坨21工程措施.docx

1、坨21工程措施1.工程概况 22.编制依据 23.施工部署 34.施工准备 55.施工技术措施 66.施工进度计划 247.质量保证措施 268.HSE管理措施 339.文明施工措施 4010.冬雨季施工措施42附图：1、 工程概况1.1 概述坨76注水站位于坨76区块内，2010年建成投产，设计注水规模为400m3/d,设计压力32Mpa，注水水源来自坨三污水站。目前站内实际注水量为190 m3/d,注水泵出口压力为31.7 Mpa。本工程对坨76注水站进行扩建，新增注水泵及喂水泵各1台，增加坨76注水量，新建五井式配水间2座，注水井4口。1.2、主要工程量20钢无缝钢管 114*14 25

2、00米； HT515内防、2PE外防20无缝钢管 76*11 2800米 HT515内防、2PE外防；玻璃钢管 DN100 340米；20钢套管219*7 580米；20钢套管114*4 420米；高压截止阀BJ66Y DN100 16MPa 1个高压截止阀BJ66Y DN150 16MPa 2个并配套土建、电气、自控、通信等专业。2、编制依据2.1设计蓝图2.2建设单位与施工单位签订的合同2.3甲方现场交底施工交底纪要2.4施工执行标准、规范GB/T8163-2008输送流体用无缝钢管GB6479-2000高压化肥设备用无缝钢管GB/T9711-2011石油天然气工业 管线输送系统用钢管SY

3、/T4103-2006钢质管道焊接及验收SY/T4109-2005石油天然气钢制管道无损检测GB/T12459-2005钢制对焊无缝管件SY/T5257-2004油气输送用钢制弯管SY/T0452-2002石油天然气金属管道焊接工艺评定GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50235-2010工业金属管道工程施工及验收规范SY/T4102-1995阀门的检查与安装规范SY0043-2006油气田地面管线和设备涂色标准SY/T0407-2012涂装前钢材表面预处理规范GB/T8923.1-2011涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB501262008工业设备及管道绝

4、热工程施工及验收规范GB/T23257-2009埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准GB50204-2011混凝土结构工程施工质量验收规范GB/T50107-2010混凝土强度检验评定标准SY4030.2-93石油建设工程质量检验评定标准（电气装置安装工程）。GB50303-2002建筑电气工程施工质量验收规范GB50203-2011砌体工程施工质量验收规范GB50207-2012屋面工程质量验收规范3、施工部署3.1项目组织机构3.1.1 本工程实施项目法施工管理，项目管理班子如下：施工：张庆石3.1.2各部门职责 3.1.2.1项目经理：负责本项目的总体工作部署，是工程进度、成本控制和质量目标

5、的决策者，全面负责项目的各项工作，是项目工期、质量、安全、成本的第一责任人。3.1.2.2 项目技术：负责编制施工组织设计和试运投产计划、材料限额计划、车辆设备机具需用计划；负责项目工程的技术管理工作，进行技术交底，协调解决施工中出现的技术难题；负责工程项目的技术文件、资料的编辑整理工作；负责组织工艺技术方面的安全检查，积极采用先进技术和安全设备；负责因工艺技术原因引起的事故的调查、处理，并改进技术工艺，制定防范措施。3.1.2.3 项目质量负责人：负责编制工程质量检验计划；负责工程质量管理工作，落实“三工序”和“三检制”，杜绝质量通病，确保施工质量；组织项目工程的质量检验工作，对不合格品组织

6、评审和处理，参与质量事故的调查和处理，负责纠正和预防措施的验证，对所施工工程的工程质量负责。3.1.2.4 项目工农员：负责工程施工中对外关系的协调工作，配合业主作好外协工作；负责办理进场施工的各种手续，处理和解决与当地有关部门和人员的关系；负责当地雇佣人员的管理。3.1.2.5 项目安全环保负责人：认真落实有关安全生产的指示和规定，负责监督检查本工程的安全生产；负责项目部安全防护装备、急救器和灭火器材的管理；参与制订、修订项目部有关安全生产管理、环境保护措施和安全技术规程，并检查执行情况；深入现场检查，发现隐患及时整改；健全和完善项目部安全管理基础资料。3.1.2.6 项目材料负责人：协助技

