移动模架制梁施工文件汇编.docx

1、移动模架制梁施工文件汇编第一篇移动模架施工方案施工方案一、编制依据1、客运专线铁路简支箱梁移动模架施工技术指南（中国铁道建设总公司）2、郑州华中MZ900S型移动模架造桥机使用说明书3、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ2132005）4、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）5、铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号）6、铁路混凝土工程施工技术指南(TZ2102005)7、铁路混凝土工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）8、铁路桥涵设计基本规范（TB10002.12005）9、铁道第四勘测设计院设计的本标段有关设计图纸及定型图；1

2、0、现场调研资料。二、工程概况1、工程简介甬台温铁路II标中铁二十四局管区内共有特大桥10座，总长11654.4m，其中，旗门港特大桥、海游港特大桥和张家特大桥因跨越海港、位于深厚软土层等情况，不妨整体现浇箱梁拟采用移动模架法施工，具体情况见下表。序号桥名桥跨中心里程采用移动模架施工梁片最大桥墩高度（m）1旗门港特大桥4432mDK88+687.1720#31#122海游港特大桥1432+(40+56+40)+332+324+432+（40+56+40）+632+124+432+324DK93+396.3230#39#163张家特大桥1632mDK127+781.7157#16#82、移动模架

3、进场情况根据本标段2007年11月底完成箱梁主体工程完工的要求，采用郑州华中产MZ900S型上行式移动模架3套进行施工，各套移动模架进场的情况和承担的施工范围见下表。序号生产厂家进场时间模架施工顺序孔数备注32m 24m1郑州华中2006年11月旗门港特大桥20#31#10线间距4.6m2郑州华中2006年3月旗门港特大桥30#39#81线间距4.6m3郑州华中2006年3月旗门港特大桥7#16#9线间距4.6m三、移动模架制梁资源组织为了保证移动模架造桥机制梁作业的顺利进行，在移动模架拼装、预压、过孔，钢筋制作帮扎，混凝土浇筑，预应力施工等各工序必须配备足够的机具设备和人员。1、移动模架拼装

4、、预压及过孔(1) 设备及机具序号机具名称型号单位数量1汽车吊50T台22冲钉24mm,45钢个403手锤8磅把210磅104螺栓套筒扳手M24把10M302M5625活动扳手把56电动扳手把2724.5千斤绳L=4m根4L=6m88U型卡环5t个109撬棍根610倒链13T台411液压千斤顶3050T台412梯子6m条213揽风钢丝绳m15014枕木根100015扒钉个150016水准仪台117水平尺个218钢尺把119交流电焊机台120氧焊设备套1（2）作业人员序号人员分工单位数量备注1指挥员人12技术员人23安全员人24电工人25起重工人26液压工人27辅助工人15合计人262、钢筋、预

5、埋件加工（1）加工设备序号设备名称规格单位数量1闪光对焊机UN100W台22弯曲机40B台23调直机台14交流电焊机BX1500台85切割机GQ40台26卷扬机1T台17氧气乙炔套2（2）人员配置序号人员分工单位人数备注1钢筋工人122电焊工人83普工人15合计人353、混凝土施工（1）设备配置序号设备名称规格单位数量1插入式振捣器50套102插入式振捣器30套63提浆整平机套14汽车泵或拖泵台2（2）人员配置振捣共12人，普工12人，合计24人。4、预应力施工1）设备配置序号设备名称规格单位数量1电动砂轮切割机台12内卡式千斤顶300T套43电动油泵套44前卡式千斤顶20T套15真空压浆设备

6、套16水泥浆拌制设备套17葫芦3T个48支撑架套4（2）人员配置负责钢绞线下料、穿束、张拉8人，压浆6人，合计14人。四、施工进度计划1、总工期目标根据2007年11月底完成箱梁主体施工，考虑气候等不利因素影响，对三台移动模架施工工期进行编排具体见下表。序号工序名称持续（天）4月5月6月7月8月9月10月11月12月一旗门港特大桥移动模架1拼装及预压4月5日完成2第一孔梁施工253第二至第十一孔梁施工2004拆除20二海游港特大桥移动模架1拼装及预压5月20日完成2第一孔梁施工253第二至第九孔梁施工1604拆除20三张家特大桥移动模架1拼装及预压5月5日完成2第一孔梁施工253第二至第九孔梁

