采用单元制。管道按2-1-2方式布置。主蒸汽管道和再热热段管道，采用ASTM A335 P91管材。B 汽机旁路系统本工程采用高、低压两级串联简化旁路系统，容量为锅炉额定蒸发量的40%。C

4、抽汽系统汽机回热系统设有八级抽汽，一、二、三段抽汽向三个高压加热器供汽，四段抽汽供至给水泵小汽机、除氧器和辅助蒸汽系统等，五、六、七、八段抽汽向四个低压加热器供汽。D 给水系统给水系统采用单元制，高压加热器采用大旁路系统。高压给水系统配置2台50%容量汽动给水泵和1台30%容量电动调速给水泵，2台汽动泵正常运行，电动泵作为启动备用泵。系统设三台全容量、单列、卧式、双流程高压加热器。E 凝汽器抽真空系统凝汽器汽侧抽真空系统设置三套50%容量的水环式真空泵，与高低压凝汽器壳体连接。正常运行时，两台运行，一台备用。机组起动时，可三台泵同时投入运行，以快速建立凝汽器真空，加快机组起动过程。F 凝结水系

5、统凝结水系统采用中压凝结水精处理系统。凝汽器热井中的凝结水由凝结水泵升压后，经中压凝结水精处理装置、汽封加热器和四级低压加热器后进入除氧器。系统采用2100%容量的凝结水泵，一台运行，一台备用。系统配置4台低压加热器。凝汽器喉部的2台低压加热器设大旁路，另2台低压加热器设小旁路。G 辅助蒸汽系统设有全厂辅助蒸汽系统。该系统最初汽源由原开封火电厂辅助蒸汽联箱来汽，机组运行后由四段抽汽供汽。H 加热器疏水系统高压加热器疏水采用逐级自流方式，最终疏至除氧器。低压加热器疏水亦采用逐级自流方式，最终疏至凝汽器。各加热器均设有事故疏水，分别引入与凝汽器相连的本体疏水扩容器经扩容释压后排入凝汽器。每个加热器

6、的疏水管路上均设有疏水调节阀。用于控制加热器正常水位。危急疏水管道上的调节阀受加热器高水位信号控制。每个调节阀前后均装有隔离阀。汽封冷却器的疏水经U形水封管疏入凝汽器。I 工业冷却水系统a 闭式循环冷却水系统闭式循环冷却水系统采用除盐水作为冷却工质，对水质要求较高的设备供冷却用水。如化学取样冷却器、给水泵机械密封冷却器等。闭式循环冷却水热交换器设两65容量的板式热交换器。系统中还设有一台高位水箱和两台闭式循环冷却水泵。台闭式循环冷却水泵为一台运行，一台备用。b 开式循环冷却水系统开式循环冷却水系统的供水取自凝汽器循环水进水管，向汽轮发电机组润滑油冷却器、发电机定子水冷却器、机械真空泵冷却器、闭

7、式循环冷却水热交换器等设备供冷却水，回水到冷却塔。系统中还设有两台开式循环冷却水泵对冷却水压力要求较高的设备如氢气冷却器、锅炉房冷却设备等供冷却水，回水到循环水回水管。二、施工实际进度1.汽机房行车吊装 2008.1.20-2008.2.202.除氧器吊装 2008.4.33.汽机房行车负荷试验 2008.4.284.汽轮机基础准备： 2008.05.052008.05.105.水泥垫块制作及台板布置： 2008.06.182008.08.106.发电机定子吊装： 2008.09.182008.09.288.发电机穿转子： 2008.11.022008.11.039.发电机端盖封闭： 2008

8、.11.062008.11.0710.整体气密性试验： 2008.11.272008.11.2811凝汽器热井组合： 2008.05.282008.06.0912凝汽器隔板找正、焊接： 2008.08.092008.08.2613电动给水泵安装： 2008.08.102008.09.3014汽动前置泵安装： 2008.07.252008.09.1015汽轮机扣缸 2008.10.2816除氧器水压 2008.10.1917凝结水泵安装： 2008.08.102008.10.2018四大管道安装 2008.09.052008.11.0319循环水管制作安装 2007.12.122008.5.10

