小箱梁预制施工方案.docx

1、小箱梁预制施工方案苏州市高新区有轨电车2号线（首批）ST2-TJ-2标土建施工工程小箱梁预制施工方案编制： 审核： 批准： 中铁三局集团有限公司苏州高新区有轨电车2号线项目经理部2015年7月31日一、编制说明1.1 编制依据1、苏州市高新区有轨电车2号线土建施工项目（首批）ST2-TJ-2标简支箱梁施工图。2、标段总体施工组织设计。3、铁路桥涵施工规范 TB10203-20024、铁路桥涵施工质量验收标准 TB10415-20035、市政桥梁工程质量检验评定标准 CJJ-2-906、城市桥梁施工质量验收规范 DBJ08-117-20057、我单位可投入本工程的资源和类似工程施工中积累的施工、

2、管理经验。8、现场实地踏勘获取的资料。1.2 编制原则本方案依据苏州市高新区有轨电车2号线土建施工项目（首批）ST2-TJ-2标简支箱梁施工设计图、桥涵施工规范、现场踏勘情况和我单位的类似工程施工经验进行编制。我项目将从整体大局出发，积极与质量监督部门、监理单位配合、协调好内外关系，加强建设管理，立足于专业化、机械化、标准化施工，重点工程重点安排，以“一流质量、一流服务、一流信誉”，向业主交一个满意工程。1、遵循与设计、规范和验收标准保持一致的原则。严格按设计要求，认真执行现行本工程专用合同条款及施工技术规范和验收标准，确保工程质量达到业主要求。2、坚持实事求是的原则。根据我方施工经验和管理水

3、平，坚持高起点、高标准、高质量、高效益，严格要求，严格管理，争创一流的指导方针，确保优质、安全、高效地完成施工任务，创造优质精品工程。3、坚持施工全过程、全方位严格管理的原则。在每道工序施工中，加大自检自查力度，严格执行监理工程师的指令，尊重并服从监理的意见，严格管理。4、坚持专业化作业与综合管理原则。在工程组织实施过程中，以专业队为基本作业单元，充分发挥专业人员和设备的优势，同时采取综合管理手段合理调配，以达到整体优化的目的。5、施工组织科学合理，遵循技术先进可行、经济合理、安全可靠的原则。1.3编制范围本方案编制范围：本合同段文昌路特大桥主线及支线小箱梁预制工程。二、工程概况2.1工程概况

4、文昌路特大桥主线起讫里程DK13+284.15DK16+379.32，支线起讫里程ZDK0+100.00ZDK0+673.55。上部结构除特殊孔跨外均为简支组合小箱梁结构。本桥上部结构梁型较多，简支小箱梁有4种梁型，分别为30m梁51跨，102片， 26m梁15跨，30片，25m梁12跨，24片，20m梁6跨，12片，合计84跨，168片简支小箱梁，两片小箱梁中间部分为现浇结构，在架设完成后吊模施工。其余孔跨采取支架现浇或悬臂浇筑施工。经现场踏勘，梁场确定设置在线路里程DK13+060线路右侧,312国道东侧120m，浒光运河南侧70m，占地约35亩。具体详见“附图-1梁场功能区平面布置图”。

5、本合同段预制20m、25m、26m、30m组合小箱梁采用相同横截面尺寸。底板宽150cm，高180cm，顶板宽度曲线内外侧梁片宽度不一（直线段预制小箱梁顶板宽度为428cm）。顶板厚度均15cm，跨中底板厚度为21cm，支点附近底板厚度30cm；跨中腹板厚度25cm，支点附近腹板厚度40cm。箱梁在支点附近及跨中位置均设有横隔板，厚度20cm。2.2工程特点1）、业主提供的简支箱梁招标图原设计架梁方案为吊装架设，考虑到吊装架设费用高，安全隐患大，经与业主及设计方沟通，最终确定架梁方案变更为架桥机架设。2）、梁场地形受限，除去生活区，生产区近似正方形，施工机械投入增加；3）、梁场地处软基路段，地