7、施工1604拆除202、移动模架每孔梁的施工周期 根据移动模架施工安排，模架拼装时间为45天，首孔箱梁施工时间为25天，移动模架循环制梁每孔周期为20天（1天机动），具体安排见下表。序号工序名称持续（天）123456789101112131415161718191脱、移外模，框架过孔22绑扎梁底、腹板钢筋23安装内模、端板24绑扎梁体顶板钢筋1.55浇筑混凝土0.56养生57初张拉（砼强度80%）18拆内模、端模19养生310终张拉1合计（天）19五、移动模架施工1、移动模架特点 本标段使用的3套移动模架全部为郑州华中产的MZ900S型上行式移动模架。该模架是针对铁路客运专线双线整孔箱梁施工而

8、设计，主要由承重主粮及其导梁、前后支架、纵移辅助支腿、挑梁和吊臂及轨道、外侧模及底模、底模架及吊杆、外侧模架、拆装式内模、模架防护棚、爬梯及走道结构、液压及电气系统等组成。从MZ900S型上行式移动模架主要特点：承重的主梁系统位于桥面的上方，外模系统吊在承重主梁上，主梁系统支腿支撑在梁端、墩顶或桥台上。过孔时外模系统横向开启以避开桥墩，外模系统随主梁系统一同纵移，支腿可自行向前倒装。移动模架占用桥下空间小，对低矮桥墩具有很强的适应性，能满足过高压线等障碍物的净空要求。主梁系统短距离转场方便，拆除外模系统可直接通过隧道。具体技术参数见下表。MZ900S型上行式移动模架主要技术性能参数类别项目性能

9、参数机械性能结构形式自行上承式、模型平开、机械式内模施工方法桥位逐孔现浇混凝土整体箱梁使用范围同时满足32m，24m跨度简支PC箱梁施工现浇梁片长度32.7m、24.6m（客运专线双线整孔梁）一次浇注PC箱梁的最大重量900t工作时支点最大支反力5657kN整机自重450t单件最大重量19.8t整机外形尺寸62.5m（长）20.6m（宽）5.6m（离桥面高）整机纵移速度0.5m/min满足线路最小曲线半径2000m允许现浇PC箱梁纵向最大坡度2%允许现浇PC箱梁横坡2%驱动方式电动控制驱动方式动力条件AC 380V；50HZ整机功率50KW（不含混凝土箱梁施工用电）模板设计倒用次数50次平均施

10、工速度12天/孔浇筑状态允许风速6级挠跨比主梁系统1/700模板系统1/600位移状态允许最大风速6级整机抗倾覆稳定系数1.62非工作状态允许最大风速12级附属设备 主梁下挂5t电动葫芦2个，造桥机上设透明玻璃钢防雨篷2、MZ900S型移动模架结构（1）承重主梁及导梁（见图1）图1 承重主梁及导梁主梁由5节（8m+37m+8m）承重钢箱梁、1节2.5m辅助钢箱梁和5组接头组成。各节间以精制螺栓连接，单节最大重量19.8t。箱梁全宽2500mm，全高3200mm，下翼缘设2根50mm高轨道方钢，供整机纵移使用；腹板根部设有吊挂角钢及加劲，作为支腿吊挂的轨道，同时起到保证腹板根部在轮压作用下不发生

11、局部踬曲。辅助钢箱梁位于主梁尾部，为正交箱梁形结构，底部装有辅助支腿及吊挂移动支腿的卷扬机及支架。辅助支腿箱内填充砂袋25吨作为整机纵移过孔时的配重，以保证纵移过孔纵向抗覆稳定系数大于1.6。钢箱梁在支腿部位设有可拆装式支撑牛腿，牛腿为独立的制造单元，以精制螺栓安装在主梁相应部位。在造桥机工作时，造桥机主梁及其模架、模板、箱梁钢筋及混凝土等荷载均通过牛腿传递至造桥机支腿，并通过支腿传递至墩身或混凝土箱梁顶面。牛腿为重要的受力结构，要求安装时务必保证螺栓上满拧紧，并在每跨过孔期间其空载状态进行检查、复拧，对牛腿安装部位主梁各种加劲板焊缝应定期检查，以确保安全。导梁导梁由2节11.5m长空腹箱形梁

