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1、电厂化学培训资料电厂化学培训资料锅炉监察工作的目的是及时发觉火电厂锅炉、压力容器、压力管道的安全隐患，避免承压部件发生爆破事故。锅炉化学监督的主要任务就是避免水、汽系统中金属材料的侵蚀、结垢和积盐，从而保证锅炉安全、经济运行。也就是要保证进入锅炉的水、汽品质能够知足其安全的需要，避免因介质因素对这些设备造成危害。热力设备的侵蚀有时是一个缓慢的进程，侵蚀的开始阶段一般不会直接要挟到设备的安全运行，若是人们对此不注意，任其进展，以至造成严峻的后果。但有时侵蚀进展专门快，例如某电厂新投产的锅炉投运不足 2 个月就发生大面积侵蚀并多次爆管，不能不改换大量的水冷壁管。因此，锅监工程师应时刻注意侵蚀、结垢

2、和积盐等影响安全的苗头，及时采取办法或提示化学人员采取办法，不然会造成严峻后果。通过对本教材的学习，可系统、概腹地掌握化学监督的有关知识，指导你所管辖的锅炉更安全、更经济地运行。本教材从火电厂水处置的基础知识着手，介绍了如何避免杂质进入锅炉，如何正确选择锅炉给水、炉水的处置方式，最大限度地避免热力设备在运行期间发生侵蚀、结垢和积盐，和如何选用停用保护方式，避免发生停用侵蚀，使锅监工程师对锅炉、压力容器等安全运行能真正起到监督和指导作用。 森达热电建湖公司 彭海金火力发电是把燃料的化学能，通过火力发电设备转变成电能的生产进程。在这一进程中离不开传递能量的工质。由于水的传热性能好，热容量高，分子量

3、小，给水泵输送 1 份体积的水所产生的蒸汽流过汽轮机的体积可达100018=4148 份，因此被以为是火电厂用于做功的理想工质。水在做功的进程中是如此进行循环进行的，即燃料在锅炉中燃烧把燃料中的化学能变成热能传递给锅炉中的水，吸收热能后的水变成具有必然温度的蒸汽，然后流通过热器进一步升温后进入汽轮机，推动汽轮机旋转。汽轮机带动发电机将机械能转变成电能。汽轮机做功后的乏汽排入凝汽器中，被冷却成凝结水，经处置后再次送往锅炉循环利用。另外，在火电厂中大量的转动机械的轴瓦也需要用水来冷却。因此，水在火电厂中起着能量传递、水变成高温后蒸汽后推动汽轮机旋转和冷却等作用。 由于水在火电厂的作用不同，其水质不

4、同专门大。在实际生产中，咱们给这些水以不同的名称：如生水、补给水、凝结水、给水、锅炉水、疏水、冷却水等。 1. 又称原水，是指未经处置的天然水，如江河水、湖水、地下水等。在火电厂中生水既可作为制取补给水的水源，又可作为冷却水或消防水利用。 2. 是指生水通过各类方式处置后，用来补充火电厂中水、汽循环系统损失的水。补给水按其净化处置方式不同，又可分为软化水、蒸馏水和除盐水等。 3. 在汽轮机做功后的蒸汽经凝汽器冷却成的水，称凝结水。 4. 送往锅炉的水称之为给水。凝汽式发电厂的给水主要由凝结水、补给水和各类疏水组成。热电厂还包括返回凝结水。 5. 在锅炉本体的蒸发系统内流动着的水，称之为锅炉水，

5、简称炉水。 6. 火电厂内部各类蒸汽管道和用汽设备中的蒸汽凝结成的水称之为疏水。它经疏水器聚集到疏水箱。在火电厂中高压疏水一般回收到除氧器，低压疏水回收到凝汽器。 7. 热电厂向用户供蒸汽后，回收蒸汽凝结水称为返回凝结水，简称返回水。 8. 作为冷却介质的水称之为冷却水。在火电厂中，它主如果指通过凝汽器用以冷却汽轮机排汽的水。 为了避免水中的杂质进入锅炉后发生沉淀和结垢，一般对原水进行预处置（混凝、澄清、过滤）和水的除盐处置（一级除盐、脱二氧化碳、二级除盐或超滤、反渗透、EDI），尽可能使锅炉补给水中的杂质最少；为了避免水对水汽、系统金属的侵蚀，避免侵蚀产物进入锅炉并引发水冷壁的侵蚀、结垢和避

