物料需求MRP与采购申请处理程序.docx

1、物料需求MRP与采购申请处理程序物料需求计算（MRP）及采购申请程序文件编号：Q-OP-ERP-0101.目的：规范物料采购行为，实现精确采购，防止缺料、呆物的发生。2.适用范围：公司内所有生产用物料，包括直接材料及辅助材料。3.名词解释：3.1.MRP计算；物料需求计划，是指根据需求及供应情况，计算物料需求的过程，从时间、数量二个方面计算出物料的采购需求，MRP计算过程中的供应包括：未关闭的采购订单、采购申请、库存、生产订单的超发数量等，需求包括：生产订单的剩余需求、成品净需求产生成的物料需求，系统根据这些有效的需求与供应，结合需求日期及最低订量信息，产生采购需求的信息，根据公司的实际情况，

2、目前MRP的计算采用提取系统数据进行系统外进行计算的物料需求计算表，该表实际上是不考虑需求时间、简化了的MRP计算过程，但计算结果是精确的净需求数量。4.职责：4.1.物控工程师负责MRP的计算4.2.物控工程师负责直接材料的采购申请。4.3.辅料物控工程师负责辅助材料的库存检查及采购申请4.4.物控课长、资材部经理负责采购申请的审核4.5.物控工程师负责投料单的维护与变更操作4.6.物控工程师负责生产订单物料的计算及缺料的处理。4.7.物控工程师负责生产投料单的维护与检查。4.8.采购工程师负责采购订单的下达及跟踪5.程序：5.1.需求创建与审核：物料采购的需求来源包括；销售订单及销售预测，

3、可以根据不同的客户分别采用或个别采用，二种不同情况分述如下：5.1.1.销售订单：对于所有物料的采购周期（Lead Time）都较短的产品，物料需求来自于销售订单，产品导入时，由业务部业务员根据产品中所有物料的提前及内部生产所需的时间，设置产品的总提前期并明确告诉客户，客户按提前期的要求下达订单，由业务部商务负责接收并录入系统，审核无误后邮件通知相应物控工程师进行MRP计算，对于紧急的订单，商务除邮件通知外，必须进行更为有效的通知，如电话等，详细参见Q-OP-ERP 008 销售订单处理程序。5.1.2.销售预测（FCST）：对于长提前期的物料，业务部在产品导入时必须明确将提前期告诉客户并要求

4、客户下达销售预测（FCST），必须根据不同的项目与客户确定预测的期限与备料的责任，并以合同的方式进行记录。客户按要求下达销售预测，业务部商务负责接收，按订单评审的要求进行签核后录入系统，审核无误后邮件通知物控工程师进行MRP计算。5.2.工程变更资料的处理；业务部商务在接收订单时如果同时接到客户的工程变更资料（BOM/ECN），应在4小时内提交给工程部技展及PIE工程师，PIE工程师将资料审核后交技展在系统中进行维护，一般项目要求当天完成资料的录入，对于要求较急的项目，技展必须按业务员要求的时间内完成资料的录入并邮件/电话通知物控工程师，详细参见Q-OP-ERP 生产数据维护程序。5.3.物料

5、需求（MRP）计算：物控工程师接到商务的销售订单或销售预测后，一般性订单在当天完成后MRP计算及采购申请，紧急的订单在4小时内进行MRP的计算及采购申请，MRP的计算必须要按公司的要求进行净需求的计算，所有数据必须来自系统或管理信息部定制的MRP计算表，不允许进行毛需求的计算或进行手工MRP计算，MRP计算表中各列的数据来源及意义说明如下：5.3.1.采购订单结余：提取系统中所有有效（未关闭）PO的结余数量。5.3.2.采购申请结余：提取系统中所有有效（未关闭）PR的结余数量。5.3.3.库存：提取系统中所有参照MRP计算库位的实时库存。5.3.4.生产订单剩余需求：提取系统中所有未关闭生产订