9、20分部试运 2008.10.222008.11.1521冲管 2008.11.162008.11.2022机组总启动 2008.11.272008.12.17三、主要施工方案1.汽机房内行车吊装就位汽机房内安装两台80/20t双钩电动双梁桥式起重机（即行车），其主要包括桥架、端梁、小跑车、操纵室等部分，现场进行组装。现场使用QUY160/160t履带式起重机，将单片行车梁架由汽机房固定端A-B排之间吊装就位。（1）施工工艺流程行车轨道及行车设备检查、验收 行车地面组装、整机各组件倒运 行车大梁、端梁及小车吊装、就位 电气接线 行车调试 负荷试验（2）主要施工工序A轨道检查验收全面检查验收行车

10、轨道的标高、平直度、平行度、轨道表面倾斜度、轨距等安装质量指标。B吊装步骤行车到货后，运至汽机房固定端外侧，用QUY160/160t履带式起重机卸车。用QUY160/160t履带式起重机将行车主动桥架吊起一定高度，安装操作室，安装完后整体吊放于轨道上，然后将从动桥架吊放就位。吊装端梁，并在行车轨道上按制造厂要求进行桥架与端梁之间的组装。检查、测量和调整小跑车轨道的尺寸，合格后整体吊装小跑车就位到小跑车轨道上；吊装其他零部件。 然后进行穿钢丝绳及电气接线、调试等工作。（3）行车试吊按厂家要求进行行车电气设备、电缆和附件的组装，接好临时电源进行行车的调试工作。A 静负荷试验将小跑车停在行车桥架中间

11、，吊起额定负荷，离地面100mm静止10min，检查行车各部件运行情况，测量桥架的下挠度。额定负荷试验合格后可进行额定负荷1.25倍的超负荷静态试验，当静止10min后卸去载荷后，桥架下挠度恢复原状，行车桥架、吊钩无残余变形和其他异常现象。B 动负荷试验起吊1.1倍额定负荷，大钩反复升降，启动行走机构，并作制动等试验，检查行车各部件运转情况，累计试验时间不小于10分钟。行车的静、动负荷试验，经开封质量技术监督局认可后，行车正式投入使用。2凝汽器安装凝汽器散件供货，工地现场组合，凝汽器组合用80/20t行车在基础上直接拼装。凝汽器由接颈、壳体、热井、水室、抽汽管及其它排汽、水接管等部分组成，接颈

12、与汽轮机低压缸采用不锈钢膨胀节连接，与基础之间为刚性连接，壳体支撑在支承座上。7、8号低加采用双列组合置于凝汽器接颈部位与凝汽器成为一体。（1）施工工序组合平台铺设底板组合侧板组合安装管板及隔板组合安装壳体焊接喉部组合就位找正安装喉部内的低加穿管与汽缸连接灌水查漏水室安装。（2）施工措施在凝汽器基础位置铺设组合平台，组合凝汽器，凝汽器组合过程中使用汽机房内80/20t行车配合。具体实施如下：A组合平台铺设在凝汽器基础位置铺设组合平台，组合平台面积及标高满足凝汽器壳体组合和基础台板施工的需要，组合平台为临时钢结构，平台中心与凝汽器安装位置中心一致。顶部标高与凝汽器底板下表面标高相同。B壳体组合在

13、组合平台上进行壳体组合。组合时首先组合凝汽器底板，在底板上组合侧板，然后检查管板、隔板网孔正确、无误，在底板上画线后，就位管、隔板及侧板，调整其几何尺寸及中心线符合要求后，安装内部部件。在运输及组装过程中注意保护前后管板孔免受损害，保证凝汽器组合的各个尺寸符合图纸要求，管隔板的同心度符合验标要求，加强对凝汽器的加固，防止凝汽器发生变形。挡汽板安装位置要准确，不妨碍穿管。重点检查抽空气通道的焊缝，不仅严密，而且确保在运行中也不会开裂。D焊接凝汽器的焊接按制造厂规定的方式及工艺进行，按以下方法进行：凝汽器壳体组合时要点焊牢固，成型后检查各部位尺寸，符合要求后再焊接。焊接采用手工电弧焊，按多层多道焊

