设备安全操作规程.docx

1、设备安全操作规程设备安全操作规程编号编制审核批准日期受控状态发放序号1.目的为规范设备操作，保障员工安全，特制定本规程。2.范围本规程适用于公司内各种设备的操作。3.职责3.1制造部为本规程的归口管理部门。3.2制造部负责对设备的安全操作进行管理，并对操作者进行安全监督。4.程序4.1 车床安全操作规程4.1.1车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。4.1.2夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩，操作时应注意距离，不要靠近。4.1.3车削外圆面、端面等时，车刀安装在方刀架上，刀尖一般应与车床中心等高。车刀在方刀架

2、上伸出的长度一般应小于2倍刀体高度，垫片要放平整，片数不能太多(不超过3片)，要用两个螺钉来压紧车刀。这样才能保证切削时刀具稳固，避免折断伤人。 4.1.4在车床上进行切断工作时，注意切断刀的安装，使刀尖与工件中心等高。如刀尖低于工件中心时，切刀易被压断；如刀尖高于工件中心，切刀后面顶住工件，不易切削。工件的切断处应距卡盘近些，以免切断时工件振动，并避免在顶尖上切断。操作时，要均匀进给，即将切断时，必须放慢进给速度，以保证安全。4.1.5用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。4.1.6在车床上钻孔前，必须先车平端面。为防

3、止钻头偏斜折断，可先用车刀划一坑或用中心钻钻中心孔作为引导，钻孔时应加冷却液。孔将钻通时，须放慢进给速度，以防钻头折断。4.1.7车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。4.1.8削形状不规则的工件时，应装平衡块，并试转平衡后再切削。4.1.9除车床上装有运转中自动测量装置外，均应停车测量工件，并将刀架移动到安全位置。4.1.10用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。4.2钻床安全操作规程4.2.1工件装夹必须牢固可靠。钻削小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。工

4、作中严禁戴手套。 4.2.2使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，逐渐增加压力或逐渐减小压力，以免用力过猛造成事故。4.2.3钻头上缠有长铁屑时，要停车清理，用刷子或铁钩清除，严禁用手拉。4.2.4精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。4.2.5工件材料较硬或钻孔较深时，应在工作过程中不断将钻头抽出孔外，排除钻屑，防止钻头过热并使用冷却润滑液。必要时采用保护性卡头。4.2.6当离开机床时，即使是很短的时间，也一定要停车。4.2.7当闻到电绝缘发热气味、发现运转声音不正常时，要迅速停车检查。4.2.8用钻床绞孔时，绝对不可倒转，否则铰刀和孔壁之间容易挤住刀屑

5、，造成孔壁划伤或刀刃崩裂。4.2.9使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。工作时横臂必须夹紧。 4.2.10横臂及工作台上不准堆放物件。4.2.11工件结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主轴，并且要夹紧。4.3镗床安全操作规程4.3.1调整镗床时应注意：升降镗床主轴箱之前，要先松开立柱上的夹紧装置，否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成伤害事故；装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤，是否清洁，安装时不要用锤子和其他工具敲击镗杆，迫使镗杆穿过尾座支架。4.3.2工件夹紧要牢固，工作中不应松动。4.3.3工作开始时，应用手送给，使刀具接进加工部位时，再用机动进给。4.3.4当刀

6、具在工作位置时不要停车或开车，待其离开工作位置时，再开车或停车。4.3.5机床运转时，切勿将手伸过工作台，在检验工件时，如手有碰刀具的危险，应在检查之前将刀具退到安全位置。4.4铣床安全操作规程4.4.1高速铣削时要戴防护镜；铣削铸铁件时应戴口罩；操作时，严禁戴手套，以防将手卷入旋转刀具和工件之间。4.4.2机床运转时，不得调整、测量工件和改变润滑方式，以防手触及刀具碰伤手指。4.4.3在铣刀旋转来完全停止前，不能用手去制动。4.4.4装卸工件时，应将工作台退到安全位置，使用扳手紧固工件时，用力方向应避开铣刀，以防扳手打滑时撞到刀具或夹具。4.4.5装拆铣刀时要用专用衬垫垫好，不要用手直接握住