6、单的剩余需求。5.3.5.销售订单剩余需求；提取系统中所有有效销售订单、生产订单剩余数量、成品参与MRP计算库位中的需有库存，再按BOM进行分解的结果，计算公式：（SO结余-MO结余-成品库存）*BOM中子项的配量。5.3.6.净需求=库存+PR结余+PO结余-MO剩余需求-SO剩余需求，计算结果为负进表示需要采购。5.4.采购申请创建：物控工程师根据MRP计算结果，综合考虑实际情况进行采购申请的下单，在实际下单前必须考虑实际情况对MRP的计算结果进行审核，如代用料等，采购订单创建时，逐一录入物料编码，系统自动提取物料相关信息并显示，包括物料的制造商信息及最小包装，操作人员录入采购数量及需求日

7、期，录入数量时必须是最小包装的整倍数，录入完成后保存并审核，采购申请中各栏位的填写说明如下：表头栏位：数 据 项说 明必填项编号系统自动产生，不允许用户修改。是日期新增单据时系统自动显示当前系统日期，用户可对日期进行修改。是使用部门即采购申请部门。是申请人指提出采购申请的职员。是审批人即业务审批的操作员，用户不能设置，在业务审批人审核后，由系统根据当前操作员自动生成。系统自动生成审批日期即业务审批的操作员，用户不能设置，在业务审批人审核后，由系统根据当前系统日期自动生成。系统自动生成制单当前单据的录入操作员，该字段用户不能设置，在单据保存后，由系统根据当前操作员自动生成，并不再随修改而改变。是

8、业务类别根据实际情况录入或按F7参照录入。是表格栏位数 据 项说 明必填项行号是系统标识录入条目（或称分录）的顺序的，由系统自动生成。 在供应链系统中，提供使用单据号码和行号的双重标记来为物料定位。系统自动生成物料代码可以手工录入，手工录入时F7可以查看相关资料；如果该张单据是通过关联生成的，则物料代码是自动关联源单据相关分录而生成的，用户也可以进行修改。是物料名称所选物料的名称，是从物料基础资料中自动取得，用户不能修改。系统自动生成规格型号所选物料的规格型号信息，是从物料基础资料中自动取得，用户不能修改。系统自动生成单位是所选物料的计量单位，可以修改。是数量即当前物料按当前所选单位计量的申购

9、数量，取得方法是：如果该张单据是手工录入的，用户就按实际情况手工录入。是供应商不需要录入是提前期所选物料的提前期信息，是从物料基础资料中自动取得，用户不能修改。否到货日期所申购物料的采购到货日期，是日期型字段，取得方法是：如果该张单据是手工录入的，系统自动按公式取得：到货日期=建议采购日期提前期；其中，“建议采购日期”和“提前期”都取自当前单据体的内容。 如果采购申请单是根据MRP运算产生的，则系统将物料需求计划清单中的数据自动带入该字段。如果该张单据是通过关联销售订单生成的，则日期是自动关联销售订单单据体的后，根据具体情况生成： （1）若当前操作日期销售订单建议交货日期，则系统取当前操作日期

10、；（2）若当前操作日期=销售订单建议交货日期，则系统取销售订单建议交货日期，作为申购到货日期。是制造商/制造商料号自定义栏位，用于标识物料的制造商及制造商编码（MPN号），物料选择时系统自动带出，不能进行修改系统自动生成5.5.采购申请审批：物控工程师将录入到系统中的采购申请进行打印后交物控课长/资材部经理进行审核，物控课长运行MRP，检查采购申请的内容是否有问题，检查无误后在采购申请上签字确认，一般的采购申请要在24小时内完成审核，紧急的物料要求4小时内完成审核。5.6.采购申请执行：采购工程师在接到物控工程师送达的采购申请后在单据上签字确认并按采购订单的要求进行下单作业，按要求审核完成后由