7、术员编制材料限额计划，负责工程材料计划的编制和申报；负责施工材料的催要和提运，对材料的质量和数量负责；负责对原材料的标识进行检查，发现无标识或标识不清的，及时报告材料门市部；深入施工现场，掌握施工的进度和材料到位情况，及时平衡工程急需材料，编制和整理各种质量资料。3.1.2.7 项目预算员：负责分公司承包的工程预结算的编制，对其质量负直接责任；负责对工程分承包方工程预算、结算的审批。3.1.2.8 施工运行负责人：负责按程序、按标准、按工艺、按图纸进行施工，对工程的质量负责；组织职工学习并遵守安全规章制度及安全操作规程，组织职工开展现场文明施工；负责工序之间的交接验收，对不合格工序应拒收，确保

8、工序质量符合图纸和标准规范要求；负责对施工不合格项目返修或返工。3.2施工顺序及施工流向：施工中合理组织交叉作业，抓住关键线路，加深工艺管线的预制，强化计划管理，细化作业控制点，合理资源配置，加大安全管理和质量监控力度；站内工艺管道采取先分系统单管预制，待设备就位后进行配管；除建设单位所供设备外非标设备采用预制厂预制方法，验收合格后现场利用汽车吊吊装就位。总体原则：先预制，后现场施工；先地下工程，后地上工程；先土建工程，后安装工程；先基础，后容器、机械设备就位安装。根据工期计划，土建、安装、电气工程平行、交叉施工做到当天任务当天完，使整个作业进度完全控制在总体施工计划范围内。4、施工准备4.1

9、施工人员准备4.1.1任命本工程项目组管理人员并及时到位。4.1.2审查焊工资格，焊工应按要求考试合格，取得焊工合格证，方可从事考试合格项目范围内的焊接工作。4.1.3按规定正确、统一穿戴劳动保护用品，合理使用防护用具。现场管理人员和不同工种的作业人员，配备不同颜色或有明显标志的工作服。4.1.4为适应本工程需要，在施工准备期间，对参加本工程项目管理人员和操作工人进行技术交底，进行质量、安全、HSE、文明施工方面的培训；学习本工程施工的要求和相关的施工规范；对特殊工种施工人员进行专项培训，考核合格后方可进入本工程施工。 4.2技术准备施工技术图纸已准备齐全，图纸会审已进行完毕。现场施工焊接全部

10、采用手工电弧焊，焊接工艺评定齐全。4.2.1编制施工组织设计、施工方案和技术措施。4.2.2编制专项技术措施及技术交底卡，技术人员及时对施工人员进行交底。4.2.3制定质量保证措施，严格按照标准和合同的要求施工，对不合格品按程序文件的规定及时进行处理。4.2.4按要求进行焊接工艺评定，并根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书及相关技术措施。4.2.5完成计量器具和仪表、施工设备的检定和校验工作。 4.3 施工设备准备根据工期安排和施工情况，我们选择能满足施工要求的设备。本工程使用的设备均具有良好的工作状态和安全性，并保证设备在完好状态下工作。4.4 三通一平4.4.1路通：1#配水间位置

11、地势低洼存有大量雨水，需要购置袋土围堰50*2*1，水泵抽水6个台日，场地平整人工配合机械清挖淤泥9*11*0.4，回填购置土机械碾压9*11*0.9，1.25m3挖掘机进出场一次。2#配水间位置地势低洼存有大量雨水，需要购置袋土围堰50*2*1，水泵抽水6个台日，场地平整人工配合机械清挖淤泥12*11*0.4，回填购置土机械碾压12*11*0.9，1.25m3挖掘机进出场一次。管线途径多处水域，没有施工道路，需购置建筑垃圾填筑临时施工用路，临时施工道路宽4米，高0.75米。管线连接时需购土围堰抽水泵抽水，具体工程量根据实际施工时的情况现场签证。4.4.2水通：施工用水：坨76注水站新建注水泵

12、房施工接站内水管线，安拆铺设DN50管线80米， Z41H-16C-DN50闸阀1套，DN50法兰水表1块，DN20阀门2个，用5m3钢板水罐存水,1#、2#配水间现场无水源，需要用5T水罐车拉水，拉水20m3/台班，用水量按定额计算。4.4.3电通：坨76注水站新建注水泵房施工从站内接电，安拆室外防雨铁壳配电柜1台，镀锌角钢接地极1组，接地母线20m，按拆埋地敷设电缆VV22-1 3*35+1*16 80m，电缆保护钢管DN100*12m；1#配水间现场无电源，需要从工厂接电，安拆室外防雨铁壳配电柜1台，镀锌角钢接地极1组，接地母线20m，按拆埋地敷设电缆VV22-1 3*35+1*16 5