6、基承载力无法满足施工需求，须经过地基处理后方可进行台座及龙门吊轨道基础施工；4）、梁型较多，在预制施工中模板和工艺性投入增大。5）、考虑箱梁架设以后翼板现浇施工难度大，且质量难以保证，我部经与业主、监理、设计单位协商，最终决定翼板与梁体在场内一次性预制成型。表1.1 单片预制组合箱梁材料数量表结构部位C50混凝土(m3)钢筋(t)预应力（t）吊装重量(t)20m梁48.314.01.7131.525m梁58.416.42.6159.326m梁60.517.02.6164.830m梁68.718.93.9187.6三、施工组织与进度计划3.1施工组织机构及人员安排项目经理部设项目经理一名，常务副

7、经理一名，副经理二名，总工程师一名，下设五部两室，即工程技术部、工程经济部、安质环保部、计划财务部、物资机械部、试验室、综合办公室。各部门之间统一部署、统一协调、均衡推进。根据本工程工期要求紧、工程量大等特点，为满足施工技术、管理要求，我部配备足够的管理人员、技术工种和其他操作人员，将工程按工序划分，配备组合箱梁预制施工作业队1个，混凝土拌合站1个，预应力张拉作业队2个，实现专业化、技术化、全面化操作管理网络。图3-1苏州高新区有轨电车2号线ST2-TJ-2标预制梁场组织机构图梁场主要行政生产负责人为副经理郑永红，技术负责人为谷庆携带技术员卢磊，安全质量环保负责人为苏景峰携带安全员曹文斌，现场

8、协调领工员为樊小军。表3-1主要劳动力配置表序号工 种人数主要工作内容1值班经理1人施工现场指挥2值班工程师1人施工现场技术指导、检查3混凝土工24人混凝土运输，灌注，振捣，顶板面抹平，拉毛，养生，封端等4钢筋工12人钢筋加工成形，绑扎钢筋骨架，钢绞线下料，穿钢绞线，焊接、安装、校正梁体预埋件5钢模工20人立拆模，整修，加固模板，配件加工6起重工6人小箱梁移梁，存梁，及装车7张拉工6人安装锚具，张拉，测量记录8注浆工5人搅拌灰浆，注浆，封管9电工2人保障照明和电动设备正常10杂工6人抬钢筋、配合吊斗放料等11搅拌机司机2人混凝土搅拌12试验员1人进场材料检验，混凝土试验，张拉机具校验3.2主要

9、设备配备及材料 组合箱梁主要施工设备配置见表3-2。表3-2预制梁场主要机械设备配置一览表名称单位数量备注40T龙门吊台2240T龙门吊台1可90转向200T运梁车辆2混凝土运输车辆6拌合站预制箱梁模板套3套可共用智能张拉设备套1智能压浆设备套1电焊机台8弯筋机台3断筋机台2发电机台1200 KVA变压器台1500KVA振捣棒台5组合箱梁生产所需材料如碎石、水泥、砂、石料、钢筋、钢板、型钢、预应力材料及拌制混凝土用的各种外加剂等，根据施工进度需要逐月进场。3.3施工进度安排 组合箱梁预制时间为2015年7月30日2015年12月30日，工期为153天。表3-3小箱梁预制计划表年份2015 月份

10、主要工程项目1234567891011预制场建设门吊安装模板进场试拼小箱梁预制单片梁制梁时间为：外模拼装0.5d，底腹板钢筋绑扎及波纹管安装1d，内模吊装0.5d，顶板钢筋绑扎1.5d，混凝土浇筑0.5d，养护2d，拆模、初张拉及移梁1d，合计7天。四、梁场建设梁场选址在线路里程DK13+060线路右侧,312国道东侧120m，浒光运河南侧70m，占地约35亩，分为生活区、钢筋加工区、钢筋绑扎区、制梁区、存梁区五大功能区。五、箱梁预制施工工艺5.1箱梁预制工艺概述组合箱梁预制主要包括模板安装、钢筋加工及绑扎成型、混凝土浇筑及养生、预应力钢束张拉，转移箱梁至存梁区，压浆封锚。为保证组合箱梁质量及

