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1、20工艺管道安装施工方案ok二十、工艺管道安装工程施工方案1. 工程概况云南三环中化化肥有限公司120万吨/年磷铵工程硫酸包总承包工程工艺管道压力等级虽然不高，但由于管道内介质腐蚀性极强，毒害性大，管道的口径也比较大，且大部分管道为卷制焊接管，预制加工量很大；管道材料比较复杂，管道材料主要包括316L、20#、Q235-A、碳钢衬胶管（CS+RL）、钢塑复合系列管（CS+PO）以及低铬铸铁管等，其中，不锈钢管道需要进行脱脂、酸洗、钝化处理。2. 编制依据2.1 业主招标文件。2.2 设计文件。2.3 相关的施工验收规范及标准：工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）现场设备、工业

2、管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）化工金属管道工程施工及验收规范（HGJ2025-95）工业金属管道工程质量检验评定标准（GB50184-93）石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范（SHJ501-85）工业设备及管道绝热工程施工及验收规范（GBJ126-89）工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范（HGJ229-91）给水、排水管道工程施工及验收规范（GB50268-97）建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范（GB50242-2002）脱脂工程施工及验收规范（HGJ202-82）2.4 我公司类似工程施工经验。3. 施工方法3.1 施工准备3.1.1 图纸会审由监理公

3、司牵头，管道专业工程师在进行图纸自审的前提下，会同设计院设计人员做好施工图纸会审，了解设计意图，明确工艺流程，确定关键部位和主要的安装质量控制点，并就设计图纸和设计文件中存在的问题进行分析，共同确定具有针对性的解决办法。3.1.2 技术交底开工之前对所有参加施工的重点人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工程内容、工期、质量要求、施工难度及技术要求、文明施工的要求，明确自己在施工过程中所承担任务的工作责任，对需持证上岗的人员进行检查。要求参加施工的人员认真阅读图纸，领会设计意图，并在进场施工之前，对所有施工人员一次全面系统的教育，通过技术交底，使施工人员对工程有较深的认识，加强施工人员的质

4、量、安全、文明施工的意识。3.1.3 机具检查对施工所需要的机具进行清点核实，查看施工设备、机具是否完好，各种电动机具是否运转正常，安全可靠。检测工具是否齐全、完好，发现问题及时更换或维修。3.1.4 熟悉业主及监理公司的有关规章制度3.2 管道安装工艺流程管道安装工艺流程图3.3 管道材料施工前的检查及验收和保管3.3.1 所有的管材、管件、阀门、焊材等必须出厂合格证及材料质量证明书，其内容、形式必须符合相应材料制造标准的要求。特殊材料应有材质标志，必须符合业主、监理公司及设计要求。3.3.2 管道外观不得有裂纹、折迭、缩孔、夹渣、没有超过壁厚负公差的锈蚀、麻点、异种材质的污染及机械损伤等缺

5、陷。3.3.3 各种材质与规格的管道应按规范规定进行检查，检查其直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。3.3.4 对采购的阀门等材料，应在现场进行验证，阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注等应符合图纸设计要求。3.3.5 外部和可见的内表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀门应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀门应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等缺陷。3.3.6 对其性能有怀疑时进行必要的检验。应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。3.3.7 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1

6、.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。3.3.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干；除压缩空气系统厌油阀门外，密封面上应涂上防锈油，关闭阀门，封闭进出口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。3.3.9 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时，压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不得少于3次。调试介质为惰性气体（氮气、氩气等）。3.3.10 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，切割后的管道应进行标识移植，封闭管口。3.3.11 管道及管件应按材质、规格分类保管，并

7、有一定的防护措施。不锈钢管道及组成件储存期间不得与碳钢接触。工程中的PVC管在运输和施工作业过程中，必须轻拿轻放，不可抛掷、撞击、重压和踩踏，存于仓库时，必须使管道保持平直，尽量避免架空堆放，若露天存放，地面应平坦，上面应进行遮盖，避免日晒雨淋。3.3.12 铸铁管内外表面应整洁，不得有裂纹、冷隔、瘪陷和错位等缺陷。3.3.13 铸铁法兰面不得有砂眼、凸起和凹陷。3.3.14 铸铁管件机械加工缺陷不应过大，内外漆层应完整光洁。3.4 管道预制加工3.4.1 管道加工前除锈、底漆完成，需要脱脂的管道，脱脂完成，进行必要的防护。3.4.2 管道预制前，应根据管道布置图，绘制管道单线图，设计并标识预

