抽检FMEA.docx

1、抽检FMEA抽 样 检 验与GB2828-87珠海市亚思咨询服务有限公司编制第一章 抽样检验的基本概念一、 抽样检验的必要性（一） 全数检验和抽样检验 判定产品是否合格，按检验（也称检查）的方式，可分为全数检验和抽样检验两种。全数检验（即百分之百检验），也就是对交验批的每一产品进行检验，并作出是否合格的判定。初看起来，经过100%检验的产品，转到下道工序或用户的都是合格品，可谓“万无一失”。然而，由于以下原因，使得有时全数检验是不合适的，甚至是不可能的。1 当检验具有破坏性时，就不能实行全数检验。否则，不可能向用户或下道工序提供合格的产品。2 大批量生产的产品或自动化、半自动化设备生产的产品。

2、3 检验对象是连续体时，如：电线、电缆等，也无法进行全数检验。4 检验的项目越多，而又希望检验费用少的时候，一般也不采用全数检验。因此当产品质量好时，采用抽样检验；产品质量差时，采用全数检验。因此，是采用全数检验还是抽样检验，可按下述原则考虑：1 对于无法采用全数检验的场合（如检验是破坏性或检验对象是连续体）应采用抽样检验。2 对于产品的主要质量特性，如已实现自动化（非破坏性）应采用全数检验。3 产品批量小时，可全数检验（非破坏性）；批量大时，可抽样检验。4 生产过程失控，质量低或波动大时，可全数检验（非破坏性）；生产过程受控，质量高且稳定时，可采用抽检。5 关键件、重要特性，以及实行PPM管

3、理，应全数检验；一般件、一般特性，可抽样检验。6 检验项目少，检验费用低（如工序间）的检验，可采用全数检验；检验项目多，检验费用高（如最终检查）可抽样检验。因此，在家电工业中，广泛采用抽样检验。 所谓抽样检验，就是按预先规定的抽样办法，从一批提交检验的产品中，随机抽取一份产品 样本，对样本逐个逐项进行检验，根据对样本检验的结果，对整批产品作出是否合格的判断。设提交检验批总量为N，抽取的样本数量为n，若样本中检验出不合格品数为d，与事先规定的标准进行比较：当dRe（不合格判定数）时，判交验批整批不合格；当dAc（合格判定数），判交验批整批合格。如图1所示。从图中可以看出，抽样检验是对整批产品，而

4、不是对交验批中每一件产品是否合格作出判断。（二）、抽样检验的优越性在很多场合，抽样检验是检验产品质量既经济又科学的一种方法，它具有以下优点：1 节约检验费用，节省人力、物力，特别是对属于破坏性的检验或检验费用很高的场合，更为合适。 dAc 随机抽样 全检 样本 样本中不合格 品数或（不合格数） dRe 图1抽样检验判断过程示意图 2 保证产品质量，加强质量管理。采用抽样检验，可以集中力量抓住主要质量特性进行检验，增加性能试验的检验项目，更好地保证产品的质量。 3 在购入检查时，可督促供货方提供高质量产品。进货采用抽样检验，当产品质量低劣时，接收概率很低，整批退货后，供货方必须进行分选后，才能再

5、次提交，促进供货方提供高质量的产品。因此，了解抽样检验的基本原理；掌握抽验的客观规律；确定在什么情况下该采用抽验，什么情况下应采用全验；如何选择合理的抽样方案；以及用这样的方案验收产品，对产品出厂质量的保证程度如何？这些都是在产品的生产、质量管理、产品的验收、技术条件及工艺文件的编制过程中必然会遇到和必须解决的问题，也是检验人员必须掌握、应能熟练运用的最基本的方法。必须指出：产品质量的均匀、稳定是抽样检查的必备前提。只有这样，从一批产品中抽取的样品，才能在一定程度上，代表这批产品的质量，才能通过对样品质量特性的分析，来评估整批产品的质量特性。离开了这个前提，抽样检验就毫无意义了。二、 统计抽样