14、工艺进行焊接。为减少力与变形，长板对接焊缝、角接焊缝采用多人对称分段退焊工艺；长立缝焊接采用分段跳焊法进行焊接；前后板和左右侧板与底板相连的平角缝及接缸的四周角焊缝，采用多人对称分段跳焊法进行焊接。凝汽器焊接完毕，复查上口对角线、水平度，拉钢丝检查管孔同心度，合格后对焊缝做煤油渗透试验。E不锈钢补偿节安装首先在汽机运转平台上进行不锈钢补偿节的组合工作。然后用汽机房行车将不锈钢补偿节吊装就位。待喉部组合完毕后与喉部连接。在低压缸就位前，将凝汽器壳体内部的管道吊放到位。F喉部组合壳体组合完毕，进行喉部组合。组合过程中注意经常检查喉部的上、下口尺寸及对角线偏差，确保其尺寸不超标，经检查各部位尺寸符合

15、要求后整体施焊。喉部内的支撑管安装必须符合制造厂的设计，同时要注意留出低加、抽汽管、低旁管等的位置，有问题及早发现，避免安装这些设备时再切割支撑管。G安装#7、#8号低压加热器在凝汽器喉部内铺设低加穿装轨道，用250t履带吊将#7、#8号低加穿入厂房内，用汽机房行车配合抬吊将其穿到喉部内，放在轨道上，用行车吊起7、8号低加后部使用葫芦配合将其推拉到就位位置，用行车将低加吊起抽出穿装轨道，最终找正就位。H壳体开孔凝汽器组合完毕后，开始凝汽器后水室连通管的就位，凝汽器壳体开孔、接管及防冲板的安装工作。在此过程中，要注意开孔的位置及用途、防冲板的安装方向，注意审核图纸有没有漏设计的。此外，由于接管数

16、量多，要加强对接管材质的监管，以免造成误用，为将来设备的运行埋下隐患。I穿管本工程采用先穿管再进行凝汽器与低压缸的连接。凝汽器的冷却管材料为不锈钢管。管道连接及内部管道的焊接工作完成，彻底清理后再穿冷却管。凝汽器穿管前要先用夹砂布的专用打磨夹头固定于电钻上，打磨前、后管板、隔板网孔直至露出金属光泽；清点不锈钢管，确保不锈钢管数量、种类与图纸规定相符，检查不锈钢管外观无损伤、无变形；按规范要求抽取适当数量不锈钢管做压扁、扩张及涡流探伤试验。穿管过程中严禁抛、踩、摔不锈钢管。穿管过程中使用导向头进行。J不锈钢管胀切参加不锈钢管施工的人员经专门培训。管板及不锈钢管端部在穿管前使用白布擦拭干净。穿管用

17、导向器以及对管端施工用的工具，每次使用前都必须用清洗干净。穿管完毕后，用自动胀管器分区胀接管口，另一侧用割管器割管，胀管前要先试胀，胀管过程中调整好控制仪电流，试胀合格后试切，切后无毛刺，割管时注意调整割管器的刀口位置，使不锈钢管外露管板长度符合制造厂图纸要求（无特殊要求则露出管板00.5mm），然后胀接另一侧管口。为了防止管板变形，胀管分区进行，每区先胀30根以内，然后依次胀切。K不锈钢管焊接参加不锈钢管施工的人员和焊工经专门培训并考试合格；不锈钢管焊接前必须编写经审批的焊接措施。施工人员要穿干净的专用工作服及工作鞋，并戴脱脂手套，当被油脂污染时必须立即更换。胀管完毕后，在管板外伸部分用酒精