12、组成，为辅助整机过孔的结构。每节之间均以精制螺栓及节点板连接。导梁下弦焊有两根50mm高轨道方钢，供整机纵移使用。导梁是整机过孔纵移过程中重要的受力机构，在纵移过程中，导梁结构正负弯矩交替出现，容易造成接头螺栓松动，故要求在前三次过孔前务必对导梁螺栓进行全面复拧。（2）前后支腿 前后支腿是造桥机主梁的直接支撑结构。前支腿（见图2）前支腿支承于主梁前端，施工跨的前墩处，是造桥机的前端支点。前支腿整体为门式结构，由立柱、横梁、滑动横梁、托轮辊轴、支承油缸、吊挂装置、垫块、剪刀撑、斜拉锁等构成。后支腿（见图3）后支腿支承于主梁尾部、已建成箱梁的前端顶面，为整机浇筑混凝土施工时的后支点。其上部与前支腿

13、的上部基本相同，主要包括横梁、滑动横梁、托辊轮箱、支承油缸、吊挂装置、垫块等结构。后支腿的滑动横梁、托辊轮箱、支承油缸，吊挂装置与前支腿完全相同，仅横梁和垫块有所不同。3 前后支腿主要有以下部件组成：a.立柱立柱两根为箱形结构，其中心距为3300mm，上、下端分别与支腿横梁和支腿垫块拴接。两立柱间由剪刀撑联结为整体，以保证纵移过程中立柱的稳定性。b.横梁支腿立柱上部安装支腿横梁，横梁为箱形结构，其上部有一可滑移的横梁，横梁上设横梁移油缸，可推动横向移动，以适应曲线箱梁施工的需要。后支腿横梁长度大于前支腿横梁，因为它的支点跨度大于前支腿，其他结构基本相同。c.滑动横梁滑动横梁位于支腿横梁上部，箱

14、形结构，其上部有支腿油缸座、托辊轮箱等机构，下部设置有铜质滑板，通过横移油缸作用，滑梁可横向移动。d.托辊轮箱（见图4）图4 托辊轮箱 托辊轮箱每支腿共有两组，安装于滑动横梁两侧，一组托辊轮共有四只钢制轮，两个一组分别安装于两个小轮箱内，小轮箱再装入大轮箱，并支承于大轮箱支座上，由此四只托辊轮形成桥式支承，可保证各轮均匀受力。托辊轮箱外侧设有两组支腿走行吊挂轮导向及销轴，以便转移支腿至指定位置。e.支承油缸 支承油缸为混凝土浇筑施工时的支承主梁的刚性支承部件，位于造桥机主梁牛腿和支腿之间。其结构有别于普通液压油缸，为旋转螺母式双作用油缸。工作时，它支承于主梁牛腿和支腿滑动横梁之间。油缸将主梁顶

15、升至规定高度后，可在缸筒与活塞杆大螺母之间依次放入三组保险装置，然后将其紧固，接着旋紧螺母，由此可将灌注混凝土施工作业时的工作荷载通过刚性接触传至支腿横梁和立柱。 支承油缸上法兰为球面结构，可绕球心转动2，以适应施工要求。支承油缸保险装置为半圆环结构，两个一组，彼此由螺栓联结，每只油缸需并列放置三组。f . 吊挂装置 支腿走行吊挂轮共有四组，由吊挂和钢轮箱铰接组成，两个一组分别挂于两大轮箱外侧导向套内。在灌注混凝土作用前，吊杆与大轮箱联接销轴要拆除，支腿油缸顶起主梁，行走吊挂轮向上滑移，但吊杆杆轮仍穿插在大轮箱导向套内；再过孔作业时，支腿油缸收回，走行吊挂轮下落至指定位置，穿入吊杆与导向套之间

16、的联接销轴，使之与大轮箱联为一体，便可吊起整个前支腿并走行至下一施工桥墩处。支腿吊挂轮属从动机构，靠纵移机构的卷扬机牵引来位移。吊杆两侧还设置有一对导向轮，可保证吊杆平直地滑动。 吊挂板位于滑梁与横梁之间，其下部与横梁由紧固螺栓联接，为永久性联接；其上部通过压板与滑动横梁发生关系；一方面在正常施工作业时，可作为吊挂和压紧装置，通过锁定螺栓将滑动横梁与大横梁间联接为整体，以保证施工作业各部件的位置关系，此时应将吊挂板压板上的锁定螺栓拧紧压死；另一方面是作为滑动横梁向滑移时的导向机构，此时要完全松开吊挂压板上的锁定螺栓，待滑移到位后再将其拧紧压死。g .垫块 前支腿立柱下端设置有上下两层钢垫块，上