6、检查的分类抽样检查作为产品质量验证的一个重要内容，是实施质量管理和提供质量保证不可缺少的工作。以数理统计和概率论为基础建立起来的统计抽样检查，没有过去的百分比抽样检查那些缺点，它是科学的、正确的、合理的抽样检查方案。统计抽样检查方法有多种，一般可按下述原则进行分类。（一） 按产品的质量指标分类1 记数抽样检查：单位产品的质量指标是计点指标和计件指标的检查方案。2 计量抽样检查：单位产品质量指标是计量指标的检查方案。 （二）按对产品质量保证程度分类1 标准型抽样检查：规定供货方和购货方的两种保护，能满足双方要求而组成的抽样方案。标准型抽样检查用于对不时常购买的一批产品的检查。2 挑选型抽样检查：

7、根据样本检查结果，对判为不合格的批，作全数检查的抽样检查。用于不能选择供应者的购入检查。3 调整型抽样检查：对连续批、依过去检查数据来调整抽样方案宽严的抽样检查。首先用正常的检查方案进行检查，分析其数据，对来源于检查结果不好的供应者的产品批改成加严检查；对检查结果好的供货者的产品批可改成放宽检查。调整型抽样检查用于能选择供应者的购入检查。 （三）按抽样检查的目的分类 1逐批抽样检查：对每一提交批逐批抽取样本进行检查，以判定批产品是否合格，以保证产品的质量水平，主要用于产品出厂的质量把关和产品的交收检验。 2质量监督抽样检查，对企业在一个周期内的产品质量进行复查和核对，目的是对企业的产品质量和质

8、量保证进行监督。由质量监督部门实施。 3定型抽样检查：是周期检查，对一个周期内的产品，进行例行试验或型式试验。周期检查与逐批检查结合起来，对产品进行生产定型和维持生产定型，以判定生产过程的稳定性。 4生产过程质量控制抽样检查：在产品的连续生产过程中定期抽取样本进行检查，作出质量状况判断，以对生产过程进行质量控制。 （四）按检查次数分类1 一次抽样检查：用抽取的一个样本的检查结果，作出检查批合格与否的判断。2 二次抽样检查：抽验分两次进行，当对第一个样本的检验不能作出决定时，再抽取第二个样本，通过二次检查决定一批产品合格与否。3 多次抽样检查：抽验多次进行，是二次抽样的推广。4 序贯抽样检查：每

9、次仅随机抽取一个单位产品测试。抽验次数预先不确定，在进行有限抽验次数后，根据规则对批合格与否作出判断。 采用二次抽样方案，平均的抽样检查的样本量比一次抽样的样本量小。当产品的实际质量水平P明显地优于或劣于预先规定的Po时，往往只需对第一个样本实施检查，即可对该批合格与否作出判断。只有在P 与Po较接近时，一般才需要对两次的样本都实施检查后，才能对该批是否合格作出判断。理论上可以证明，在保证相同的验收质量的条件下，抽验的次数越多，平均样本数就越少。但抽验次数越多，实施越麻烦，故常用一次、二次抽样检查方案。 第二章 调整型计数抽样检查（检验） （GB282887）的抽样程序GB282887逐批检查

10、计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）是以概率统计为基础制订的抽样检查标准。它包括以合格质量水平（AQL）为质量指标的一次、二次和五次抽样检查方案。GB282887是调整型的计数抽样检查方案，最大特点是抽样方案的宽严程度，可以随交验批产品质量不同而进行调整，当质量好时，可采用较宽的检查方案；当质量差时，可采用较严的检查方案。“宽”和“严”之间的转换，按照转移规则进行。转移的目的是为促使生产者严格质量控制，有效地保证交验批的产品质量。一、 抽样程序的实施办法（一） 确定产品质量标准 检验的目的是判定产品质量特性是否符合产品技术标准的规定，为此，在实施检查前，首先必须确定产品质量标准。在产品的