7、铣刀。4.4.6在机动快速进给时，要把手轮离合器打开，以防手轮快速旋转伤人。4.5数控加工中心安全操作规程4.5.1必须遵守机床工一般安全操作规程。4.5.2工作前按规定应穿戴好防护用品，扎好袖口，不准戴围巾、戴手套、打领带、围围裙；女工发辫应挽在帽子内。4.5.3开车前检查刀具补偿、机床零点、工件零点等是否正确。4.5.4各按钮相对位置应符合操作要求。认真编制、输入数控程序。4.5.5要检查设备上的防护、保险、信号、位置、机械传动部分、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。4.5.6加工前机床试运转，应检查润滑、机械、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正

8、常的情况下方可进行切削加工。4.5.7机床按程序进入加工运行后，操作人员不准接触运动着的工件、刀具和传动部分，禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。4.5.8调整机床、装夹工件和刀具以及擦拭机床时，必须停车进行。4.5.9工具或其它物品不许放在电器、操作柜及防护罩上。4.5.10不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。4.5.11发现异常情况及报警信号，应立即停车，请有关人员检查。4.5.12不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时，将工作台放在中间位置，刀杆退回，必须停车，并切断主机电源。4.6数控卧式铣镗床安全操作规程4.6.1遵守铣镗工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动保护用品。

9、4.6.2检查操作手柄、开关、旋钮、夹具机构、液压活塞的联结是否处在正确位置，操作是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。4.6.3检查机床各轴有效运行范围内是否有障碍物。4.6.4严禁超性能使用机床。按工件材料选用全理的切削速度和进给量。4.6.5装卸较重的工件时，必须根据工件重量和形状选用合理的吊具和吊装方法。4.6.6主轴转动，移动时，严禁用手触摸主轴及安装在主轴端部的刀具。4.6.7更换刀具时，必须先停机，经确认后才能更换，更换时应该注意刀刃的伤害。4.6.8禁止踩踏设备的导轨面及油漆表面或在其上面放置物品。严禁在工作台上敲打或校直工件。4.6.9对新的工件在输入加工程序后，必须检查程序的正

10、确性，模拟运行程序是否正确，未经试验不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。4.6.10使用平旋径向刀架单独切削时，应先把镗杆退回至零位，然后在MDA方式下用M43换到平旋盘方式，若U轴要移动，则须确保U轴手动夹紧装置已经松开。4.6.11在工作中需要旋工作台（B轴）时，应确保其在旋转时不会碰到机床的其它部件，也不能碰到机床周围的其它物体。4.6.12机床运行时，禁止触碰旋转的丝轴、光杆、主轴、平旋盘周围，操作者不得停留在机床的移动部件上。4.6.13机床运转时操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。4.6.14机床运行中出现异常现象及响声，应立即停机，查明原因，及时处理。4.6.15当机床

11、的主轴箱，工作台处于或接近运动极限位置，操作者不得进入下列区域：（1）主轴箱底面与床身之间；（2）镗轴与工作之间；（3）镗轴伸出时与床身或与工作台面之间；（4）工作台运动时与主轴箱之间；（5）镗轴转动时，后尾筒与墙、油箱之间；（6）工作台与前主柱之间；（7）其他有可能造成挤压的区域；4.6.16机床关机时，须将工作台退至中间位置，镗杆退回，然后退出操作系统，最后切断电源。4.7锯床安全操作规程4.7.1操作前必须检查机床安全防护装置是否齐全有效，清除操作活动范围障碍。4.7.2将保险支杆调整适当，并检查锯条是否安平紧固，有无裂纹。4.7.3装卸料时必须停车进行。所要厂的料，必须根据料型选用合适