17、层垫块高200mm，下层垫块高400mm。为方便运转，每个立柱垫块分为四块。施工时应注意垫块的安装顺序。 后支腿垫块分为四组独立的小块，垫块高210mm，横梁两侧各两个，通过螺栓联接，将横梁支承与桥面或侨台胸墙顶面。后支腿转移前应将垫块分别拆除，以让出一定的空间。h.剪刀撑 支腿立柱之间有一组剪刀撑联接起来，以增强支腿立柱的横向刚度。i.斜拉锁为抵消主梁过孔走行时支腿产生的水平力，保证支腿稳定，在前支腿横梁与墩顶预埋件之间设置了四根斜拉锁。斜拉锁主体为起重链条，每根链条之间有一个螺旋扣，可通过适当调节螺旋扣长度来张紧链条。斜拉锁仅在过孔作业时使用，墩顶散模安装前可拆除其下端联接座，将其收起来存

18、放。（3）辅助支腿 辅助支腿只用造桥机整机过孔作业工况。由支腿、滑靴、支腿纵移机构、顶推油缸、支腿油缸等组成。 其工作原理为：本跨施工完成，辅助支腿油缸首先伸出顶紧，后支腿油缸收回并使其悬挂于主梁上并迁移至指定位置，然后辅助支腿油缸与前支腿油缸同时下降270mm，辅助支腿滑靴承于桥面，即可开始过孔走行，顶推油缸以滑靴后部为支点将整机向前推移750mm，停止后，支腿油缸伸出顶紧，顶推油缸收回，滑靴前移750mm，到位后，支腿油缸再次收回，滑靴落地，顶推油缸再次推进，整机再次前移750mm，依次往返，加上前支腿的配合，使整机转移到下一施工站位。 移动辅助支腿及纵移机构见图5。图5 移动辅助支腿及纵

19、移机构见图支腿 共有两组，以6m跨度支承于主梁尾部，是整机过孔时的后部支点，支腿下部滑槽内安装有滑靴。滑靴 矩形钢箱结构，整体可在顶推油缸控制下在支腿下滑槽内水平前后滑动，与支腿油缸配合，分别完成支承、滑移、回位等动作。前后支腿纵向纵移机构 采用无极绳卷扬机为动力，是前后支腿转移到下一个施工站的操作机构。主要由机架、平衡重、机臂、卷扬机、转向滑轮、牵引器等部件组成。 只要前支腿或后支腿纵移到位，应尽快解除牵引器与支腿之间的联接，以防主机纵移将卷扬机钢丝绳绷断发生事故。1 辅助支腿油缸 与滑靴交替支承主梁尾部，来配合完成整机过孔的动作。辅助支腿油缸与前后支腿的支承油缸结构完全相同。2 辅助支腿纵

20、移油缸双作用油缸，行程为800mm，推力i、拉力分别为502.6KN和265KN。油缸两端分别与支腿和滑靴铰接。此油缸与辅助支腿油缸配合来完成支腿的过孔位移。（4）挑梁、吊臂及轨道 挑梁、吊臂是造桥机重要的传力结构，负责挂整机模架、模板等混凝土成型结构。过孔走行过程中，挑梁、吊臂悬挂所有外模及模架；混凝土施工状态，为吊杆分担部分模架、模板及混凝土重量，并传递至造桥机主梁（见图6）。 图6 吊臂结构及调节机构为满足桥位上钢筋及混凝土施工小起重吊装工作需要，在挑梁下弦悬5吨电动葫芦轨道。挑梁 挑梁为三角桁架结构，位安装于主梁的两侧，纵向2.5m间距的相邻两根为一组，每组中间设有竖向及水平联接系。负

21、责吊挂模架，将模架的荷载传递给主梁。整个造桥机含挑梁系统10组，上下游各5组，每组中心距为7m。 每组挑梁由4个点与主梁联接，上下弦各2个点，其中上弦与主梁相应部位铰接，下弦为端板与主梁腹板拴接。 挑梁竖向及水平联接系为焊接桁架结构，与挑梁间为螺栓联结。吊臂 吊臂为焊接空间桁架结构，纵向间距为2.5m的两片主桁架通过空间联结系杆件焊成整体。吊臂是重要的传力构件，同时具有整机模板预拱度调节及整体横向微调的功能。 吊臂上部与挑梁通过销轴连结，内侧中间节点与挑梁下弦弯折点间设有斜向可调撑杆，可实现侧模架及侧模在横向整体调节。吊臂下端通过可调撑杆、调节螺栓及小斜撑等调节机构吊挂侧模架，可实现侧模架在竖