6、免蒸汽携带杂质引发过热器和汽轮机侵蚀、积盐等，需要对给水和炉水进行处置。例如，给水中的侵蚀产物Fe 3 O 4 、CuO 进入锅炉后，一方面在锅炉热负荷高的部位沉积，产生铜、铁垢，影响热的传递，严峻时发生锅炉爆管，另一方面铜垢容易被高压蒸汽携带，它往往沉积在汽轮机的高压缸部份。因此，既要严格控制锅炉给水的质量，又要对给水、炉水进行合理的处置，避免发生任何形式的侵蚀。 锅炉给水通常由补给水、凝结水和生产返回水组成。因此，给水的质量通常与这些水的质量有关。为何要不断的向锅炉补水呢？这是因为虽然火电厂中的水、汽理论上是密闭循环，但实际上老是有一些水、汽损失，包括以下几方面： 1. 锅炉：汽包锅炉的持

7、续排污，按期排污、汽包安全阀和过热器安全阀排汽、蒸汽吹灰、化学取样等。 2. 汽轮机：汽轮机轴封漏汽、抽汽器和除氧器的对空排汽和热电厂对外供汽等。 3. 各类水箱：如疏水箱、给水箱溢流和其相应扩容器的对空排汽。 4. 管道系统：各类管道的法兰连接不严和阀门泄漏等。 因此，为了保护火电厂热力系统的正常水、汽循环，机组在运行进程中必需要补充这些水、汽损失，补充的这部份水成为锅炉的补给水。补给水要通过沉淀、过滤、除盐等水处置进程，把水中的有害物质除去后才能补入水、汽循环系统中。火电厂的补给水量与机组的类型、容量、水处置方式等因素有关。凝汽式300MW以上机组的补水量一般不超过锅炉额定蒸发量的%。 对

8、于直流锅炉和部份 300MW 及以上的汽包锅炉的机组，由于锅炉对水质要求超级严格，通常要对凝结水进行精处置。凝结水的处置方式有物理处置和化学处置。物理处置包括电磁过滤、纸浆过滤和树脂粉末过滤等。化学处置包括阳离子互换和精除盐等。在火电厂中应用最多的精处置设备是高速混床。 给水水质即便很纯，也会对给水系统造成侵蚀。选择适当的给水处置方式，就是将给水系统的金属侵蚀降到最低限度。目前有三种给水处置方式，即还原性全挥发处置、氧化性全挥发处置和加氧处置。各电厂可按照机组的材料特性、炉型及给水纯度采用不同的给水处置方式。 对于汽包锅炉，由于炉水的高度浓缩，即便给水很纯炉水也可能达到侵蚀、结垢的程度。选择适

9、当的炉水处置方式，就是将炉水的侵蚀、结垢降到最低限度。目前有三种炉水处置方式，即磷酸盐处置、氢氧化钠处置和全挥发处置。各电厂可按照炉型、凝结水处置的配置和给水、炉水纯度采用不同的炉水处置方式。 对于所有的冷却水一般都应采取杀菌、灭藻办法。对于采用冷水塔冷却的机组，由于水在冷水塔蒸发而浓缩，容易发生侵蚀、结垢问题。一方面需要大量的补水，一般占整个电厂用水量的 70%左右。另一方面需要加阻垢剂缓和蚀剂避免凝汽器管发生侵蚀、结垢问题。热力设备在运行期间，由于所处的环境介质在特定的条件下具有侵蚀性，如不同阴离子含量、不同 pH 值的水等会对金属产生各类各样的侵蚀。从侵蚀形态上来讲主要有均匀侵蚀和局部侵

10、蚀，其中局部侵蚀对设备的安全运行危害较大。热力设备的侵蚀不仅会缩短设备的利用年限，造成经济损失，同时还会危害到其它设备，例如，侵蚀产物随给水进入锅炉后会加重受热面的结垢速度并进一步引发垢下侵蚀，形成恶性循环，最终造成设备事故。因此，必需采取有效办法，避免或减缓各类类型的侵蚀。 金属材料与周围的介质发生了反映而受到破坏的现象称之为金属侵蚀。破坏的结果不但损坏了其固有的外观形态，而且也破坏了金属的物理和化学性能。侵蚀实际上是一个相对概念，金属无论接触到什么介质，都会发生侵蚀，只不过侵蚀速度不同算了。 依照侵蚀机理，金属侵蚀一般可分为化学侵蚀和电化学侵蚀。 1. 化学侵蚀 金属与周围介质直接发生化学