11、施工进度，我部配套3套整体钢模进行箱梁预制。钢模在模板厂集中制作完成后运至现场，依次按照侧模、内模及端模的顺序进行试拼及安装。组合箱梁钢筋在加工区集中调直、焊接、弯制成型然后运至钢筋绑扎区，分别在组合箱梁底板、腹板钢筋胎架及顶板钢筋胎架上绑扎。利用龙门吊配专用吊架将箱梁底板、腹板及顶板钢筋依次整体吊放至侧模已安装好的制梁台座上，中间穿插吊装内模。继续绑扎剩余底板、腹板与顶板之间的连接钢筋，最后安装端模。预应力管道采用金属波纹管，其安装穿插在钢筋绑扎过程中。预制场混凝土浇筑采用运输车运至现场通过工作龙门架配合漏斗将混凝土倒入模内。箱梁混凝土浇筑完成后，及时进行养护。预施应力分阶段张拉完成。预张拉

12、应在混凝土强度及弹性模量达到设计值的60%后进行，锚下控制应力600MPa，且带内模张拉。终张拉在强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且混凝土龄期不小于10d，然后利用大龙门吊转运箱梁至存梁区压浆封锚，继续养护。5.2箱梁预制工艺流程箱梁预制施工工艺流程详见下图图5-1后张法预应力混凝土小箱梁施工工艺流程图六、箱梁预制施工方案6.1钢筋加工、安装箱梁钢筋在钢筋加工场统一加工，清洁钢筋表面，调直成盘的钢筋和弯曲的钢筋，按设计图纸弯折成型。按规范要求进行焊接，并错开布置接头。钢筋的验收及机械性能试验、焊接方法符合技术规范的要求。加工完成后在整体绑扎胎具里绑扎，门吊转运至预制台座。为增加钢筋骨

13、架整体性，在底板与腹板钢筋交叉部位增加点焊数量。支座预埋板及预埋钢筋位置必须准确，封闭牢固不得漏浆。锚端普通钢筋与预应力钢束张拉有干扰时，可适当调整普通钢筋。为了保证混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置垫块，用铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。6.2波纹管安装波纹管安装以底模为基准，按预应力曲线坐标定出相应位置，将其固定在定位钢筋上。波纹管接缝数量尽可能少，每个接缝处严格加以密封。在穿钢丝束以前，波纹管所有管道端部均密封并加以保护。波纹管在安装前应确保无变形、无渗漏现象时方可使用。波纹管的连接，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长50mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑

14、时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。波纹管安装时要求位置准确，采用U型钢筋卡与支撑筋固定牢固，避免在浇筑混凝土过程中产生移位，从而保证预力筋位置准确。端头锚垫板与波纹管孔道中心保持垂直。波纹管内穿塑料管，防止漏浆堵塞孔道。6.3模板工程桥梁预制钢模采用厂家定制组合钢模板，内模采用抽拉式机械连杆收缩内模。我部预制梁场计划购置箱梁模板3套，（可兼制26m、25m、20m箱梁），在梁底板及腹板钢筋绑扎就绪，波纹管安装就位后，开始支立梁体外侧模板和内侧模板。模板采取分节拼装，拼接缝处加橡胶条止浆带防止漏浆。安装模板时严格控制各部位尺寸，采取对称张拉的方法进行固定。模板安装前应认真检查模板变形情况，并对模板表

15、面进行清理，不符要求的模板要及时进行修复或更换。正确涂刷脱模剂后，应采取必要措施防止模板二次污染，钢筋骨架就位后，应安排专人清理模板表面的污染物，必要时起吊钢筋骨架清理模板重新涂刷脱模剂。为防止漏浆，模板各节段拼接缝应使用双面胶带（或其他止浆材料）止缝，止浆材料安装后应与模板面修平，不得深入到混凝土层内，特别要加强端模与侧模、内模拼接缝密封控制，保证模板接头平顺及混凝土浇筑时不漏浆。侧模、内模安装位置要准确，固定应牢固、可靠，加强内模固定措施，防止浇筑混凝土时，内模上浮，确保浇筑质量。在混凝土施工时，要安排专人检查和调整紧固。图6-1模板安装示意图梁体混凝土强度达到10MPa左右即可拆模，拆模