8、制管段，管段的设计思想是：多预制、少安装；安装便捷、固定连接口少，固定连接口位置选择佳。3.4.3 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后及时封闭，按照预先制订的预制标识文件的要求进行统一、可靠的标识，在规定的区域内存放。3.4.4 预制过程中，要充分考虑现场条件，灵活确定预制深度，合理确定固定焊口和活动焊口的位置，同时，还应留有一定安装余量，以便安装。3.4.5 预制管段应具有足够的刚度，必要时可进行加固，以保证存放、运输和吊装过程中不产生变形。3.4.6 管道预制时应充分考虑管道焊缝与开口间的距离，以及焊缝与弯管的距离。3.4.7

9、 钢材的切割和管道坡口的加工应采用以下方法：镀锌管和DN100的碳钢管，采用机械切割，DN 100的碳钢管可采用氧乙炔切割；不锈钢管：大口径采用等离子切割机切割，小口径可用机械切割，使用砂轮机切割时，应使用不锈钢专用砂轮片；PVC管采用钢锯切割，管子的切割面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切割端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm.3.4.8 管子坡口加工宜采用机械方法，也可用氧乙炔焰等热加工方法。3.4.9 采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层并应将凹凸不平处打磨平整。管道切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛

10、刺、缩口，熔渣、氧化铁、铁屑、等应予以消除；切口表面倾斜偏差小于1%，但不得超过3mm。3.4.10 管道焊接坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。管道组对时，壁厚相同的管道组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm，壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按规范要求进行加工、组对。3.4.11 管道组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求；当壁厚不同时，内壁、外壁错边量都应符合规范要求。3.4.12 有缝管用于水平管时，不应将纵向焊缝置于管道的底部，且纵缝之间应错开5倍管道壁

11、厚左右。3.4.13 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合下表的规定，清理合格后，应及时焊接或丝扣连接、粘接。坡口及内外表面的清理要求管道材质清理范围（口径）清理物清理方法碳钢、镀锌钢管10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等PVC管50油、尘土、毛刺等有机溶剂去净油污、机械或手工去毛刺、尘土等不锈钢管10油、漆、毛刺等污物手工或机械等3.4.14 卷板管及其非标管件的制作3.4.14.1 卷板管的制作下料，尽量用整板制作。用拼接板时，最多不超过两块（异径管除外），且板幅不小于200mm。3.4.14.2 在卷板加工过程中，应避免钢板表面损伤，对已造成的损伤应进行修磨处理，使其圆

12、滑过渡。3.4.14.3 为方便管道衬砖施工，卷板管非标弯头一律采用三节下料的方式。3.4.15 衬PO管的制作3.4.15.1 衬PO管因其管道的特殊性，必须按照以下程序进行制作：管道预制 管道预组装 管道检验 管道试压 拆除 管道衬PO 衬里层检验 管道第二次安装3.4.15.2 所有衬PO管段、管件（包括搪玻璃管）等，全部制成法兰联接，并一次制作到位，不允许留有任何焊口。3.4.15.3 管道预制时，必须为法兰翻边里面留有一定的余地，预组装时，可用临时垫片代替。3.4.15.4 管道预组装时，必须保证螺栓自由进出，避免强行组对。3.4.15.5 管道预组装完成后，应进行一次水压试验。合格

13、后，应进行分段编号，然后拆除，交衬里作业组衬里。3.4.16 夹套管的制作3.4.16.1 夹套管预制时，内管应保持整管下料，且应留有调整段，调节裕量应为50-100mm左右。3.4.16.2 主管制作完毕后，应按要求进行检验合格后，才可进行套管的封闭。3.4.16.3 主管与套管之间应按要求焊接支撑块，支撑应与套管保持一定间隙，以保证主管与套管的胀缩。3.5 管道脱脂、酸洗、钝化3.5.1 脱脂管道安装前先进管道脱脂。脱脂采用槽浸法，脱脂剂用四氯化碳溶液。管道放入脱脂槽内15分钟后取出，放置不含油脂的物品上自然亮干，封闭，防止二次污染；用于封闭管口的塑料布必需先行脱脂。3.5.2 管道下料时