11、反映引发的侵蚀。这种侵蚀多发生在干燥的气体或其它非电解质中。例如，在炉膛内，水冷壁外表面金属在高温烟气的作用下引发的侵蚀；在过热蒸汽管道内，金属与过热蒸汽直接作用引发的侵蚀等。 2. 电化学侵蚀 金属与周围介质发生了电化学反映，在反映进程中有局部侵蚀电流产生的侵蚀。金属处在潮湿的地方或碰到水时，容易发生电化学侵蚀。这种侵蚀在生产中较为普遍，而且危害性较大。例如，钢铁与给水、锅炉水、冷却水和湿蒸汽、潮湿的空气接触所受到的侵蚀，都属于电化学侵蚀。 1. 均匀侵蚀是指金属表面几乎全面蒙受侵蚀。 2. 局部侵蚀是指侵蚀主要集中在金属表面的某个区域，而其它区域几乎未受到任何侵蚀的现象。局部侵蚀常见有以下

12、几种类型： （1） 小孔侵蚀：侵蚀集中在个别点上，侵蚀向纵深进展，最终造成金属构件侵蚀穿孔。 （2） 溃疡状侵蚀：在金属某些部位表面上损坏较深，侵蚀面较大的侵蚀。 （3） 选择性侵蚀 在合金的金属表面上只有一种金属成份发生侵蚀。该侵蚀使金属的强度和韧性降低，如黄铜脱锌的侵蚀。 （4） 穿晶侵蚀 侵蚀贯穿了晶粒本体，使金属产生极为细微难以发觉的裂纹。 （5） 晶间侵蚀 也称苛性脆化。侵蚀沿着晶粒的边界进行，形成极为细小的交织的裂纹。这种裂纹人的眼睛无法发觉，只能借助专门的仪器检查。 （6） 电偶侵蚀 也称异金属接触侵蚀。两种以上的金属接触，由于各自的侵蚀电位不同，接触后形成电 第 页 4 位差，

13、使其中的一种金属发生快速侵蚀。例如凝汽器铜管和管板接触发生的侵蚀就属于电偶侵蚀。 与局部侵蚀的相较，均匀侵蚀金属重量损失较多，但从金属强度的损失来讲，局部侵蚀大于均匀侵蚀，尤其是发生在晶粒上的侵蚀。一般说，局部侵蚀比均匀侵蚀危害要大得多。 1. 虽然锅炉给水通过严格的水质净化处置，但在热力设备运行进程中少量杂质会进入水、汽循环系统，由于锅炉蒸发量专门大，炉水的浓缩倍率很高，例如300MW及以上的机组，锅炉炉水的浓缩倍率一般在几十倍到几百倍。在高温、高压条件下，极易引发侵蚀。例如，我国94 年规定汽包锅炉的排污率不得小于%，就是避免锅炉水过度浓缩引发侵蚀问题。 2. 主如果水中的溶解氧和二氧化碳

14、，其来源主如果补给水带入、凝汽器泄漏和微量杂质在炉内分解等。这些气体溶解于水后，或影响水的pH 值，或影响金属的侵蚀电位，会增进金属侵蚀。在高温、高压条件下，水的溶解氧量、电导率和pH 值是影响金属侵蚀的关键因素。 3. 例如温度太高会引发金属蠕变，压力太高会使金属薄弱部位发生爆破；金属在侵蚀介质的环境中，在拉使劲的作用下容易产生应力侵蚀裂开，合金钢和不锈钢尤其敏感。 火电厂中的给水系统包括低压给水系统和高压给水系统。其设备包括凝汽器汽侧、低压加热器、除氧器、高压加热器和省煤器和相关的管道、阀门、泵、疏水箱等设备。由于水中溶解气体和其它杂质的影响，在运行中给水系统的金属材料会发生溶解氧侵蚀和二