13、00m，电缆保护钢管DN100*12m；2#配水间现场无电源，需要从工厂接电，安拆室外防雨铁壳配电柜1台，镀锌角钢接地极1组，接地母线20m，按拆埋地敷设电缆VV22-1 3*35+1*16 400m，电缆保护钢管DN100*12m；5、施工技术措施 5.1管道施工技术措施5.1.1施工程序：见下页厂区工艺管线安装流程图。5.1.2管道施工准备： 管道的连接方法:所有钢管除图注法兰连接外，均采用焊接方法连接。高压管线、管件接头均要求采取全熔透焊接，现场制作高压三通应采取补强措施。5.1.2.1管道预制为优化作业环境、提高工作效率，将大部分管道的预制工作放在管道加工厂内进行。管道预留段、设计更改

14、部分等在安装现场进行预制。5.1.2.2 管道、管件检验 管道、管件必须具有制造厂的合格证明书，各种技术指标应符合标准规定，如无出厂质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对管道、管件进行复验，合格后方可使用。 管道、管件在使用前应逐根进行外观检查，其表面质量应符合下列规定：A、无气孔裂纹夹渣折叠重皮和结疤等缺陷；B、锈蚀麻点或凹坑不得超过壁厚的允许偏差值。C、预制管道出厂时应有编号，材质标识应与质量证明文件相符。 钢管外形尺寸检查：(1) 钢管的外径：钢管管端100mm长度范围内，外径的极限偏差为钢管公称外径的0.75%，但最大不得大于2.5mm。用周长法测量。(2) 钢管的壁厚：钢管的壁厚可用

15、游标卡尺及超声波测厚仪进行测量。其极限偏差为钢管公称外径的12.5%。(3) 钢管的椭圆度弯曲度均应满足SY/T0402-2000中的各项要求。5.1.2.3阀门检验 阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。 阀门（不含安全阀）的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍；试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。施工前必须对来料的规格、型号、数量、质量证明书、合格证进行验收。5.1.2.4管道材料切割下料 在预制施工时，应仔细核对施工蓝图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实

16、测实量。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。 根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。 钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：DN50的碳钢管，采用机械切割；DN50的碳钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3。 坡口形式及加工要求：工艺管道可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。开车保

17、运5.1.3施工措施5.1.3.1组对安装 管线的组对连接施工采用人工组对方式，全部采用手工焊接。焊接完成后进行试压。组对前应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的物质；应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 与阀门连接的管道安装时，应从阀门接口开始，在远离阀门的管线上闭合，以免因操作不当而造成外力附加于阀门上。管道连接时，不得用强力对口。 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,如下图.当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差

18、为2mm。但全长允许偏差均为10mm。a200钢板尺 钢管组对施工标准：序号项 目管 厚=381对口间隙（mm）1.52.51.52.52钝边(mm)1.01.53坡口角度60704错边0.1且2 螺纹接头拧紧时，不得将密封材料挤入管内，管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰面应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰密封面应与管子中心垂直，当管径300mm时，在法兰外径上的允许偏差为1mm。 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向

19、应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 螺旋缝焊接钢管对接时，螺旋焊缝之间应错开100mm以上。 施工中遇到管道打架的情况，应遵循小管让大管、有压管让无压管的原则，根据实际情况采取上弯、下弯或改线等措施。5.1.3.2焊接措施 焊接设备：采用柴油驱动直流弧焊机、可控硅整流机和发电机组,要求参数稳定,调节灵活，满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。焊接工艺及要求：注水管线采用高压无缝钢管，材质为20钢。高压无缝钢管之间以及管线与阀件之间采用焊接连接，电焊条型号采用E5015（J507）焊条。焊接工艺及要求：坨76站内低压污水管线采用无

20、缝钢管，连接方式除图注法兰外，其他均采用电焊连接。坨76站外来水局部更换的管线采用玻璃钢管线，采用承插粘接。站内排水管线采用PVC-U排水管，采用承插粘结。(1) 所用焊条必须有质量证明书。(2) 焊条必须烘干：E4315焊条烘干温度为350，保温1小时。 E5015焊条烘干温度为350-400，保温1-1.5小时(3) 焊条专人烘烤和发放，领取焊条的焊工必须持有保温筒，领取数量应依据当天焊接任务确定，对于当天未用完的焊条，焊工应交于现场二级库房保管员，保管员第二天应先烘烤，并发放上一天剩余的焊条，焊条烘干不易超过二次。(4) 在下列任一情况下，如不采取有效的防护措施不得进行焊接作业：雨天手工