12、安全的装夹方法，并要夹牢固。长料必须用支架支牢，不准以木箱等物代替支架使用。4.7.4装夹紧后方准开车。进刀必须缓慢进行，严禁快速进刀， 以防锯条或圆片锯破碎伤人。4.7.5下料中，必须保持刀具冷却， 以防造成刀具破碎。4.7.6机床运转中，禁止清扫擦洗机床更不准用手清除工件上的毛刺。4.7.7锯切时，必须站在锯刀的侧面操作。4.7.8锯切中，禁止用手摸锯口或正面低头观察锯口。在料将被锯断时，应用支架支住，不准用手去接。4.7.9装卸笨重料时应用吊车，无起重设备两人以上搬抬时，应统一指挥，动作要协调一致。4.7.10使用吊车时，必须检查吊具，并遵守吊车安全技术操作规程。4.8剪板机安全操作规程

13、4.8.1工作前认真作到作空运转试车前，应先用人工盘车一个工作行程，确认正常后才能开动设备。有液压装置的设备、检查储油箱油量应充足。启动油泵后检查阀门、管路是否有泄漏现象，压力应符合要求。打开放气阀将系统中的空气放掉。操作前检查启动踏板防护罩及剪刀前的防护栅栏是否牢固可靠。4.8.2工作中认真做到不准剪切叠合板料，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。刀板间的间隙应根据板料的厚度来调正，但不得大于板最的1/30。刀板应紧固牢靠，上、下刀板面保持平行，调正后应用人工盘车检验，以免发生意外。刀板刃口应保持锋利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换。剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，

14、不准在压不紧的状态下进行剪切。有液压装置的设备，除节流伐外其他液压阀门不准私自调正。工作前对加工的材料进行检验，禁止裁剪超长度和超厚度的材料。 不准用剪床剪切淬了火的钢高速钢、合金工具钢、铸铁及脆性材料。 工作中经常注意拉杆有无失灵、紧固螺钉有无松动等现象。 送料时要注意手指安全，特别是一张板料剪到末端时，不要将手指垫在板料下面送料或将手指送入刀口。 严禁两人在同一剪床上同时剪切两件料。 剪床后面不准站人和接料，更不准将手从两刀口之间伸过去接料。 调整刀片必须停车进行，调整之后应用手动进行试验和开空车检验。4.8.3工作后应将上刀板落在最下位置上。4.9油压机冲压机安全操作规程4.9.1遵守冲

15、压安全通则。4.9.2开车前应检查油压系统各油泵、控制阀，压力表是否正常，各处油泵是否漏油，油箱是否缺油等。4.9.3开车后注意压力表指针偏转情况，发现来回摆动或不动，应停车检查。4.9.4操作中应注童额定压力，不准超负荷。禁止将工具放进挤压范围内。4.9.5两人以上操作，应相互配合协调，指挥信号应明确。4.9.6装卸胎具时一定查看周围环境，在吊挂过程中要挂牢确认安全可靠后再起吊。4.10数控折弯机安全操作规程4.10.1严格遵守机床工安全操作规程，按规定穿戴好劳动防护用品。4.10.2启动前须认真检查电机、开关、线路和接地是否正常和牢固，检查设备各操纵部位、按钮是滞在正确位置。4.10.3检

16、查上下模的重合度和坚固性；检查各定位装置是否符合被加工的要求。4.10.4在上滑板和各定位轴均未在原点的状态时，运行回原点程序。4.10.5设备启动后空运转12分钟，上滑板满行程运动23次，如发现有不正常声音或有故障时应立即停车，将故障排除，一切正常后方可工作。4.10.6工作时应由1人统一指挥，使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位置方准发出折弯信号。4.10.7板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。4.10.8调板料压模时必须切断电源，停止运转后进行。4.10.9在改变可变下模的开口时，不允许有任何料与下模接触。4.10.10机床工作时，机床后部不允许站人。4.1

17、0.11严禁单独在一端处压折板料。4.10.12运转时发现工件或模具不正，应停车校正，严禁运转中用手校正以防伤手。4.10.13禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板、高级合金钢、方钢和超过板料折弯机性能的板料，以免损坏机床。4.10.14经常检查上、下模具的重合度；压力表的指示是否符合规定。4.10.15发生异常立即停机，检查原因并及时排除。4.10.16关机前，要在两侧油缸下方的下模上放置木块将上滑板下降到木块上。4.10.17先退出控制系统程序，后切断电源。4.11钳工安全技术操作总则4.11.1所用工具必须齐备、完好、可靠，才能开始工作。禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不符和安全要求的工具，