11、技术标准或订货合同中，必须明确规定产品的各项质量标准。如尺寸及精度；性能指标及范围；各种缺陷或疵点的特征和标准等。测量、试验、计量这些质量指标的条件、方法和判据，以及批量质量是以每单位产品不合格品数或是以每百单位产品不合格数来表示。只有对质量标准作了明确规定之后，才能对各种不合格进行分类和确定合格质量水平（AQL）。技术标准中未明确规定或不明确的项目，如使用中有要求，应由生产方与订货方协商确定。（二） 检查水平、批量与样本大小之间的关系 GB282887样本大小字码，如下表，表中给出一般检查水平和特殊检查水平。竖排头是批量范围，共分15个区段。横排头给出一般检查水平、和特殊检查水平S1，S2，

12、S3，S4共七个等级。表的中间用英文字母给样本大小字码。 每个检查水平规定了批量范围和样本大小字码之间的关系，又通过抽样方案表，给出样本大小字码和样本大小的对应关系，最终建立起批量范围和样本大小之间的关系。不同的检查水平其对应关系不同。因此，检查水平规定了批量范围与样本大小之间关系的等级，并以一般检查水平为基础，派生出其它检查水平，如一般检查水平，就是在一般检查水平的基础上，把样本大小字码向下错一位而产生的。样本大小字码的排列程序是人们在长期生产活动中实践经验的总结。归纳出的样本大小字码中，批量和样本大小之间，有一定的内在的规律。 样本大小字码 特殊检查水平 一般检查水平批量范围 S-1 S-

13、2 S-3 S-4 28 A A A A A A B 915 A A A A A B C 1625 A A B B B C D 2650 A B B C C D E 5190 B B C C C E F 91150 B B C D D F G 151280 B C D E E G H 281500 B C D E F H J 5011200 C C E F G J K 12013200 C D E G H K L 320110000 C D F G J L M 1000135000 C D F H K M N 35001150000 D E G J L N P 150001500000 D E

14、 G J M P Q 500001 D E H K N Q R 二、 检查水平的确定（一） 确定一般检查水平的原则 无特殊要求的情况下，采用一般检查水平。当需要提高对批质量的判定要求时，应采用一般检查水平；当降低对批质量的判定要求时，适当地减小检验费用，即使稍微增加一点错判的风险，也认为是可行的，可采用一般检查水平。1 采用一般检查水平的原则：一般是在下列情况下，宁愿花费较多的检验费用，以提高对批质量判定的要求，采用一般检查水平。（1） 订货方对该产品在使用上有特殊要求；（2） 单位产品价格较高；（3） 产品质量特性易受生产过程中各种随机因素的影响；（4） 在各个提交检验批之间，批质量经常波动

15、且波动幅度较大时；（5） 批内各部分之间质量很不均匀；（6） 批不合格时，每个单位产品的平均处理费用大于检验每个样本单位的平均费 用；（7） 批质量信息很少的产品。2 采用一般检查水平的原则：一般在下列情况下，允许降低对批质量判定的要求而采用一般检查水平。（1） 降低对批质量判定的要求，稍微增加一点使用方风险，对订货方实际使用该产品的质量无妨碍时；（2） 根据已有的质量信息，能够得到某种程度质量保证的产品；（3） 单位产品的价格便宜；（4） 批不合格时，每个单位产品的平均处理费用小于检验每个样本单位平均费用；（5） 在各个提交检验批这间，批质量波动较小；（6） 批内各部分之间质量一致。（二）