18、清洗，并用半自动氩弧焊机按要求进行不锈钢管的焊接，焊后对焊口进行外观及渗透液检查。L凝汽器壳体与汽缸连接凝汽器接缸是比较重要的环节，凝汽器壳体与汽缸间连接的不锈钢补偿节安装前进行渗油试验。在凝汽器喉部内不锈钢管上铺上防火篷布，并搭设隔离层以保障凝汽器内部清洁及防止损坏不锈钢管。接缸前不准任何管道与凝汽器最终连接，连接工作在低压汽缸负荷分配合格，且汽缸最终定位后进行。对凝汽器进行微调找正，伸缩节同低压缸之间间隙10mm。焊接工艺符合焊接规程的要求，并制定防止焊接变形的施焊措施，接缸过程中采用对称焊接，有专人用百分表监视低压缸四角台板变形，当变形量大于0.10mm时暂停施焊，待恢复常态后再继续施焊

19、。接缸完毕后按照制造厂图纸要求拆除膨胀节限位，拆除时仍用百分表监视汽缸变形。M灌水查漏向凝汽器汽测内灌清洁的工业水，灌水高度要充满整个冷却管的汽侧空间，并高出凝汽器顶层不锈钢管100mm，检查凝汽器每个管口、壳体焊缝有无渗漏，发现渗漏后放水处理并再次灌水检查，直至维持24h无渗漏为止。灌水时凝汽器底部及侧板按制造厂要求进行临时加固。灌水试验后及时把水放净、清理，确认凝汽器内部工作结束，再将凝汽器进行封闭。N水室封闭检漏后安装前后水室（为防止凝汽器壳体组合后后水室无法吊入，在凝汽器壳体组合前可预先将后水室临时吊挂在安装位置上方的钢结构上），安装时检查、清理水室法兰结合面及密封垫片。密封垫片要安放

20、平整，接头粘接严密。水室和管板上按设计规定涂刷防腐层。凝汽器水侧用循环水直接充压，进行严密性检查。充水时必须把空气放净，水室盖板、人孔门和螺栓等处无渗漏。3汽轮机本体安装方案在安装过程中汽轮机所有部件重量一般不超过汽机房内行车的额定起吊负荷，因此汽机本体安装起吊机具主要为汽机房行车。汽轮机安装按照制造厂规定的工序和工艺质量要求进行，采用低压缸在汽机基础上组合，以汽封洼窝为基准初找正、以转子为基准进行找正的方法。主要工序如下：（1）基础准备A基础验收检查基础表面平整，外观检查无漏筋、裂纹、蜂窝、麻面等；汽机基础纵横中心线清晰、正确与凝汽器壳体中心线垂直，砼表面标高符合要求；直埋式预埋地脚螺栓及铁

21、件的材质、型号、纵横中心线和标高，都符合图纸要求，螺栓和铁件中心偏差不大于2mm，铅锤偏差小于L/450，铁件标高偏差不大于3mm。B基础准备汽机基础经验收移交安装后，将基础表面铲平，除去疏松的表层水泥及渗透在基础上的油污，并按制造厂图纸要求，进行基础处理，二次灌浆的基础表面进行凿毛处理。汽轮发电机台板为水泥垫块基础。（2）台板就位拉钢丝标出汽轮发电机组的中心线，并以此定出台板的位置。设好水平基准点后，用台板上的调整螺丝调整台板水平。每件台板水平度0.02mm/m，各台板总高差0.13mm。（3）低压缸组合、安装对低压缸各段进行全面清理检查后，进行低压缸组合。将低压下缸各段放置在基础台板上，调

22、整垂直、水平面，找正后打入全部定位销，将垂直面的螺栓紧1/3，检查垂直结合面符合规范要求。其相邻的水平结合面在垂直结合部位的相互错位量，以及相邻两段接口平面的中心在水平方向的偏差值，符合制造厂的出场记录，并做好记录。试组合无问题后，松开螺栓及定位销，将下缸的垂直面上涂上汽缸涂料，重新组合，按要求紧固所有螺栓，并检查各部位有无变化。在组合好的下缸上组合上缸，将上缸扣在下缸上，紧固垂直、水平面的1/3螺栓，调整检查各部位并记录，符合要求后松开螺栓，在上缸的各垂直面上涂上涂料，重新组合并紧固垂直面的全部螺栓。将水平面的螺栓紧固1/3，再次检查水平结合面，无误后将垂直面的定位销、螺母点焊牢固。（4）汽