11、订单管员下达给供应商，一般订单要求在一个工作日内下达完成，紧急的订单必须要按物控工程师的要求完成下单。具体参见Q-OP-ERP 009 采购订单处理程序。5.7.销售订单变更引起的物料需求变更：审核后的销售订单如果由于客户的原因需要变更，商务必须填写销售订单变更申请表交资材部、采购部经理进行审核，资材部物控详细计算订单变动产生的物料影响，必要时需要变更采购申请及采购订单，对于不能变更的采购订单，物控工程师整理销售订单变更影响物料明细表，由商务交客户进行签字确认，原则上有客户回复后才能同意销售订单的变更，详细参见Q-OP-ERP 010 销售订单处理程序。5.8.采购申请变更：采购申请在系统内的

12、变更包括，行内容变更、单据关闭、行关闭、单据作废等操作，各种操作说明如下：5.8.1.行内容变更：行内容的变更包括增加、数量变更等，行内容变更可以直接通过单据修改功能完成，行内容的变更仅适用于未审核的单据，审核后的单据将不能变更。5.8.2.单据关闭及行关闭：单据关闭影响整个单据，行关闭仅影响当前行，关闭操作又分为自动关闭与手工关闭，自动关闭在单据的关联数量完成后系统自动设置并且不能反关闭；手工关闭由手工操作完成并不管关联是否完成并且可以反关闭。5.8.3.单据作废：单据的作废仅适用于未审核时，审核后的单据不有作废，作废后的单据不能作后续的任何操作。5.9.采购申请变更流程：根据采购申请所处的

13、状态不同，采购申请的变更需要不同的流程：5.9.1.创建后未审核下达的单据：可以由物控工程师直接按上面的情况进行修改。5.9.2.创建后已审核未执行：该部份单据可以由物控工程师进行反审核后进行修改，修改后必须进行重新审批。5.9.3.已下达订单（采购申请已关闭）；已下达订单的采购申请只能作增加不能进行减少或取消的操作，如果需要相应的操作，按采购订单的变更流程操行，具体参见Q-OP-ERP 009采购订单处理程序。5.10.采购申请的定期清理：物控工程师每周提取系统中未关闭的采购申请进行检查，对于超过一周的单据，确认没有下达订单的原因，并且重新进行MRP计算，重新计算后不再需要的申请要在本周进行

14、行关闭；重新确认后需要的申请，需要邮件通知采购工程师及时下单。5.11.辅料的控制：与直接材料不同，辅料的需求不能根据订单进行精确的计算，目前采用最低库存及人工监控相结合的方式进行采购控制。5.11.1.辅料最低存量设置：对于没有在BOM中设置精确用量的辅料，按最低库存进行采购控制，新增加的辅料由物控课长或其他指定的人员提供最低用量并维护到系统中，每个月的月末，物控课长根据当月的使用情况检查辅料的最低库存设置是否合理，不合理的在系统中进行更新设置。5.11.2.辅料采购申请：物控部辅料控制工程师每天提取系统中低于最低库存的物料，同时提取该部分辅料前二周的用量并具体考虑后续订单的要求创建采购申请

15、。采购申请的处理过程与一般材料相同。5.11.3.辅料库存监控；辅料仓管员负责监控辅料的库存，及时发现安全存量以下的物料并书面报辅料物控工程师，由辅料物控工程师结合后续的订单情况进行采购申请 。5.12.生产订单物料控制：除采购申请外，物控工程师同时负责生产订单的物控工作，生产订单的物料控制包括生产投料单的维护、生产订单物料需求计算、缺料处理、急料跟踪等工作，各项工作分述如下：5.12.1.生产投料单创建：生产投料单是生产订单最重要的伴随单据，由系统根据生产订单及相应的BOM在订单下达时自动创建，用于记录生产订单材料的需求及配发明细，投料单各栏位的详细说明如下表所示：数据项说 明必填项（是/否