14、，应将脱脂完的封闭物件放置于管内离切割口100mm处，以防止砂轮灰及金属屑入管内，下料完成后用四氯化碳溶液将污染处彻底清洗干净后封闭管段。阀门、法兰、管件、螺栓等较小部件放入溶液内浸泡30分钟，再用钢丝刷除去残余物，置于不含油脂的物件上风干，封存。3.5.3 脱脂完的物件用荧光照射呈现亮白色，则脱脂干净。管道安装过程中应注意保护，防止二次污染。3.5.4 脱脂管道安装完成后，对管道焊口进行酸洗、钝化。不锈钢管道酸洗、钝化液配方名称分子体积比温度0C浸泡时间min硝酸HNO315%496015氢氟酸HF1%水H2O84%3.5.5 在整个脱脂、酸洗、钝化过程中，应特别注意安全防护，必需穿戴专用防

15、护用品，严格按操作规程操作，防火、防水、防高温、防风、防毒。操作时必需在操作物的上风口。3.6 管道焊接3.6.1 焊条、焊丝、焊剂必需符合现行国家标准，并有合格证，每一批焊条、焊丝、焊剂进入现场必须进行复验；焊条使用前应按其说明书的规定进行烘干，并在使用中保持干燥。3.6.2 焊接材料的选择，应根据设计文件和GB50236-98，现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的要求进行，焊接材料的选择参照下表。焊接材料选择表序号管材型号焊条选择焊丝选择牌号型号焊剂1Q235-A，20#J422Mn2Si20Cr18Ni9A102H00Cr19Ni12Mo231Cr18Ni9TiA132H0Cr20

16、Ni10Ti40Cr18Ni10TiA132H00Cr19Ni12Mo2500Cr17Ni14Mo2A022H0Cr20Ni14Mo33.6.3 不锈钢管全部采用氩弧焊接，碳钢管管径小于等于DN50采用氩弧焊接，管径大于DN50采用氩电联焊；焊接用的氩气纯度必需在99.96%以上。3.6.4 焊接坡口形式当管壁小于等于3mm时采用I型坡口，大于3mm时采用V型坡口，坡口加工宜采用机械方法，坡口内外则大于10mm的范围内清理干净。3.6.5 氩弧焊接时风速大于2m/s，电弧焊时风速大于8m/s时必需采取防风措施；当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、或在下雨、下雪、刮风时焊件及焊工无保护时，不得施焊；当空

17、气湿度大于90%时不得施焊。3.6.6 对不合格的焊缝必需进行返修，同一部位的返修次数不得超过二次，第二次返修需经项目总工程师的许可，超过二次必需更换焊件。3.6.7 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，为防止焊接裂纹和减少内应力，不得强行组对；管道、管件对接焊口应做到内壁齐平、内壁错边量应小于壁厚的10%且不大于2mm。3.6.8 焊工必需持有相应施焊位号的合格证，到现场后经考核合格方能施焊。3.6.9 碳钢管和不锈钢管焊接时应有焊接工艺评定。3.7 管道安装3.7.1 对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性的划痕、斑点等缺陷。法兰连接时应保持与管道同心，其偏差不大于法兰

18、外径1.5%。且不大于2mm,管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管道公称直径小于100mm时，偏差应小于1mm，当管道公称直径大于或等于100mm时，偏差不得大于2mm，全长偏差不得大于10cm。管道安装的允许偏差应符合下表的规定。管道安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）座标架空及地管室 外25室 内15埋 地60标高架空及地管室 外20室 内15埋 地20水平管道平直度DN1002L最大50DN1003L最大80立 管 铅 垂 度5L最大30成 排 管 道 间 距15交叉管的外壁或热层间距20注：L代表管子有效长度，DN为公称直径3.7.2 管道上阀门、支吊架、补偿器、静电接

19、地、安装均应符合工业金属管道工程施工及验收规范（GB5023597）上的规定。3.7.3 管道对接焊缝与支吊架边缘之间距离不小于50mm，同一直管段上两对接焊缝中心距离，当管径大于150mm时不小于150mm，管径小于150mm时不小于管道外径。3.7.4 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。3.7.5 和动设备连接的管道，其固定焊口应远离机器，并不得承加设计以外的载荷，管道与机器连接前应在自由状态下，检验法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合下表的规定：机器转速（r/min）平行度(mm)同轴度300060000.150.560000