16、采用龙门吊分节段对称拆除，先拆侧模，再拆端头钢模，组合箱梁内模在侧模及端头钢模拆除后进行。拆模过程中注意对梁体的保护，不得强行拆除，严禁乱撬乱砸，模板吊起时不得碰撞梁体。拆模的好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用，其基本操作程序如下： 拆除拉杆，包括待拆模板的拉杆和底板下的对拉杆等。 拆除与待拆模板相邻的接缝，并清除渗入缝内的水泥浆，以消除或减少模板之间的粘结力。 安装施力装置并施力脱模。 模板离开梁体后，仍需多移出一定的间隙再起吊，以免起吊时梁体和模板碰撞。然后吊运到存放处，清洗、维修、保养以供下次使用。 内模拆除后，应放置在专用的内模胎架上存放，以便对内模限位，减少模板的变形等不利影响。

17、胎架由8型钢焊接而成，两侧为三角形支撑。6.4翼缘板控制本工程简支小箱梁线型通过翼缘板进行调整，我部为考虑后期施工难度，拟定翼缘板部分采取现浇。直线段简支小箱梁翼缘板宽度为预制角点外扩1010mm，板宽无变化，现场通过尺量进行控制；曲线段简支小箱梁翼缘板宽度为预制角点外扩1010mmE，板宽有变化，现场通过测量队每两米全站仪精测放样，翼缘板点位放样完毕后，弹好墨线，开始绑扎顶板钢筋。6.5混凝土工程6.5.1混凝土施工混凝土浇筑前检查各种预埋件的数量及位置是否准确，检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓及模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固。混凝土由拌和站集中拌制，水泥、砂石料、外加剂及拌和

18、用水的各项性能指标须通过实验室检测，符合规范要求后方可投入使用。在拌和过程中注意混凝土的性能，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。简支小箱梁底板采用料斗结合龙门吊进行浇筑。混凝土灌入料斗内，利用龙门吊输送至制梁台座处，打开密封阀浇筑至简支小箱梁内。待底板浇筑完成后，静等底板混凝土即将初凝时(一般约浇筑后40mim50min)，采用泵车接力浇筑腹板及顶板。混凝土水平方向浇筑顺序为从箱梁一端向另一端斜向分层浇筑，垂直方向为底板腹板下部腹板上部顶板。共分4层浇筑，每层厚度不超过60cm。振捣作业区域分为左右两幅，由混凝土作业班组正副班长各负责一侧，明确责任。梁体浇筑采取先底板、

19、后腹板和顶板的施工方法。从梁一端循序进展到另一端。梁体浇筑时，先从内模上预留孔进料，由人工采用软轴振捣棒辅助小型平板振捣器进行振捣，待底板浇筑结结束后，开始浇筑梁体腹板和顶板，腹板采用斜层浇筑法，由附着在外侧钢模板上的振捣器进行振捣。附着式振捣器安装在侧模两侧，其相对位置互相错开，每侧呈梅花型布置，以便振捣均匀，布置间距1.01.2m，不超过两倍的振捣半径。为防止梁端锚垫板位置混凝土架空，需由专人采用50软轴振捣棒进行加强振捣。浇筑梁顶板混凝土时，先封住内模上开口，仍从一端向另一端浇筑，混凝土下料一次达到设计厚度，由人工摊平，软轴式振捣棒振捣，随后人工整平收面。混凝土浇筑过程中随时检查模板紧固

20、和漏浆情况。 腹板浇筑时注意控制两侧腹板混凝土面高差在30cm以内，以防止内模移位。为防止钢筋骨架及内模在混凝土的作用下悬浮移位，在侧模竖向支撑梁顶部对称焊接倒“U”形22钢筋，10型钢对称穿过两“U”形口，标高利用楔形块进行调整。在内模顶部支立螺杆顶托，顶托顶部顶住10型钢，利用螺杆的升降调整内模标高。混凝土浇筑过程中，注意对波纹管等埋件的保护，严防发生位移和漏浆等事故。梁体混凝土尽量安排在白天进行浇筑，便于浇筑全过程的施工和监护。混凝土浇筑结束后及时覆盖养护，并派专人负责。混凝土浇筑过程注意事项如下： 浇筑前，要对所有的人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土拌合、运输、浇