23、缸就位及初找正A低压缸就位找正就位低压下缸，根据制造厂提供的数据拉钢丝进行初步找正，调整汽缸水平，检查标高、油档洼窝偏差，紧固地脚螺栓，检查并消除汽缸与台板、台板与垫铁之间的间隙。低压内下缸安装：安装前确认安装方向，检查，清理内缸各支撑面。在低压内缸支撑面上设置必要的液压千斤顶，装配低压内缸顶起螺钉，用行车将低压内缸吊起，就位。测量、调整低压内缸水平中分面标高和水平，使其符合要求。标高的调整通过液压千斤顶和顶起螺钉调整实现。检查并确认内缸支撑梁和轴承座支撑搭子接触面积符合设计要求。拉钢丝测量、找中低压内缸。内缸轴向中心通过导向销上的定位螺丝实现，径向中心通过液压千斤顶的顶动实现。内缸标高，水平

24、度的调整和找中调整同时进行。内缸定位：先用一工艺板进行轴承座处支承梁与内缸支撑面之间定位装配，然后按工艺板尺寸加工正式板。B轴承座就位安装前对轴承座及内部油管、接口等进行解体、清理、检查。确认轴承座及内部各部件完好、齐全，并标识清晰。将轴承座水平吊起，在基座底面涂上红丹粉，将其就位，测量基座与台板间隙0.03mm塞尺不入，再将轴承座吊起检查，接触面积不小于75%，且承载部位有足够的接触面，对不合格部位进行研刮。测量各箱体中分面相对于低压A缸的中心标高，调整安装在台板下的不锈钢垫片使标高达到要求。各项检查结束后，清理台板和轴承座，并在座底部涂上一层润滑油。按图纸和厂家标记装配好台板与轴承座的滑销

25、系统及各纵横销键，将轴承座就位，确认前轴承座可以平滑移动并测量记录前箱最大前后移动量。装配中箱死点左右立键，测量低压轴承中心与前后轴承中心的开档线距离并调整到设计值。以低压A缸中心为基准，架设0.50mm钢丝，计算钢丝挠度值，根据钢丝找正前、中轴、后轴承座中心。测量前、中轴承座中分面的纵横向水平，横向水平不大于0.20 mm/m，纵向水平与转子轴径扬度一致。装配后箱测量低压轴承中心与前后轴承中心的开档线距离并调整到设计值。中心找正后将后轴承座焊接在低压缸上。调整完毕后，在前箱四角有螺栓千斤顶顶紧座体，防止高中压缸安装时箱体移动；在前箱导向块部分垫入垫片，压紧前箱，在中轴承座安装高中压缸推移专用

26、螺杆部件。安装轴承座二次灌浆挡板，并进行轴承座的二次灌浆。灌浆前确认各轴承座找中数据合格。灌浆后，复测各轴承座定位数据，并记录。灌浆用水泥采用微膨胀无收缩水泥。（考虑汽轮机轴系找中调整的便利，轴承座的二次灌浆工作将安排在轴系找中调整合格后进行）。C高中压缸就位找正清理检查下缸体、猫爪承力面、调整螺钉及各安装键。承力滑动面、导向键滑动面和调整螺钉等部件涂抹润滑脂。吊入高中压下缸，就位、找正高中压缸。检查高中压缸猫爪承力面接触面积75。吊入高中压上缸至下缸上。高中压缸负荷分配。用猫爪垂弧法进行汽缸负荷分配，要求左右猫爪的垂弧允许偏差不大于0.10mm。若偏差大，调整猫爪支承键下垫片，使左右猫爪符合