21、电弧焊时风速超过8m/s,气体保护焊时风速超过2m/s,大气相对湿度超过90%。(5) 组对定位焊接焊缝尺寸应符合下表规定：管径DN (mm)点焊长度(mm)点数150以下10303DN15040030405 管道组对定位焊应符合以下要求:(1) 所有焊条性能应与焊接所采用的焊条相同。(2) 点焊焊工应为焊口的施工焊焊工。(3) 点焊质量符合焊缝质量标准。(4) 在焊件纵向焊缝的端部(包括螺旋管焊缝)不得进行定位焊。(5) 管道焊接前将坡口两侧10mm范围内的铁锈油污等清理干净。(6) 焊工下班前用临时盲板封堵管口，以防脏物进入管内。(7) 管道焊缝位置应符合下列规定：直管段上两对接焊口中心面

22、间的距离，当公称直径大于或等于150mm，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管），起弯点不得小于管子外径且不得小于100mm。(8) 焊接电流:见焊接工艺指导书(9) 管道根部焊接时，应在坡口内引弧，引弧后拉向起点预热12秒，压低电弧溶穿根部，然后正式焊接。当运条在定位焊缝处，应注意熔穿定位焊焊缝两端，使焊缝连接良好，根部焊缝经检查发现的缺陷，应立即返修，否则不得进行填充焊。中间层焊接时，焊条摆运过程中应注意电弧在坡口两侧稍作停留，以免产生熔合不良和夹渣等缺陷。层间焊道注意接头相互错开，中间层焊接时，不要破坏坡口边线，焊道高

23、度低于母材0.51.1mm为宜。盖面层焊接时，电弧应在坡口边缘稍作停留，以防产生咬边。运条速度应均匀一致，注意焊道与母材平滑过渡，收弧时应充满弧坑。5.1.3.3焊接检验 管道焊接外观检验管道焊缝表面质量检查应在焊后及时进行，检查前应清除熔渣和飞溅，表面质量合格不得进行无损探伤耐压试验。管道焊缝表面质量应符合下列规定：(1) 焊缝焊完后，应清除焊缝表面的熔渣和飞溅；(2) 焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷；(3) 咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm连续焊缝长度中咬边深度长度不得大于50mm。(4) 焊缝余高应小于或等于0.1倍焊缝宽度加1mm，局部不得大于3mm，但长度不

24、得大于30mm，除咬边外，焊缝表面都不得低于母材。(5) 焊缝宽度比坡口每边宽1-2mm。(6) 焊缝缺陷超出允许范围时，应立即进行修补或割掉。(7) 母材上的焊疤擦伤等缺陷应打磨平滑，深度大于0.5mm的缺陷应修补。(8) 缺陷修补前，焊缝表面上所有涂料铁锈泥土和污物等应清除干净。5.1.3. 4无损检测管道焊缝要先进行外观检查，焊缝外观质量要符合SY4204-2007石油天然气建设工程施工质量验收规范 油气田集输管道工程中焊缝外观质量的规定。高压管线及阀件焊缝要求进行100%超声波检验，质量评定等级为级，并要求进行20%比例的射线照相复验，合格级别为级。低压管线无损检验的方法及比例按照设计

25、要求执行。外观检查合格后，进行100%超声波检验，达到石油天然气钢制管道无损检测SY/T4109-2005中要求的级为合格，每个焊工所焊焊缝中不低于5%比例且不少于1条焊缝进行X射线探伤复验，合格级别为级。管道最终的连头段、穿越段的对接焊缝进行100%射线检测和100%超声波无损检测，合格等级级。不能进行超声波或射线检测部分的焊缝，按石油天然气钢制管道无损检测SY/T4109-2005进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。当存在下列情况时需进行焊缝返修：焊缝缺陷超过允许范围时，应进行修补或割掉重焊；当焊缝裂纹累计长度大于或等于焊缝长度的8%时，该焊口必须割掉重焊。无损检测发现的其他缺陷。进行返修前