21、筑系统所需的机具设备是否完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。 浇筑时，下料应均匀、连续，以免产生混凝土的阻塞。在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。 浇筑过程中随时检查混凝土的塌落度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前场与拌合站密切配合以保证混凝土质量。 认真填写混凝土浇筑原始记录。 浇筑结束后12小时内抽动两次PVC衬管，防止波纹管堵管。混凝土振捣采用附着式振捣器配合插入式振捣棒进行。在波纹管和钢筋密集部位严禁用插入式振捣器，以防引起预留孔偏位或波纹管破裂漏浆造成管道阻塞。振捣

22、时要注意振捣均匀，防止过振及漏振，每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止。混凝土浇筑至梁面并振捣密实后注意及时整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。在混凝土浇筑完成后，及时用土工布覆盖梁体。混凝土养护采用自动喷淋系统，并由专人负责养护，定时洒水保持土工布经常湿润，天气炎热时定时向模板外侧冲水降温，以保持湿润状态。6.5.2混凝土季节控制措施1)夏季施工控制措施1、严格控制混凝土浇筑温度，最高不得超过28。混凝土最高浇筑温度应符合设计规定。当设计文件未明确混凝土最高浇筑温度时，则施工单位应根据设计规定的混凝土允许最高温度计算最高温度。2、

23、混凝土浇筑的分层高度及浇筑间歇时间等，均应结合实际施工情况进行控制。3、为了防止裂缝，必须从结构设计、温度控制、原材料选择、配合比优化、施工安排、施工质量、混凝土的表面保护和养护等方面采取综合措施。施工中严格进行温度控制，是防止混凝土裂缝的主要措施。混凝土的浇筑温度和最高温升均应满足设计要求，否则不宜浇筑混凝土。如施工单位有专门论证，并经过设计和监理单位同意后才能变更浇筑块的浇筑温度。在有充分论据的前提下，可使用微膨胀型水泥，对混凝土降温过程的收缩进行补偿。4、为提高混凝土的抗裂能力，必须改进混凝土的施工工艺。混凝土的质量除应满足强度保证率的要求外，还应在均匀性方面符合有关规范中的良好标准。5

24、、为防止裂缝，应避免基础部位混凝土块体长时间间歇放置，避免基础部位混凝土块体在早龄期过水；其他部位也不宜长时间间歇放置或过早过水。6、降低混凝土浇筑温度的主要措施成品料场的骨料，堆高一般不宜太低，并应有足够的储备。搭盖凉棚，喷水雾（砂子除外）等。粗骨料预冷可采用风冷法、浸水法、喷洒冷水法等措施。如用水冷时，应有脱水措施，使骨料含水量保持稳定。混凝土拌和时，可采用低温水、加冰等降温措施。加冰时，可用片冰或冰屑，并适当延长拌和时间。缩短混凝土的运输时间，入仓后对混凝土及时进行平仓振捣，加快混凝土的入仓覆盖速度，缩短混凝土的暴晒时间。混凝土运输工具应有隔热遮阳措施。混凝土浇筑应尽量安排在早晚、夜间以

25、及阴天进行。入仓后的混凝土平仓振捣完至下一层混凝土下料之前，宜采用隔热保温被将其顶面接头部位覆盖。2)冬季施工控制措施1、材料要求普通混凝土所用的粗、细骨料的质量应符合国家现行标准普通砂、石混凝土用砂质量及检验方法标准JGJ52-2006的规定。拌制混凝土应使用饮用水，或是符合国家现行标准混凝土拌合用水标准规定的水源。保证混凝土可泵性，一般10S时的相对压力泌水率S10不超过40%。拌合物所用的骨料等必须符合冬季施工各项要求，应优先采用加热水的方法，当加热水仍不满足要求时，面对骨料进行加热。水温控制载60-70，水泥不得直接加热，使用前宜运入暖棚内存放。水泥要采用普通硅酸盐或硅酸盐水泥，水泥强