16、确定特殊检查水平的原则 检查水平越低，样本量越小，越能以较少的检验费用解决问题。但同时生产方风险和使用方风险也会增大。因此，在GB282887中规定，特殊检查水平主要用在宁愿增加对批质量误判的危险性，仍希望尽量减少样本量的情况下采用。在下述情况下，应着重考虑减少抽样的样本量：1 贵重产品的破坏性试验；2 试验费用极其昂贵，对供货方与订货方的负担都带来困难时；3 样本要一个一个地做试验，试验时间太长，订货方等不起。另外，如果产品的质量特性决定于设计和结构，则可以使用特殊水平。例如冲压件的尺寸主要取决于模具，它的质量特性不会偏离设计要求。最后请注意：1 对质量不稳定的产品应避免采用特殊检查水平；2

17、 对于以手工装配的产品，不希望采用特殊检查水平；3 在规定采用特殊检查水平S1S4时，必须避免AQL与这些检查水平的不一致。采用特殊检查水平的目的是使用较小的样本量。如采用特殊检查水平S1时，样本大小字码不超过D，相应的正常检查一次抽样方案的样本大小最多为8。若规定AQL=0.10，则正常检查一次抽样方案的最小样本大小应为125。因此，在规定AQL=0.10的情况下，不能规定使用特殊检查水平S1。 所以，选用特殊检查水平S1时，AQL1.5；选用特殊检查水平S2时，AQL1.0时；选用特殊检查水平S3时，AQL0.25；选用特殊检查水平S4时，AQL0.10。三、 确定合格质量水平AQL（一）

18、 AQL的概念 调整型计数抽样检查中的AQL，是为了衡量一系列提交检验批的质量，而规定的一个界限值。正如衡量一个产品的质量有具体的指标要求一样。衡量一系列提交检验批的产品，也应有质量指标。大批量生产的产品，在生产过程中，产品质量受4MIE的影响，不管生产过程控制得如何好，偶然误差总是存在的，但是把批中的不合格限制在一定范围内是可以做到也是必须做到的。只要批中的不合格品不超出这个界限值，则可以认为这批产品是合格的。这个质量界限的确定，应包括两方面的因素：一是生产方的生产能力；一是订货方的合理要求。二者缺一不可。（二） AQL的意义 AQL是在抽样检查中，认为可以接收的、连续提交批的过程平均的上限

19、值。它有两种表示方法： 不合格品数 每百单位产品不合格品数= 100 批量 不合格数 每百单位产品不合格数= 100 批量从这个定义可以看出，合格质量水平（AQL）应包括三个主要内容：1 合格质量水平首先是一个“过程平均”P，即一系列提交检验批的平均质量；2 合格质量水平是一个“上限值”。如果提交检验批质量大于AQL时，就不能认为是“可以接收”的；3 合格质量水平被认为是“可以接收”的。即是交检验批质量不大于AQL时，被认为是可以接收的。（三） AQL的特点1 仅适用于调整型计数抽样检验；2 适用于生产稳定的连续提交批的逐批检验；3 可以用统计的方法计算过程平均值；4 AQL值应对供货方和使用

20、方提供合理保证。因此，应由双方协商确定；5 AQL10，适用于按每百单位产品的不合格产品数的检验；6 AQL10，适用于按每百单位产品不合格数的检验。（四） AQL的确定1 不合格的分类GB282887规定，单位产品的质量特性不符合规定，称为不合格。不合格按质量特性表示单位产品质量的重要性，或者按质量特性不符合的严重程度进行分类，一般分为：A类不合格，B类不合格，C类不合格（过去分别称为“致命缺陷”、“重缺陷”、“轻缺陷”）。相应地，把不合格品分为：A类不合格品，B类不合格品和C 类不合格品。例如，在电子工业中， 一般把不符合安全性、环境适应性要求的项目作为A类不合格；把不符合性能参数要求或严