15、氧化碳侵蚀。 1. （1） 原理 溶解氧侵蚀是一种电化学侵蚀，溶解氧在阴极还原和铁原子在阳极氧化而形成侵蚀原电池。在侵蚀电池中铁的电极电位比氧电极的电位低，所以铁是电池的阳极，铁发生氧化由原子变成离子而受到侵蚀破坏。 （2） 特征 钢铁发生溶氧侵蚀时，在其表面往往形成直径130mm的小鼓包，鼓包表层的颜色有黄褐色到砖红色，次层是黑色粉末状的侵蚀产物，去掉侵蚀产物后金属基体留有侵蚀坑。但在水流速较高的部位大体无侵蚀产物，在金属表面会出现不规则的坑洞或溃疡状的蚀面。 （3） 侵蚀部位 在给水系统中，温度越低水中的溶解氧浓度越高，氧侵蚀越严峻。例如，凝汽器和低压给水系统溶解氧侵蚀比较严峻，其钢铁表面

16、呈砖红色。除氧器以后的设备其表面的颜色逐渐转为钢灰色乃至黑色。一般地，从除氧器后第一个高加以后的设备不发生溶解氧侵蚀。这是因为，经除氧器除去水中的大部份溶解氧后，剩余的少量的溶解氧在除氧器后的第一个高加已经消耗完，所以以后的设备在运行期间一般不会发生溶解氧侵蚀。可是若是除氧器运行不正常时，也可能包括省煤器乃至锅炉在内都发生溶解氧侵蚀。 2. 空气中的二氧化碳约占整体积的%。它溶解于水后会降低水的pH 值，引发酸性侵蚀。低 pH 值会破坏金属表面的氧化膜，增进和加速金属的侵蚀速度。 二氧化碳侵蚀主要发生在低压给水系统。系统中二氧化碳的主要来源是补给水带入。将补给水喷淋到凝汽器中能够利用真空负压抽

17、气系统除去补给水中的二氧化碳和溶解氧。 为了避免或减轻给水对金属材料的侵蚀，除尽可能减少进入给水中的杂质外，还应对给水进行必要的处置。目前给水处置的方式有三种，各电厂可按照机组的材料特性、炉型及给水纯度而采用不同的给水处置方式。 1. 锅炉给水加氨水和还原剂（又称除氧剂，如联氨）的处置称之为还原性全挥发处置，英文为all volatile treatment (reduction)，简称AVT(R)。 AVT(R)是在物理除氧后再加氨水和除氧剂使给水呈弱碱性的还原处置。对于有铜系统的机组，兼顾了抑制铜、铁侵蚀的作用。对于无铜系统的机组，通过提高给水的 pH 值抑制铁侵蚀。采用 AVT(R)时，

18、个别机组在给水和湿蒸汽系统容易发生流动加速侵蚀（英文为flow-accelerated corrosion，简称FAC）。改换材料或改变给水处置方式能够消除或减轻FAC。 AVT(R)特别适用于低压加热器含铜合金的机组。 2. 锅炉给水只加氨水的处置，称之为氧化性全挥发处置，英文为all volatile treatment (oxidation)，简称 AVT(O)。 对于无铜系统的机组，与AVT(R)相较，采用AVT(O)后通常给水的含铁量会有所降低，省煤器和水冷壁管的结垢速度相应降低。 AVT(O)适用于低加不含铜合金的机组。 3. 锅炉给水加氧的处置，称之为加氧处置，英文为oxygen

19、ated treatment，简称OT。 采用 OT 可使给水系统 FAC 现象减轻或消除，给水的含铁量降低，省煤器和水冷壁管的结垢速度也降低，锅炉化学清洗周期延长；同时由于给水pH 值的降低，可使凝结水精处置混床的运行周期延长。可是OT 对水质要求严格，对于没有凝结水精处置设备或凝结水精处置运行不正常的机组，给水的氢电导率难以达到小于?S/cm的要求，不宜采用OT。 OT 适用于低加不含铜合金，并能长期维持较好的给水水质的机组。虽然进入锅炉的给水都是通过净化并进行过处置的水，可是汽包锅炉的浓缩倍率高达几十倍乃至几百，微量的杂质也会在高度浓缩下析出，并在锅炉内聚集形成沉积物，因此，也会使金属发