18、并严格遵守常用安全操作规程。4.11.2开动设备、应先检查防护装置、紧固螺钉以及电、油、气等动力开关是否完好，并空载试车检验，方可投入工作。操作是应严格遵守所用设备的安全操作规程。4.11.3设备上的电气线路和器件以及电动工具发生故障，应交电工修理，自己不的拆卸，不准自己动手敷设线路和安装临时电源。4.11.4工作中注意周围人员及自身安全，防止因挥动工具、工具脱落、工件及铁屑飞溅造成伤害。两人以上一起工作要注意协调配合。工件对方应整齐，放置平稳。4.11.5吊和搬运重物，应遵守起重工、挂钩工、搬运工安全操作规程，与行车工密切配合。4.11.6高作业应遵守高处作业的有关规定，工作前应检查梯子、脚

19、手架是否坚固可靠及有防滑措施。工具必须放在工具袋里不准放在其他地方。安全带应扎好，并系在牢固的结构件上。不准穿硬底鞋，不准打闹，不准往下面仍东西。4.11.7手持电动工具，必须经过安全检查，符合有关安全规定，如有使用I类工具，必须使用绝缘手套，站在绝缘干燥的场地上或者使用漏电保护器；在金属器内及潮湿、狭窄环境内，使用II类工具，应配用安全隔离变压器或配用漏电保护器。手持电动工具使用期每达3个月时，应送交有关责任电工检查登记。4.11.8用手提照明灯应采用安全电压，禁止直接使用220伏。电气插头、插座破损，应请电工及时更换，不得侥幸使用或直接使用线头插入插座内。4.11.9作台钻作业，严禁戴手套

20、，工件应压紧，不得用手拿工件进行钻、铰、扩孔。4.11.10作完毕或因故离开工作岗位，必将设备和工具的电、气、水、油源断开。工作完毕，必须清理工作场地，将工具和零件整齐地摆放在指定的位置上。4.12维修钳安全操作规程4.12.1作开始前，先检查电、液、气动力源是否断开。在开关处挂“正在修理禁止开动”的警示牌。必要时应将开关箱上锁或设人监护。如果机器与动力未切断时，禁止工作。4.12.2装卸侧面机件时，如齿轮箱的箱盖，应先拆下部螺钉，装配时应先紧上部螺钉；重心不平衡的机件拆卸时，应先拆离重心远的螺钉，装时先装离重心近的螺钉；拆装弹簧时，应注意防止弹簧崩出伤人。4.12.3卸下来的零件，应尽量放在

21、一起，并按规定安放稳妥，不要乱丢乱放，有回转机构则应卡死，不让其转动。4.12.4人力移动机件时，人员要妥善配备。多人搬抬应有一人统一指挥，工作时动作要一致。抬轴杆、螺杆、管子和大梁时，必须同肩。要稳起、稳放、稳步前进。搬运机床或吊运大型、重型机件，应严格遵守起重工、搬运工的安全操作规程。4.12.5刮设备或机床导轨面时，工件底部要垫平稳，结合面应保持水平。用千斤顶时，支承面要垫牢实，以保安全。4.12.6研操作时，被刮工件必须稳固，不得串动，校准工具必须装有固定拿手环或吊环。两人以上做同一工件时，必须注意刮刀方向，不得对着人体部位挑刮。往复研合时，手指不准伸向研合面；研合板运行位置应适度其重

22、心，不得超出工件研合面范围，防止滑落。机动研合时。需有专人看守电气开关或装有联锁装置。4.12.7用工具时，应按钳工常用工具安全操作规程正确操作。4.12.8作地点要保持清洁，油液污水不得流在地上，以防滑倒伤人。4.12.9洗零件时，严禁吸烟、打火或进行其他明火作业。不准用汽油清洗零件、擦洗设备或地面。废油要倒在指定容器内，定期回收，不准倒入下水道。4.12.10器设备上的安全防护装置在按装好之前，不准试车，不准移交生产。4.12.11修有毒、易燃、易爆物品的容器，事先必须经过卸压、清洗、置换或中和，清除室器内气、液、渣，并采取通风措施房客操作。4.12.12遵守“钳工安全技术操作总则”。4.