16、）编号单据编号，根据编码规则自动生成。是生产任务单号下达的生产任务单号。是生产类型与生产任务单相同。是产品名称与生产任务单相同。是产品规格与生产任务单相同。单位与生产任务单相同。是生产数量与生产任务单相同。是生产车间与生产任务单相同。是行号行的序列号，无特殊意义。是物料代码根据产品代码经任务单上的BOM单级展开的子项物料的代码。是物料名称根据物料代码从物料资料中自动带出。是规格型号根据物料代码从物料资料中自动带出。是子项类型根据物料代码从BOM中自动带出。是单位用量根据物料代码从BOM中自动计算。是单位根据物料代码从物料资料中自动带出。是标准用量根据物料代码从BOM中自动计算。是倒冲根据物料代

17、码从BOM中自动带出，决定物料是否采用倒冲领料方式是禁用根据物料代码从BOM中自动带出。是使用状态根据物料代码从BOM中自动带出。是损耗率及损耗数量根据物料代码从BOM中自动带出，目前我们不需要使用，缺省为0。是应发数量应发数量依据计划系统选项中的系统参数“损耗率计算公式”的设置进行计算。是计划投料数量缺省为应发数量。如果计划投料数量为0，那么该物料将在进行领料、倒冲、报废、扣减在制品时被自动滤除。是计划发料日期计划发料日期计划开工日期偏置期是已领数量领料单据更新库存时，自动反写，是订单物料核销的依据。否仓库根据物料代码从BOM中自动带出。BOM中若没有就取物料基础资料中的信息。否变更次数此行

18、物料的投料单变更次数，系统自动记录否备注空。否5.12.2.生产投料单的维护：系统生成的投料单一般不需要进行修改处理，但有些情况如代用料等需要物控工程师对投料单进行变更，这种情况下，物控工程师必须要在发料前进行投料单的系统维护，根据投料单所处的状态不同，变更操作也不相同； 对于未生成领料单的状态，可以反审后使用“修改”功能进行全面的修改，包括行增加、行删除及行中内容的修改；对于不能反审核的投料单（生成了领料单后），需要创建投料变更单进行变更操作，包括增加行，改变行中物料的需求数量等，对于数量变更的情况，可以选择投料单中相应的行后系统自动带出相关信息；对于需要新增行时，必须输入投料单号、物料号、

19、需求数量等内容，投料变更单各主要栏位的说明如下表：表体字段：行号行的序列号，无特殊意义，系统缺省生成，不可修改。生产任务单号由生产投料单带入，不可维护。产品代码根据生产投料单表头“产品代码”带入，不可维护。产品名称根据生产投料单表头“产品名称”带入，不可维护。产品规格型号根据生产投料单表头“产品规格型号”带入，不可维护。生产单位根据生产投料单表头“单位”带入，不可维护。生产数量根据生产投料单表头的“生产数量”带入，不可维护。生产投料单号用户选单后，将用户所选单据的单号携带到表体该单对应的分录上。不可维护。是生产投料单行号用户在表头选单后，将用户所选单据的相关分录号携带到表体相应的分录上。该字段

20、在单据上不可见。例：如果1、2行分别是关联001号单的第1行和002号单第3行分录，则携带过来后，第一行生产投料单行号就是1，而第二行生产投料单行号就是3。变更标志包括：是、否。不可维护，由系统自动反写。变更原因可以填写变更原因。物料代码根据生产投料单自动带出，不可修改。客户编号根据生产投料单自动带出。当已领数量=0时且子项物料是配置类物料时，可维护。物料名称根据生产投料单自动带出，不可维护。规格型号根据生产投料单自动带出，不可维护。子项类型根据生产投料单自动带出，可维护。单位用量根据生产投料单自动带出，可修改。是单位根据生产投料单自动带出，不可修改。标准用量标准用量=单位用量生产数量，自动计