20、生侵蚀，尤其是局部侵蚀。 当锅炉水冷壁管内表面附着有水垢或水渣时，在其下面会发生严峻的侵蚀，这种侵蚀通常称为垢下侵蚀。这种侵蚀的危害是，第一结垢阻碍管壁与炉水正常的热互换，使金属温度升高；第二渗透到垢下的炉水深度蒸干，引发垢下的化学成份与炉水主体成份有显著的不同，垢下的pH 值往往不同最大，会引发酸性或碱性侵蚀。 垢下侵蚀一般发生在热负荷高的部位，如燃烧器周围、水冷壁向火侧等。 酸性磷酸盐侵蚀是近几年才确以为与磷酸盐隐藏和再溶出相关的一种侵蚀形式。最初进行炉水协调 pH磷酸盐处置时， Na + 与PO ? 3 4 的摩尔比控制在。为此往往持续向锅炉加入Na 2 HPO 4 或NaH 2 PO

21、4 ，使Na + 与PO ? 3 4 的摩尔比和pH 值都降低，但由于炉水中含有氨，pH 值的降低可能辨别不出，所以若是加入Na 2 HPO 4 或NaH 2 PO 4 的量过大就容易发生酸性磷酸盐侵蚀。 酸性磷酸盐侵蚀和碱性沟槽侵蚀很相似，一般都发生在向火侧。碱性沟槽侵蚀的特征是侵蚀产物分两层，两层之间有针型的二价、三价铁离子钠盐晶体。酸性磷酸盐侵蚀产物外层为黑色，内层为灰色并含有NaFePO 4 化合物。研究发觉， Na+与PO ? 3 4 的摩尔比在 以下而且温度高于177时才容易发生酸性磷酸盐侵蚀。 当冷取水为海水、苦咸水（CI 含量在500mg/L 以上的地下水）直接泄漏到水、汽循环

22、系统或精处置混床运行不妥有CI 漏出或树脂进入水、汽循环系统时，会致使炉水的pH 值急剧下降，发生酸性侵蚀。 这种侵蚀的原因有，冷却水（专门是海水）中的MgCI 2 和CaCI 2 进入锅炉后会水解产生酸性物质，例如，某一沿海电厂因海水直接漏入凝结水系统，致使炉水的pH 值下降到4；锅炉给水采用加氨水处置，CI 往往以氯化铵的形式进入锅炉水中，由于氨容易挥发而留下盐酸，例如，某一些电厂由于凝结水混床运行控制不妥而漏 CI ，常常致使炉水的 pH 值低于 7。凝结水混床树脂漏入锅炉，高温分解产生有机酸。 当冷却水为碳酸盐含量较高的河水或湖水时，若是凝汽器发生泄漏，冷却水直接进入锅炉，将在炉水中高

23、温分解产生游离的氢氧化钠，会使沉积物下的炉水的 pH 值上升到 13 以上，会破坏金属保护膜，发生碱性侵蚀。 第 页 7 炉管发生侵蚀的大体条件是水冷壁上有垢或沉积物和浓缩的炉水有侵蚀性。要避免锅炉的侵蚀，要从避免炉管形成沉积物和消除炉水侵蚀性两方面着手。 1. 对于新安装的锅炉，应在投运前进行化学清洗以除去水冷壁管上的铁锈或附着物。对于运行锅炉应依照火力发电厂锅炉清洗导则DL/T 794-2001 中的规定进行清洗，以除去水冷壁管内表面上的垢和沉积物。 2. 减少给水中的铁、铜含量，避免这些侵蚀产物在锅炉中形成铁、铜垢。一般要采取以下办法：避免凝结水系统、给水系统的氧侵蚀和二氧化碳侵蚀；避免

24、炉外水处置系统、补给水系统的侵蚀，减少补给水的含铁量；避免凝汽器铜管和低压加热器铜管的侵蚀，以降低给水的含铜量。 3. 提高给水品质，尽可能降低给水中杂质的含量。要严格避免冷却水直接漏入水、汽循环系统；严格控制给水的氢电导率、氯离子含量和pH 值。 4. 选用合理的锅炉水处置方式，调节炉水成份，减轻或消除炉水的侵蚀性。目前，炉水的处置方式有磷酸盐处置、氢氧化钠处置和全挥发处置。在我国磷酸盐处置应用普遍，汽包锅炉采用这种处置方式约占 90%以上。磷酸盐处置可在必然程度上避免炉水产生水垢，提高炉水的缓冲性并维持炉水呈弱碱性，中和因凝汽器泄漏在锅炉内产生的酸或碱。但磷酸盐处置会增加炉水的含盐量，有时