23、13装配钳安全操作规程4.13.1将要装配的零件，有秩序地放在零件存放架或装配工位上。4.13.2按照装配工艺文件要求安装零部件并进行测量。4.13.3不得在总装输送线步移或连续运行时横跨装配线行走或传递物件。4.13.4采用压床压配零件时，零件要放在压头中心位置，底座要牢靠。压装小零件时要用夹持工具。4.13.5采用加热炉、加热器或感应电炉加热零件时应遵守有关安全操作规程和采用专用夹具来夹持零件。工作台板上不准有油污，工作场地附近不准有易燃易爆物品，热套好的组件不得随地乱放以免发生烫伤事故。4.13.6实行冷装时，对盛装液氮或其它致冷剂的压力容器的使用、保管严格按气瓶安全操作规程进行。取放工

24、件必须使用专用夹具，戴隔热手套，人体不得接触液氮或冷却了的工件。撒到地上的液氮要用扫带扫到低处，用硬板盖上，不准用手直接清扫。4.13.7大型产品装配，多人操作时，要有一人指挥，同行车工、挂钩工要密切配合。停止装配时，不许有大型零件吊、悬于空中或放置在有可能滚滑的位置上，中间休息应将未安装就位的大型零件用垫块支稳。4.13.8进行零件动平衡工作，要遵守动平衡机安全操作规程。静平衡时，不准抚摸工件转轴，也不要抢着工件的轴头上下工件，以免轧伤手指。4.13.9产品试验前应特各防护、保险装置安装牢固，并检查机器内是否有遗留物。严禁将安全保险装置有问题的产品交付试车。4.14油漆、喷漆安全操作规程4.

25、14.1喷、刷漆应在专用工作间内进行，工作间应有足够、适用的消防器材。工作前，应先开动通风设备或打开窗户，使工作间空气流通，并穿戴好防护用具，检查设备及电线绝缘情况。4.14.2工作中，对电线、电器设备施工时，必须先断电。严禁在运转的设备上刷漆或喷潦。在容器内作业时，必须采取有效通风措施或戴通风面具。4.14.3油漆、喷漆作业场所10m以内，不准进行电焊、切割等明火作业。4.14.4油漆里含有铅粉或溶剂挥发浓度较大时，应戴防毒面具，禁止用汽油和香蕉水洗手。4.14.5增压箱内的油漆和喷漆枪所承受的空气压力，应保持稳定不变。4.14.6使用的各种油漆、洗涤济和其它易燃、有毒的材料，要有专人负责，

26、妥善保管，放入专用库内，挥发性油料，应放在密闭容器内。库房要放置消防器材“严禁烟火”标志。4.14.7需烘干的油漆工件，如用蒸气烘干，可随时烘干；如用电烘箱烘干，一定要等挥发物挥发完后，方准装箱烘干。4.14.8汽油和有机化学配料等易燃物品，只能领取当班的用量。用不完时，下班前退回库房，统一保管。4.14.9溶剂和油漆在车间的储备量不许超过两天的用量，并且要放在阴凉的地方。4.14.10工作结束后，应及时将各种漆类易燃辅料及棉纱、破布等清理集中，妥善存放。毛刷、喷枪、工夹具洗净，放回原处，不得乱扔乱放，更不能放在暖气管、烘干箱和电器等热源地方。4.15打磨、抛光安全操作规程4.15.1工作前穿

27、戴好劳动护具，打开抽风机.检查设备、夹具是否良好。抛光、打磨机的轴要有足够的强度，螺纹要光滑无毛刺。装卸磨轮、抛光轮时必须校正平衡，紧固可靠。4.15.2双轮磨轮抛光轮的轮轴两端配合的螺纹必须是左端为左螺纹，右端为右螺纹。打磨抛光机严禁装“正”、“反”开关。4.15.3使用磨轮抛光轮时严格检查。使用50mm直径以下的毡轮时，禁止戴手套，防止绞伤。4.15.4布轮必须装牢，不许拆除布轮防护罩。4.15.5抛光、打磨时，工件要拿稳、夹牢，精力集中，用力应适当。必要时安装托架，以防工件脱手伤人。4.15.6抛光打磨时，要在磨轮抛光轮的正面进行操作，不可站在反面进行打磨。禁止两人同时在一个磨轮上打磨。