20、.100.203.7.6 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击,管道安装工程如有间断,应及时封闭管口。4. 管道检验、检查和试验4.1 对管道作焊缝表面质量检验应符合设计文件规定，焊缝射线探伤应按设计文件规定进行检查。设计文件未作规定的按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）。4.2 管道安装完毕，无损检验后如设计或业主无特殊规定规定，均应进行压力、泄漏性试验。设计有特殊规定的按设计要求进行试验。4.3 压力试验采用水试验时环境温度应高于5，试验压力按设计压力的1.5倍进行。试验用的压力表已经校验，并在周检期内，其精度

21、不得低于1.5级，表的满刻度值为被测量最大压力的1.5倍至2倍，压力表不应少于2块，管道系统试验时，另外编制系统试验方案。4.4 管道系统的吹扫与清洗4.4.1 吹扫与清洗工作应按生产工艺流程，按系统进行，且压力试验已经合格。4.4.2 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于已焊接的上述阀门和仪表应有防范措施，管道吹扫，用水冲洗液体管道，用空气吹扫气体管道，蒸气管道用蒸气吹扫。如设计有特殊要求的管道，应按设计文件要求采用相应的吹洗方法。吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。5.

22、 卷板管的安装5.1 卷板管组对时，两纵向焊缝间距不应小于100mm。5.2 管道开孔时，应尽量避免在焊缝上开口（但由于板幅限制，有些开孔不可避免地要开在焊缝上）。5.3 由于衬砖的需要，安装作业队要积极配合防腐作业队，满足其在管道上开临时作业孔的需要。6. 铸铁管、衬PO管及衬搪玻璃管的安装6.1 铸铁管、衬PO管及衬搪玻璃管等管道在搬运时，应做到轻拿轻放，避免碰撞和剧烈振动。摆放地应避免日光直射，并避免与油脂接触。6.2 管道安装时，不能敲打，不能动火。6.3 管道安装不合适时，可用多加垫片的方法调整，必要时可用斜垫片调整。6.4 管道差距较大时，铸铁管可用直管段调整；衬里管可用现场制作调

23、整段，现场衬里的方法解决。7. 夹套管的安装 当夹套管组装有困难时，套管（包括）管件可用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。8. 中低压管道施工8.1 管道预制8.1.1 钢管切割：按单线图进行选材下料，并在图上标识管段号。管子下料之前，应将管道上原有标记进行移植，小口径钢管采用切割机切割，然后用坡口机坡口；大口径碳钢管（6以上）用切割机无法切割时，可采用氧乙炔切割并打磨坡口。不锈钢管4以下采用砂轮切割机切割，6以上不锈钢管道采用等离子切割机切割。钢管切割的质量要求是：切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸等缺陷，如有应予以清除；切割之后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管

24、的材质、规格、管线号，并根据施工图纸标明所使用的位置。8.1.2 坡口加工：下好料的管段用角向磨光机加工坡口。 8.1.3 管道的组对：管道预制的组对工作，在管道加工平台上进行，组对不锈钢管时平台上应铺设3mm的橡胶板，同碳钢板进行隔离。不得用碳钢器皿打击不锈钢管。管道组对允许偏差按管道允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺、钢卷尺测量。组对间隙为23mm。8.1.4 管支架制作：在管道预制的同时可以进行管道支架的制作。管架制作的型式结构、材质、加工尺寸、制作精度应符合提供的管支架标准的要求，外观应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊、裂纹等缺陷，焊接表面应光洁，无飞溅物，焊接变形应予以矫

25、正，制作好的管支架应及时进行防锈处理，并作出标记。8.2 管道焊接在管道焊接之前，要进行焊接工艺评定和焊工资格测试确认。本工程管道主要材料有碳钢、不锈钢，施工方法采用全氩弧焊及氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的焊接工艺。8.2.1 管道焊接必须有焊接工程师出具的焊接工艺卡，焊工必须持有相应项目的合格证，焊接不得在雨天、雾天、相对湿度90%，风速8m/s的天气进行。8.2.2 焊条必须按规定进行烘烤，同时应将不同牌号的焊丝一端漆上不同颜色，或作其它标志，以示区别。焊丝牌号不可弄错，否则将直接影响焊缝质量，因此焊工领用焊丝、焊条必须凭施工技术员出具的焊条领用卡，焊工必须使用正规焊条筒领用焊条。8.2