25、会发生隐藏现象，致使锅炉发生酸性磷酸盐侵蚀。直流锅炉只能采用全挥发性处置。 一般地，蒸汽系统不进行任何化学处置。为了避免蒸汽系统侵蚀和积盐，一般都是通过给水处置和炉水处置来间接控制蒸汽系统的侵蚀；通过控制锅炉的运行方式和炉水水质来间接控制蒸汽的品质。蒸汽系统的侵蚀大多与金属材料和过热状况有关，而积盐一般与蒸汽品质有关。与炉水水质相较，蒸汽中杂质含量要少很多。虽然蒸汽中大多数杂质的浓度都只有炉水的 1，可是蒸汽系统没有任何处置和可排污的办法，杂质无论是以水滴的方式或是以溶解携带的方式带入蒸汽中，通过蒸干和降压以后，若是杂质在蒸汽中的浓度大于溶解度，它将沉积在过热器中，即产生积盐。 与水相较，蒸汽

26、中的侵蚀性杂质的含量要少得多，蒸汽系统的侵蚀进程主如果氧化皮的生成、剥离、堵塞和爆管进程。氧化膜的组成是氧化铁，是铁元素和氧结合的产物。但这氧是来自何处的氧？是空气中的氧、水中的溶解氧、仍是水中的结合氧？分为两种情形： 1 在制造进程中过热器管的氧化层是在高温条件下形成的，通常在570以上的高温条件下，由空气中的氧和金属直接反映形成氧化层。该氧化层分三层，由钢表面起向外依次为FeO、Fe 3 O 4 、Fe 2 O 3 ，如图1 所示。 第 页 8 图1 温度高于570时铁管表面加工形成的氧化物 这种氧化层通常称为氧化皮，其厚度按照加工的情形，可能厚些或薄些。实验表明，与金属基体相连的FeO

27、层，其结构疏松，晶格缺点多。这种高温下形成的FeO 在低于570时稳固性差，会分解为Fe 3 O 4 和 Fe，很易造成氧化层的脱落。因此，在新炉投产前，必然要用蒸汽对过热器进行吹洗，将易脱落的氧化铁皮吹掉，不然，在投运后汽轮机缘产生大量冲蚀坑。 2 蒸汽管道内壁在运行后所形成的氧化膜主如果由水蒸汽和铁形成的氧化膜，该膜分二层，因此称为双层膜。内层称为原生膜(Topotactishe schicht)， 外层称为延伸膜(Epitaktishe schicht)，是由于铁离子向外扩散，水中的氧离子向里扩散而形成的。内层的原生膜是蒸汽的水分子对金属表面直接氧化的结果。 3 在蒸汽中钢表面生成氧化膜

28、是个自然的进程。在开始时，膜形成专门快，一旦膜形成后，进一步氧化的速度便慢了下来，与时刻呈抛物线关系。但在某些不利的运行条件下，如超温或温度压力波动条件下，金属表面的双层膜就会变成了多层膜的结构，这时氧化和时刻就变成直线关系。双层膜先是变成二个双层膜，然后再进一步进展成为多个双层膜的多层氧化层结构，然后便开始会发生剥离。这种多层膜的形态如图2 所示。 图2 钢铁在蒸汽中形成的多层氧化物 由于钢中的合金成份，如 Cr、Mo 等在形成双层膜时，均富集在下面一层，该层很致密，剥离就发生在此二层膜中间。 剥离是氧化膜与基体之间膨胀系数不同产生的应力作用而发生的。经验说明，机组在启动时，负荷、 第 页