28、4.15.7装卸磨轮、抛光轮时必须停车进行。若使用双轮打磨、抛光时，两人都须站在磨轮、抛光轮正方向进行，不准一正一反。4.15.8开机工作中，不许擦洗设备。4.15.9工作结束后，关闭电源，擦净机床，清理环境。4.16铆工安全操作规程4.16.1工作前，检查大小锤、平锤等有无卷边、伤痕。锤把应坚韧、无裂纹，应加铁楔，安装应牢固。干锤、压锤，扁锤、冲子等工具顶部严禁淬火。4.16.2铲、剁、铆等工作，应戴好防护眼镜，不准对着人操作。使用风动工具工作间断时，应立即关闭风门，将铲头取出。4.16.3打大锤不准戴手套。应注意锤头甩落范围内不准站人。4.16.4经允许使用某种设备时，要严格遵守该设备的安

29、全技术操作规程。4.16.5使用砂轮机不许戴手套，并不得站在砂轮的正面操作。使用手持砂轮，应检查护罩是否牢固，砂轮有无裂纹。4.16.6使用平板机、滚板机时必须指定专人负责开动。送铁板时，手不准靠近压辊。注意防止衣袖卷入压辊。4.16.7曲轴压力机和摩擦压力机开动时，不准把手和头伸入 冲头行程内放料。取料换冲模时，必须将冲头顶住。加热工件严禁投扔。4.16.8加热炉周围，不准堆放易燃物品，用完后一定要将炉火完全熄灭。4.16.9使用电钻或电动砂轮，必须有可靠的安全装置，必须由电工接线，其他人员不准乱接。禁止从配电柜上直接接线。4.16.10使用的行灯电压不得超过36V，并备有安全罩。4.16.

30、11禁止在吊起的工件及翻转的工件上进行锤击校正，防止工件脱落。4.16.12在进行拼点时，应与电焊工相互配合，防止被热工件烫伤，防止工件压坏电线，造成触电事故。4.16.13在大型工作物内部作业时，应注意行灯的安全检查，人员必须穿戴好规定的防护用品，以防止触电，碰伤、割伤事故的发生。4.16.14工作中，当噪声超过规定时，应戴好防护耳塞。4.16.15凿冲钢板时，不准用圆的东西做下面的垫铁，以免滚动将人摔伤。4.16.16加热后的材料要定点存放，搬动时要用清水试验等方法，视其冷却后方可用手搬动，防止烫伤。4.16.17熄灭地炉时，应在浇水前将风门打开，以防爆炸。4.16.18装铆工件时，孔不对

31、，不准用手探试，必须用尖钉穿杆找正，然后穿钉。打冲子时，冲子穿出的方向不准站人。4.16.19在圆形工件上工作时，必须把下面垫好，有滚动可能时上面不准站人。4.16.20远距离扔热铆钉时，要注意四周有无交叉作业的其他工人。为防止行人通过，应在工作现场周围设置围网和警示牌。接铆钉的人要从侧面接。4.16.21连接压缩空气管(带)时，要先把风门打开；将气管(带)内的脏物吹净后再接，发现堵塞，要用铁条进行疏通，出口不准站人。4.16.22捻钉及捻缝时，必须戴好防护眼镜。4.16.23工作完毕后，工件要堆放整齐，边角余料应放到指定 地方，场地要及时清理。4.17气焊（割）安全操作规程4.17.1电焊、气焊工均为特种作业，应身体检查合格，并经专业安全技术学习、训练和考试合格，领取特殊工种操作证后，方能独立操作。4.17.2工作前检查焊接场地，氧气瓶与乙炔气瓶相距不小于5m，距施焊点不小于10m。并在l0m以内禁止堆放其它易燃易爆物品，(包括有易燃易爆气体产生的器皿管线)，并备有消防器材，保证足够照明和良好通风。4.17.3操作时(包括打渣)所有工作人员