21、算，不可修改。生产数量是对应投料单上的生产数量应发数量应发数量依据计划系统选项中的系统参数“损耗率计算公式”的设置进行计算，不可修改。计划投料数量根据生产投料单带出，可修改。新增物料时需要在此栏位中录入需要发料的数量。是计划发料日期根据生产投料单带出，当已领数量=0时可修改。是仓库根据生产投料单带出，可修改。仓库只能录入仓库类型是普通仓、代管仓、其他仓的仓库。是倒冲由生产投料单带出，可维护。使用状态根据生产投料单带出，不可修改已领数量根据生产投料单的物料代码带出，不可修改。变更人变更时的系统当前用户，不可维护。变更时间变更时的系统数据库当前时间，不可维护。支持小时分钟显示。备注5.12.3.生

22、产订单缺料计算：单个生产订单的缺料可以通过系统中投料单的查询得到，对于涉及到多个订单的公用材料必须通过MIS部提供的物料需求计算表进行计算，该表提取系统中所有在线订单需求及发料情况及物料的库存，综合计算物料的供应与需求情况，不仅可以查询指定物料的供需情况及指定订单的物料供需情况，可以分析复杂情况下的生产订单缺料。5.12.4.生产计划的物料确认：生管工程师在每天16点前排出后续24-48小时的生产计划并上网公布，生产计划发布前，必须经相应物控工程进行确认，确认物料没有问题后才可发布上网。5.12.5.生产订单缺料的处理：仓管员在配发过程发现材料短缺，应起草材料短缺单，记录生产订单号、材料编码、

23、现有数量、缺料数量等，白班时，应在配发完成后的2个小时，晚班在第二天上班后一个小时交物控工程师，物控工程师根据根据计算或仓库提交的材料短缺单确认短缺的材料，根据实际作出如下的决定,并在4小时内将每颗物料的来料时间，处理结果给到仓库员：在线转料：是指SMT材料由于超发而引起仓库材料不够而必须从在线超发部份中转出的情况，物控工程师应在缺料单上注明可转的生产订单号及数量，交由材料员进行材料分割处理，材料员在进行分割转料时，材料员必须起草在线转料单交数据中心进行相应的回库及配发，及时调整材料的配发情况。材料借用：材料借用是指项目间物料技术特性相同，但编码不同的情况，由物控工程师提出材料借用单由相应物控

24、工程师、PIE工程师、财务部批准后交仓库仓管员对实物进行转储，材料借用单交数据中心录入系统，数据采用其他入库单、其他出库单进行相应的转帐处理。材料代用：材料代用是指项目相同，技术特性相近的材料间的替代使用，由物控工程师提出材料代用申请，由项目工程师/品质主管审核无误后，物控工程师提前在系统中修改投料单数量，仓库根据修改后的领料单进行配发。5.12.6.急料的跟踪处理：对于生产所需要的急用物料，由物控工程师填写急料通知单，急料通知单上应明确的内容包括但不限于：物料编码、描述、来料方式、预计来料时间、需要使用的时间，急料通知单分发到仓库、进出货收货组、IQC等部份，各相关部门应按照通知上的时间要求

25、进行处理，如果不能完成或出现异常情况，相应部门的责任人应在第一时间通知物控工程师，物控工程师通知生管工程师进行应对性处理。5.12.7.客供材料的需求管理：客供材料的物料控制与自购材料不同，客供材一般不需要MRP计算及下达采购申请，仅需要进行生产订单的物料控制，详细参见5.11节的说明。6.参考文件：7.记录：7.1.急料通知单 -Q-OP-ERP-010-017.2.材料短缺单-Q-OP-ERP-010-027.3.材料借用申请单- -Q-OP-ERP-010-038.附件：8.1.物料需求（MRP）处理流程8.2.生产订单物控流程版本修订历史记录版本修订内容修订时间1.0首次下发2009-03-062.03.0起草：_ 审核：_ 批准：_日期：_ 日期：_ 日期：_ 9.物料控制流程附件二 生产订单物料控制流程