26、.3 焊工点焊之前应对组对情况进行检查，坡口角度、对口间隙、内壁错边量应符合焊接工艺卡的要求，焊接坡口端50mm以内的表面应打磨干净，呈现金属光泽，方可点焊。8.2.4 管道的焊接工艺应与相应的焊接工艺卡相符。焊接完毕后应立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检查。8.2.5 管道焊完之后，在相应的焊口处标上焊工号、焊口号、焊接日期。同时在单线图上作出相应的标识工作。8.2.6 预制完成的管线，管口端应用管帽（塑料）封堵，防止脏物进入。8.3 焊接检查8.3.1 焊缝外观检查 不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅存在； 咬边度0.5mm，焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%

27、，且不应大于100mm； 焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高应符合监理提供的焊接规范要求； 焊接接头错边量不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。8.3.2 焊缝质量：管道焊缝质量检查施工规范中的有关焊缝检查的标准进行。8.3.3 合格焊缝应及时填写管道焊接记录，并且将焊接合格情况输入计算机，记录应整洁、准确、工整、对不合格片应严格进行返修，然后用原方法作射线无损检测，检查合格的焊口应在单线图或焊接记录上作出相应的标识。8.4 管道安装8.4.1 管道安装前应具备的条件 与管道安装的土建或钢结构工程已检验合格，满足安装要求，为办理好交接手续； 与管道连接的设备已找正合格，固定完毕； 管道内部清洁

28、度已检查合格，对管内有特殊要求的管线其质量应符合设计文件的要求； 设计需要修改的位置及管道上的开孔应在安装之前完成。8.2.2 安装8.2.2.1 法兰连接管线安装 同动设备相连的管道，用法兰连接时，不允许有附加的应力，设备口应用薄钢板或石棉橡胶板进行隔离； 在非金属管道上方进行管道安装时，应采取措施加以保护，防止损坏短管道； 安装阀门时，应注意其方向与流程图上标识的方向保持一致； 法兰密封面应保持光滑，如果密封面受到损坏，应加以修正或更换；螺栓连接时，法兰面应保持同轴度和平行度，确保垫片均匀受力。8.2.2.2 螺纹连接管道安装设计中如果有螺纹连接的管道，施工的具体方法应严格按相应的规范要求

29、去施工。8.2.2.3 蒸汽伴管安装 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液； 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，伴热管采用镀锌铁丝固定在主管上； 伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件； 伴热管布置图如下： 图1、 两根伴热管 图2、一根伴热管8.3 不锈钢管焊缝表面清洗不锈钢管道焊接完毕后，应用砂轮磨光机对焊缝表面的飞溅物进行打磨，然后涂上酸洗膏浸泡，用钢丝刷进行焊缝清洗，最后用水进行冲洗，焊缝表面呈现金属亮光色泽，通过监理检查确认后为合格。8.4 管道试压8.4.1 管道试压的条件8.4.1.1 施工资料齐全。 材料质量证明书； 管道

30、组成件，焊接材料的检验性检查或试验记录； 管道的焊接工作记录，单线图布置，射线检测布置图； 无损检测报告； 静电接地测试记录； 设计变更及材料代用文件。8.4.1.2 管道系统全部按设计文件安装完毕。 管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格； 焊接工作全部完成，焊缝质量检查合格； 焊缝及其它应检查的部位不应隐藏； 试压用的临时加固措施安全可靠，例如：临时支架要牢固，能承受试压水重。临时盲板加置正确，并应标识明显，同时在单线图上作出标记，记录应完整，高低排放点设置完毕且正确； 不能参与试压的调节阀、过滤器、流量孔板、流量计等应拆除，用临时短管连接； 有经过批准的试压系统图及施工方案，并对试压小组进行交底。8.4.2 压力试验：按设计提供的管道试验压力进行试压，试压介质根据设计规范选取。 试验时应利用高排点排尽系统内的空气，升压应分级缓慢，到达试验压力后停压10min，然后降至设计压力稳压30 min，以无压降、无泄漏，目测无变形为合格。试压时如有泄漏，不得带压修复，缺陷消除后应重新试压，直至合格为止； 管道系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在合适地点排放，尽量将试压用水排入附近的污水沟或雨排管中。试压完毕后的管道系统如果吹扫不用到的临时盲板、短管、支架应拆除，及时复位，并填写管道系统试