21、重影响结构强度、外观装饰的作为B 类不合格；把轻微影响外观和结构的作为C 类不合格。以不合格品进行计数时，凡是单位产品有一项或一项以上不合格，都称为不合格品。只要有A 类不合格（允许还有B类和C类不合格），就称为A 类不合格品，有B 类不合格（可以有C类不合格，但不能有A类不合格）称为B类不合格品。只有C 类不合格（不能有A类和B 类不合格）称为C类不合格品。产品质量特性不合格的分类，并不一定必须分为三类。可根据需要和产品的复杂程度可分为三类、二类或不分类。也可对其中一或两类再细分。在有些技术标准中，对不合格未进行明确的分类。仅规定了不同的AQL值。各类不合格可按不同方式规定AQL值。可以归并

22、分组，对各组给出AQL值；也可对各个不合格项目，分别给出AQL值；也可以对各组给出AQL值后，再对总的给出AQL值。2 确定AQL的一般方法AQL的一般确定方法是根据订货方的要求和供货方的生产能力，以及单位产品本身的造价，由供需双方协商解决。因此，一般在确定AQL值时，要在订货方希望得到的产品质量，供货方可以做到的产品质量和订货方能买得起的产品这间进行平衡。综上所述，确定AQL的一般原则如下：（1） AQL（超特殊军用）AQL（特殊军用）AQL（一般军用）（2） AQL（重要检验项目）AQL（次要检验项目）（3） AQL（A类不合格）AQL（B 类不合格）AQL（C类不合格）（4） AQL（检

23、查项目少）AQL（检查项目多）（5） AQL（电气性能）AQL（机械性能）AQL（外观质量）另外，100和100以上的AQL值不能经常使用。四、 转移规则及严格性的调整调整型抽样检查方案的特点就在于“调整”。调整主要是根据已检验批所提供的信息，来对抽样方案的严格性作出调整。当某种产品经常处于放宽检查，表明该种产品的质量是“信得过”的，反之，经常处于加严检查，表明该产品的质量差，信誉低。它既能剌激生产方提供高质量的产品，又保护了订货方利益。确定抽样方案，必须规定抽样方案的严格性，即采用加严检查、正常检查和放宽检查的程序，以及它们之间相互转移的规则。（一） 抽样方案严格程度的一般规定如果没有特殊规

24、定，开始检查，一般应使用正常检查抽样方案。在特殊情况下，也可以使用加严检查或放宽检查抽样方案开始检查。除需要按转移规则改变抽样方案的严格性外，下一次检查继续使用和前一次检查严格相同的抽样方案。进行严格性调整，不包括再次提交检查批。各类不合格品（或不合格）可以分别进行严格性调整。（二） 转移规则的设计思想本标准的转移规则，采取了下述的设计方针。1 一次抽样加严检查（1） 原则上把n定为和对应正常检查相同；（2） 使得AOQL大致和AQL相等（Ac=0例外）；（3） P（AQL）=0.80以上；（4） 使用方风险较之正常检查时一定要减小。2 一次抽样放宽检查（1） 原则上把n定为比正常检查低两级（

25、2/5）；（2） Ac和Re之间原则上留有间隙；（3） P（AQL）=0.95以上；（4） 使得正常检查和放宽检查拉通计算时，AOQL的值接近于AQL。3 二次抽样检查（1） 把n定为比一次抽样低一级（1/1.58）；（2） 第一样本和第二样本大小相同；（3） 原则上第一不合格判定数和第二不合格判定数不相同；（4） 使得OC曲线尽可能和一次抽样的一致。4 严格性调整的设计方针（1） AQL的批，以尽可能高的概率停留在正常检查，（作为具体目标，正常检查开始后，直到第50批，都停留在正常检查的概率，希望在0.90以上）；（2） 比AQL坏的批（P比AQL显著地而且实质上坏的批）应迅速地转换到加严检