22、直方向整体调节，方便实现模架及模板预拱度的装置。电动葫芦吊挂轨道 挑梁下弦安装有纵向电动葫芦吊挂轨道，用于安装5t电动葫芦，以完成钢筋、内模等施工的小起重量吊装工作。轨道采136a热轧普通工字钢，上下游各一根，中心距6m，以螺栓吊挂安装在挑梁下弦相应部位。（5）外模 整台造桥机的外模包括底模、侧模、墩顶散模和端模。底模 底模是箱梁混凝土的支撑及成型体系，由8mm钢板和型钢组焊而成，为适应施工需要及满足运输要求，底模在纵桥向和横桥向均与底模架对应分块制造。为脱模及造桥机施工方便起见，在纵桥向两相邻模板间留20mm的缝隙，施工时可用木条填充，再用腻子抹平。底板与模架间以螺栓连接固定，以利脱模和过孔

23、。底模外侧底部连接有油缸耳座，开模油缸缸筒上的销轴固定在油缸耳座上。底模底部设置有垫梁，两者通过螺栓相连，垫梁与底模上弦杆螺栓连接。 拼装时底模与底模架之、底模与油缸耳之间的螺栓要上满拧紧，拼装完成后以及每次底模架横移开启前都要有专人对上述螺栓进行检查。侧模 侧模包括腹板、翼板模板以及异形模板，均由8mm面板和型钢组焊而成，腹板模板和翼板模板在纵桥向和横桥向均与底模及侧架对应分块制造，异形模板与墩顶散模对应分块造。为脱模方便及调节预拱度的需要，在纵桥向两相邻模板间留4mm的缝隙，施工时用木条或海绵填充，再用腻子抹平。 腹板模板、异型模板与侧模架下弦杆之间设有螺旋支承，以利于调节腹板模板的位置及

24、抵抗浇注混凝土时的侧压力。腹板模板、异型加板与侧模架上弦杆之间设有可调撑杆，用于调节翼板模板的角度。翼板模板和异形模板的外缘面板上有螺栓孔，这些螺丝拴孔与端模的螺栓孔连结。墩顶散模（见图7）墩顶散模由5mm面板和钢板肋组焊而成，为拆装方便均制成小块。散模其底部与分配梁连接，分配梁分两层，底层分配梁与桥墩顶面预埋的螺杆相连，要保证支承的牢固和稳定性。为保证墩顶散模与支座之间匹配良好，设计考虑在两者之间留有一定的间隙，现场施工时二者相对位置确定后，间隙可用方木填塞，并固定牢固。混凝土箱梁预应力张拉完成后，即可进行墩顶散模的拆除工作。图7 墩顶散模安装示意图端模 端模由5mm面板和型钢、钢肋板焊组而

25、成，按适用的梁型不同分为32m和24m箱梁端模，分块制造，节段间通过螺栓相连。（6）底模架（见图8） 造桥机的底模架系统包括底模架和侧模架，是箱梁直接支承体系 底模架 底模架共8个，左右各4个，两组间通过8.8级精制螺栓对接连结成整体，构成一个工作单元。图8 底模架装配图 底模架外张通过吊挂在滚轮吊挂在血模架的下弦杆上，内侧通过吊杆吊挂在挑梁上。每组底模架由2片主桁架、3片连接桁架连接成整体，构成一个空间桁架结构。 主桁架和连接桁架顶面均有螺栓孔，这些螺栓孔与底模封板、连接板的螺栓孔对照连接。当造桥机纵移过孔时，先后拆吊和左右底模架之间的对接法兰螺栓，在拆除腹板模板与底板之间的连接螺栓，此时底模架由吊挂滚轮支承，在液压缸的作用下，底模架相对侧模架的下弦杆向外滑移，实现了底模架向左右开启，每组底模架的滑移距离为4.5m。1个底模架工作单元相对于侧模架有两个滑道（滑道中心距离为4.5m），由于安装偏差、吊挂滚轮摩擦阻力存在差异等原因，滑移过程中要有专人视察，若出现偏差等情况，应马上停止液压油缸操作，使用辅助工具配合液压油缸对底模架进行纠偏，以免因吊挂滚轮别卡而继续操作导致模架杆件变形及吊挂轮损坏。现场拼装时应注意先将底模架吊挂滚轮套在侧模架下弦滑道内，然后再安装侧模端部油缸支座结构。吊杆 吊杆是附属在挑梁上的传力结构，顶端与挑梁相连，下端与底模架上弦锚固。为便于安装、拆卸，吊