26、度等级不低于P.O42.5，砂中含泥量1%，石中含泥量1%，泥块含量0.5%。水泥不得与80以上的水接触。水泥、早强防冻剂等原材料应有出厂质量证明书等质量证明文件，并要有复试试验报告。为减少冻害，尽量降低混凝土中水的用量，每立方米中水泥的含量不得低于300Kg，水灰比小于0.6。混凝土运到现场后不低于15，如发现混凝土温度过低或已遭冻结，则作为废品退回搅拌站。2、预拌混凝土技术要求搅拌混凝土时，骨料中不得带有冰、雪及冻团。拌制掺用防冻剂的混凝土，必须提前做试配，做抗冻试验。防冻效果要达到当地冬季的最低温度。混凝土的搅拌时间比常温延长50%。混凝土的运输过程中的热量损失不能过快，要求每小时不能超

27、过4-5，同时运输到工地时，混凝土出罐车内混凝土温度不得低于15。合理安排行车路线，既要缩短运距，又要避免堵车现象，从出厂到浇筑完毕尽量控制在1.5小时内。混凝土运输车要做保温，保温性能不得低于采用包裹50mm厚保温被包裹下的效果。冬季施工混凝土初凝时间控制在79小时，终结时间控制在911小时。要求提供不少于四组同配比的试块强度，石块成型后带到标养室养护，得出1d、3d、7d、28d的强度，并提供强度数据。6.6预应力工程6.6.1钢绞线编束钢绞线在现场统一下料。为防止成捆钢绞线拆封后松散，拆前需用钢管架将整捆钢绞线紧固，然后由内圈抽出钢绞线，按所需下料长度用砂轮切割机逐一截取，并在每端离切口

28、3050mm处用铁丝绑扎。严禁使用电、气焊进行钢绞线切割。钢绞线下料严格按照“需要长度=设计长度+工作长度”的原则截取并挂设标签，标出盘号和使用部位。将同束多根钢绞线通长顺直摆设，中间不得缠绕，每隔11.5m绑扎一道铅丝进行编束，铅丝头弯进钢丝束里，以便于穿波纹管孔时通过，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放。钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。6.6.2张拉准备张拉设备采用智能张拉设备，应事前率定合格，并按率定的对应编号配套使用，包括千斤顶、压力表等。穿束前，检查波纹管的严密程度，用高压风清孔，确保孔道清洁、畅通。为便于施工，可在钢丝束一端采用粘胶带包裹，防止钢绞线在穿束过程中分叉。将锚垫

29、板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。安装限位板，人工推到顶端紧固。6.6.3预应力张拉预应力施工采用智能张拉系统，张拉开始前，所有的预应力钢绞线在张拉点之间能自由滑动，构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动，同时对智能张拉设备进行调试，确保控制端能控制两端同时进行对称张拉。张拉时混凝土强度应达到设计强度，张拉应力按设计值进行控制（一般为0.70.75fpk，）。张拉采取双控，以张拉力控制为主，钢束伸长量进行校核。钢绞线张拉顺序需符合设计图纸规定。分批、分阶段对称进行张拉，强度及弹性模量达到60%，进行初张拉，初张拉封锚后移梁，待在存

30、梁台座上强度及及弹性模量达到95%，进行终张拉，终张拉后压浆封锚方可进行架设。钢绞线张拉施加应力控制程序为：010%con20%con张拉控制应力con，持荷5min锚固。钢绞线以初始拉力拉紧后，千斤顶充分固定牢靠，将拉紧的钢绞线两端精确的做上标记，以10%con20%con的伸长值校核010%con的伸长值，张拉力和伸长量分阶段记录。张拉过程中应时刻观察钢绞线是否出现断丝、滑丝现象，如有需控制在规范允许范围内，否则应停止张拉，待查明原因后再进行。当监理工程师对预应力张拉过程及双控结果认可后，方对钢铰线予以锚固。放松千斤顶压力时避免振动锚具和预应力钢铰线。6.6.4孔道压浆采用活塞式压浆泵从梁的一端向另一端孔道依次进行压浆。浆液配比应符合设计要求，现场集中拌制。注浆压力及闭浆时间严格按设计要求进行控制。预制梁在压满浆后要进行保护，一天内不得受振动，管道内水泥浆在注入后4