26、查；（3） 比AQL好的批（P比AQL显著地而且实质上好的批）以适当的速度转换到放宽检查；（4） 加严检查时，AQL的批中断检查的概率充分的降低（应在0.10以下）。但是使得质量很坏的批在适当的近期后中断检查；（5） 一经转换到放宽检查，只要质量没有变坏，就以十分高的概率停留在放宽检查（作为具体目标，0.25AQL的批放宽检查开始后），直到第50批都停留在放宽检查的概率，希望在0.90以上）；（6） 转换所需要的手续尽可能减少。特别是AQL的批正常检查时，转换的手续尽可能简化。（三） 转移规则GB282887规定的正常检查、加严检查、放宽检查间的转移规则，归纳如图2所示。 从转移规则可以看出，

27、正常检查和加严检查之间的转移，以及从加严检查转到暂停检查是强制性的（必须按规定的条款进行转移）。而从正常检查转到放宽检查的限制条件很苛刻，必须有质量部门的同意才能转移，并不是非转移不可，因而是非强制性的。但从放宽检查转到正常是很容易的，所以在检查中处于放宽检查状态的机会是很少的。因此，在生产的早期阶段宜选择一次抽样，等生产成熟，质量稳定后，改用二次或多次抽样方式。五、选择并确定抽样方式六、检查批的构成在抽样检查中，检验批是一组依据一个或多个样本而确定是否接收的单位产品的集合。它并不一定等于生产批、购置批或者为其它目的而组成的批。检验批的组成受多种因素的影响，但要抽样检验获得最佳的效果，其批的构

28、成应遵循两条规则：第一条 在每批中，那些容易使生产质量发生显著变化的因素应在实际可行的限度内，尽量近于恒定。这些因素包括：原材料的来源、设备、操作人员和生产时间等。第二条 在符合第一条规则的前提下，检验批应尽可能地大。第一条要求每批都来源于均匀源。如果提交的大多数批的质量好，只有极少数批质量差，这样抽样检验就能在批之间进行区分，而拒收那些质量不好的批，使被接收产品批的质量远优于交验的平均质量。如果批的构成在时间和地点上都靠近生产，那么检验批之间的混合机会就最小。第二条要求批尽量地大，这样每批检查的样本也大，对批质量的判别力就强。同时，提交批量大，相对样本量也大，检验费用就低。第一条与第二条是互

29、相矛盾的，要作出实际的决定，需要我们在两者之间进行折衷。通常每个检验批应由同型号、同等级、同种类、同尺寸、同结构生产时间和生产条件大体相同的产品所组成。七、抽样方案的检索八、抽取样本九、检验样本十、批质量的判断见图3、图4抽样检查不能代替生产过程中的首件检验和巡回检验等质量控制措施。 第三章 GB282887概要一、 定义与术语（一）、单位产品：如台、套、一定面积、只。 检查批（批）：汇集起来的单位产品，如500台TV机为一批、1000条条形连接器为一批。 批量：批中所含单位产品数。 台/批 样本单位：从批中抽取用于检查的单位产品， 台、条、套 样本：样本单位的全体 抽样出来的待检物品。（具体

30、产品及数量） 样本大小：样本中所包含的样本单位数 总抽样数 （二）、不合格：单位产品的质量特性不符合规定 A类不合格：极重要质量特性不符合，极严重不符合； B类不合格：重要质量特性不符合，严重不符合； C类不合格：一般质量特性不符合， 轻微不符合。 不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品 A类不合格品：一个或一个以上A类不合格的单位产品（可含B、C类）； B类不合格品：一个或一个以上B类不合格的单位产品（可含C类）； C类不合格品：一个或一个以上C类不合格的单位产品（不含B、C类）。 （三）、合格质量水平：（AQL） 过程平均；每百单位产品不合格（品）数 在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。 合格判定数：（Ac） 作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数。 不合格判定数：（Re）作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数。 判定数组：合格（或不合格）判定数（系列）。（四）抽样方案：样本大小（系列）与判定数组 Ac、Re 一次抽样方案： 样本大小： n 判定数组：Ac、Re 二次抽样方案： 第一样本大小n1 第二样本大小n2 判定数组：A1,A2,R1,R2 五次抽样方案： n1n5