27、分配均匀。D半缸找中心高中压缸、低压缸A、低压缸B半缸找中心同时进行。此工序的目的在于调整整个轴系在上下方向的中心，左右方向及轴向方向如能调整好的话，下一步工作将能顺利进行。但是此时中心键（各立销、纵销）不必调整，等到下一步工作确认后再作调整。对照工厂的装配记录，进行各测量点的检查调整。主要测量点为：各轴承及油挡洼窝，轴封洼窝，各内缸洼窝。调整后复测至少二次，直至数据一致。（5）轴承安装、调整A支持轴承安装解体轴承并进行清理，确认设备无锈蚀、毛刺；进行轴瓦PT检查；确认轴承座及轴瓦内油通道畅通无杂物，对于油孔有节流孔板的测量记录节流孔的尺寸；拆除热工仪表。拆下的轴瓦调整块打钢印，标明位置，记录

28、调整垫片数量、厚度，复位。调整瓦枕垫块，确认轴承壳体或垫块与轴承洼窝的接触面积大于75%，接触范围在45左右，且均匀分布；垫块进油孔四周与其洼窝有整圈接触。若接触面积不好，要进行研磨。就位转子，测量、调整轴瓦油档洼窝，调整垫片数量不宜超过三张；并重新进行研磨轴瓦调整垫块。调整记录各轴承顶部、侧部间隙，轴承油档间隙，轴承上瓦枕与轴承盖紧力。B推力轴承安装清理检查推力瓦块，各推力瓦厚度偏差不大于0.02mm。进行PT检查。对每块推力瓦进行研磨检查，要求每cm2有接触点的面积占总面积的75%以上，且分布均匀。测量推力轴承油封环与转子轴颈间隙。在测量推力间隙前，装好上下推力瓦，盘动转子检查推力瓦与推力

29、盘的接触状况。（6）本体范围内的各合金钢部件的光谱检查按照规范规定，对本体范围内的各种合金钢部件进行光谱分析复查和螺栓硬度检验，并做好记录。（7）转子轴系初找正及汽缸定位清理并检查转子各部分完好情况，测量轴颈椭圆度、不柱度等，确认无缺陷后就位转子，检查其与轴瓦的接触情况。要求全长的接触面达75%以上并均匀分布。就位转子后在转子的轴向安装支铁限制转子的轴向窜动，在轴瓦上安装压铁防止轴瓦在盘动转子时翻出。盘动转子测量对轮的晃度、端面瓢偏度推力盘外缘的瓢偏度及大轴的弯曲等数据指标如有不合格的及时上报研究解决。调整低压转子的轴颈扬度符合图纸要求并在制造厂指定的洼窝位置测量调整转子对汽缸的中心位置。以低

30、转子为基准进行对轮找中心，调整高中压转子使对轮的中心偏差和端面张口值符合设计要求。研磨轴瓦使瓦枕与支撑面的接触面积达到75%以上且分布均匀，带有油孔的瓦枕进油孔的周围有全封闭的环形密封线。利用转子对照制造厂的组装记录找正高中压缸及低压缸中心、水平，定位汽缸。（8）汽轮机本体有关管道连接为消除连接主蒸汽、再热蒸汽等大口径管道对汽缸变形和中心偏移的影响，对主汽门、再热汽门就位安装；主蒸汽、再热蒸汽等大径管与汽缸的连接工作，在转子联轴器找好中心、紧固地脚螺栓后，合实缸并紧一部分汽缸螺栓的情况下进行。当管道焊接完毕、调整好支吊架后，揭缸调整或抽查轴封和隔板汽封间隙，隔板定位后才正式扣缸。（9）通流部件调整用汽机房行车作为通流部件调整的主吊机具，按照图纸及规范要求进行通流间隙测量及调整。A内缸部套安装根据转子精确定位内缸后吊出转子，配准内缸各定位、导向键；配准低压外缸各定位、导向键。根据图纸要求确定是否进行凝汽器接缸，若图纸要求开缸接缸则此时可进行接缸，若图纸要求合缸接缸可在扣上半部套测量上部汽封间隙时接缸。将各隔板、汽封套的汽封齿拆掉后分类编号存放。按照图纸顺序就位各隔板套、隔板、汽封套等部套，就位时对各部套的膨胀间隙进行测量调整。吊入转子测量各部套中心（一般左右用内径千分尺测量，下部用压铅块的方法测量）并做好记录。吊出转子，调整各部套中心后复测，合格后进行汽封间隙的