26、，先将表面的铁锈等杂物清除干净，用磨光机将焊接缺陷找出，彻底清除干净，修磨出焊接的坡口形状，坡口周围25mm范围内露出金属光泽。返修焊接应在监理人员的监督下，由具备返修资格的焊工依照返修焊接工艺规程进行返修。每处返修焊缝的长度大于50mm，相邻两修补处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行修补。对管子表面偶然出现的引弧点，经工程监理允许进行修补时，修补后的管壁厚度偏差应在允许的公差范围内。修补后的焊缝部位，重新按原先探伤方法进行无损检验，同时作好返修记录。同部位的缺陷修补次数不得超过两次，当超过两次时，必须制订超次返修的工艺技术措施，经项目总技术负责人批准后按措施修补。返修处焊缝应按原来的检测方

27、法进行检测，返修焊缝质量满足焊缝检验及验收中的要求。5.1.3.5阀门安装阀门安装前，应检查阀门填料，其压盖螺栓应有调节量；阀门安装前，按设计文件核对型号，并按介质流向确定安装方向，复核产品合格证及试验记录；阀门与管线以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭下安装；阀门安装时，按介质流向确定安装方向，不得强力安装。一般情况下，安装后的阀门手轮不应向下，应视阀门特征安装在便于操作和检修的位置上；安全阀必须在投产前按照设计要求校对开启压力、排放压力、回座压力、试验合格后进行铅封并填好调整试验记录。5.1.3.6管线试压、吹扫5.1.3.6.1 吹扫试压前要求管道系统安装完毕后，在投入生产前，必须进行吹

28、扫和试压，吹扫管道内部的杂物和检查管道及焊缝的质量。检查核对已安装的管道、设备、管件、阀门等，必须符合施工图纸要求。埋地管道在试压前不回填土、地面管道在试压前不进行刷漆和保温。试压前的压力表必须进行校验合格，并且有铅封其精度不得低于 1.6 级，表的满刻度值应为被测最大压力的 1.5 倍2 倍，压力表不得少于两块，分别置于高点和低点。温度计分度值不大于1。制定吹扫试压方案时，要采取有效的安全措施，经业主和监理审批后实施吹扫前，系统中节流装置孔板必须取出，调节阀、节流阀必须拆除，用短接、弯头联通。水压试验时要安装高点排空、低点放水阀门，并要排净空气，使水充满整个试压系统，待水温和管壁、设备壁温度

29、大致相同时方可升压。试压前，将压力等级不同的管道、不宜与管道一齐试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。5.1.3.6.2管道吹扫管道系统压力试验合格后，应用气体流速20m/s进行吹扫，吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹扫出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等杂物为合格，吹扫合格后及时进行封堵。5.1.3.6.3管道试压试压前要求：试压要求采用洁净水为试验介质。试验前，注液体时应排尽空气。试验时环境温度不宜低于5，低于时应采取防冻措施。进行压力试验前，应划定工作区，并设标志，无关人员不得进入。管

30、线试压压力：高压管道的强度试验压力为设计压力的1.5倍，设计压力为32 Mpa，试验压力为48 Mpa。试验介质为洁净水。高压管线升压步骤：分三次升压，应缓慢升压，压力分别升至14.4 Mpa、28.8 Mpa时，各稳压10分钟。检查管道无问题后，继续升至强度试验压力48 Mpa，稳压10分钟，管道无断裂、目测无变形、无渗漏，压降不大于1%为合格。然后降至严密性试验压力，稳压30分钟，管道无渗漏，压降不大于1%为合格。当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验 压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验

31、压力大于计算的管道试验压力的 77% 时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。5.1.3.7补口、补伤措施5.1.3.7.1钢制管线防腐补口采用热收缩套。补口前应对补口部位进行清理，环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅、焊瘤、油污等清理干净，表面除锈等级达到Sa2.5级。表面处理与补口施工时间间隔不宜超过2h。环氧树脂底漆应按照说明调配均匀，涂刷时不应出现漏涂、流挂和凹凸不平等缺陷，底漆湿膜厚度不应小于1.5m。补口后表面应平整，粘接严密，不应有气泡与皱折等缺陷；接茬处应粘接牢固，衔接平整。5.1.3.7.2焊口补伤采用辐射交联聚乙烯补伤片。对于小于或等于30mm的损伤，宜采用补伤片进行修补，修补时应先去除损伤