29、9 温度和压力转变较大，氧化皮剥离特别容易在机组停用后再启动时发生。 4 避免过热器和再热器管的氧化层剥离，归纳起来，有以下几点： ? 采用耐氧化的合金。 ? 改善锅炉的运行工况，减少蒸汽超温，减少机组频繁启停，减少机组的负荷波动。 ? 采用金属表面的镀铬方式。 应力侵蚀是金属材料在拉应力和侵蚀介质一路作用下产生的侵蚀。在所有的材料中，不锈钢最容易发生应力侵蚀。由于过热器管一般为合金钢乃至不锈钢，所以过热器容易发生应力侵蚀。只有在拉应力的作用下才能发生应力侵蚀，而压应力不发生应力侵蚀。这里所谓侵蚀介质主如果指含氯离子和硫酸根离子的介质，其它离子在水、汽系统中或很少，或不容易发生应力侵蚀。应力侵

30、蚀可分为应力侵蚀破裂和应力侵蚀疲劳两大类。 1 应力侵蚀破裂，拉应力是物理因素，而产生拉应力的主要来源有：金属部件在制造安装进程中产生的残余应力；设备在运行进程中产生的工作应力；温度转变时产生的热应力。应力侵蚀破裂，侵蚀介质是化学因素。如奥氏体不锈钢在几毫克/升氯离子的溶液中就会发生应力侵蚀破裂。 应力侵蚀破裂常发生在高参数锅炉的过热器和再热器等奥氏体不锈钢部件上。因此，在制造、安装和检修进程中尽可能避免产生残余的拉应力。在锅炉化学清洗或进行水压实验时应避免含有氯化物、硫化物的水进入系统。万一进入蒸汽系统，必需用大流量的除盐水冲洗干净。不然，锅炉不得点火。 2 金属在交变循环的应力（方向转变或

31、周期应力）和侵蚀介质一路作用下产生破裂偏向。通常产生疲劳破坏的应力低于屈服点，而且是在施加这一应力许多周期以后发生。这是由于锅炉材料在交变应力的作用下，表面的保护膜被破坏，产生蚀孔等使应力集中，并诱发裂纹。在裂纹的尖端侵蚀最为强烈。提高金属材料的抗拉强度，对改善一般的疲劳是有利的，但对避免侵蚀疲劳却是有害的。高抗拉强度的材料中一旦产生了裂纹，通常它将比低强度材料中扩展的更快。 热力设备应力侵蚀疲劳常发生的部位有：在锅炉的集汽联箱，即联箱的排水孔处；汽包和管道结合处；汽水混合物时快、时慢的流过的管道；频繁启、停的锅炉，在停历时氧含量多发生点侵蚀，这些点坑在交变应力的作用下形成疲劳源。 蒸汽中的杂

32、质来源有三部份组成，即机械携带、溶解携带和减温水携带组成。机械携带是指蒸汽带水，与汽包的汽水分离效果有关；溶解携带是指蒸汽溶解杂质的能力，与炉水水质和锅炉的运行压力有关；减温水携带与给水水质有关。现代的大机组都是通过喷水（给水）减温来控制过热蒸汽的温度。在正常的设计中喷水的量为给水流量的1%5%。若是给水水质较差，给水在过热蒸汽完全蒸干的进程中，盐类就可能析出。类盐在蒸汽中的溶解度与蒸汽的压力有关，因为所有的蒸汽都要在过热器和汽轮机中 第 页 10 降压，因此钠盐的溶解度逐渐降低，所以无论锅炉的压力多高，蒸汽的含钠量通通规定为小于 10g/L。汽包的汽水分离效果差，蒸汽带水，无疑会引发过热器的

33、积盐；若是汽包的运行压力太高将产生严峻的溶解携带，如图3 所示，蒸汽压力降低后盐类会从头析出。 现代大型汽包锅炉多数是变压运行，即锅炉的压力随着负荷的升高而增高，汽包压力的转变范围一般在。也就是说，锅炉在高负荷运行时比低负荷时杂质的溶解携带加倍严峻。 通过对全国几十多台不同参数的锅炉热化学实验的结果汇总，得出图3和图4。由于在同一压力下，杂质的溶解携带的比例系数是必然的，而机械携带则取决于汽包的汽水分离效果的好坏。咱们所检测的蒸汽品质是机械携带和溶解携带和减温水携带之和。对于大机组，由于给水水质与蒸汽相当，减温水的携带可忽略不计。汽 包 压 力1 0 . 1 M P a 炉水含钠量 m g / L 2 3 蒸汽含钠量为10g/kg时 图3