240T自备电厂锅炉运行规程.docx

1、240T自备电厂锅炉运行规程自备电厂锅炉运行规程第 一 部 分前 言本标准于20xx年7月首次发布本标准由xxx有限责任公司标准化委员会提出本标准起草单位：xxx有限责任公司自备电厂本标准主要起草人： 本标准审定人： 本标准批准人： 附：临时燃油点火系统操作方案129附表1：各辅机用油种类.1311 锅炉设备系统简介1.1 锅炉设备规范及特性1.1.1 锅炉型号为YG240/9.8M1型高温高压、单汽包横置式、单炉膛、自然循环、全钢架型布置循环流化床锅炉。1.1.2锅炉在燃用设计煤种时，不投天然气助燃安全稳定的最低负荷为40% MCR。1.1.3 制造厂家：xx锅炉股份有限公司。制造日期：20

2、xx年投产日期：1锅炉投产日期20xx年2月07日 2锅炉投产日期20xx年3月18日 3锅炉投产日期20xx年6月21日 4锅炉投产日期20xx年6月25日1.1.4主要工作参数额定蒸汽温度 540饱和蒸汽压力 11.4MPa额定蒸汽压力（表压） 9.8Mpa额定蒸发量 240t/h给水温度 215锅炉排烟温度 140锅炉计算热效率 90.11%燃料消耗量 33.67t/h石灰石消耗量 1.5t/h空气预热器进风温度 20一次热风温度 200二次热风温度 200一、二次风量比 60：40排污率 1.33%物料循环倍率 2530燃料颗粒度要求 13mm脱硫效率（钙硫摩尔比为2.3时） 90%1

3、.2 燃料特性1.2.1煤的特性指标：名称符号单位设计煤种校核煤种1收到基低位发热值Qnet,arKJ/kg2027619887全水分Mar7.58.6干燥无灰基挥发分V daf41.5741.63干燥无灰基碳C daf77.7578.77干燥无灰基氢H daf5.165.54干燥无灰基氧O daf14.8413.65干燥无灰基氮N daf1.291.31收到基灰分Aar25.8225.49灰变形温度DT15001340灰软化温度ST15001380灰熔化温度FT150014001.2.2煤的入炉粒度要求：1.2.2.1粒度范围:出料粒度013mm1.2.2.2粒比度：0-5mm 20% 5-

4、7mm 30%、7-11mm 30%、11-13mm 20%1.2.3 点火及助燃用气天然气特性：（天然气系统投运后执行）序号气体成分体积百分数1CH4（甲烷）95.8160%2C2H6（乙烷）0.6717%3C3H8（丙烷）0.1050%4C4H10（并丁烷） 0.0362%5H2S+CO2-（硫化氢+二氧化碳）1.8858%6N2（氮）1.4645%7C5H120.0060%8C60.0085%9C7+0.0063%天然气热值：高位发热量= 36475 KJ/Nm3 低位发热量= 32762 KJ/Nm3比重= 0.577 Kg/Nm3 水露点-13 （4.5Mpa）1.3 灰渣特性名称符

5、号单位设计煤种校核煤种1二氧化硅SIO2%51.6843.8三氧化二铝AI2O3%37.0446.6三氧化二铁Fe2O3%2.352.71氧化钙CaO%4.181.5氧化钾K2O%0.360.42氧化钠Na2O%0.110.16氧化镁MgO%0.290.49三氧化硫SO3%1.61.08二氧化钛TiO2%1.381.39其它%1.011.851.4 石灰石特性1.4.1石灰石的入炉粒度要求：粒度范围02mm；1.4.2石灰石纯度分析名称符号单位设计成分校核成分氧化钙CaO%54.56氧化镁MgO%0.60氧化铁Fe2O3%0.41氧化硅SiO2%1.54氧化铝Al2O3%0.32二氧化碳CO2

6、%42.871.5 热力计算主要数据汇总表（设计值）名称符号单位屏式过热器炉膛高温过热器低温过热器省煤器二次风预热器一次风预热器高温段低温段出口过量空气系数1.21.21.241.261.31.331.39工质入口温度t376319496.84603192302020工质出口温度t470319540508397430293194160烟气入口温度900900880880698522275208烟气出口温度900920698698522275208142工质流速Wgm/s28.824.523.410.20.74.34.8烟气流速Wym/s5.35.29.37.86.311.410.1传热面积H2

7、82.510384684491241329233424828传热量Qkj/kg1967976081989118422707736694主要部件规格材料名称规格数量材料备注汽包筒身160010096001P355CH全长12564封头16001002P355CH总容积23.68m3过热蒸汽系统饱和蒸汽导汽管13310820G顶棚管入口联箱27336120G顶棚管5159820G悬吊管入口联箱27336120G悬吊管5159815CrMoG低温段入口联箱27336120G低温段蛇形管384.598排2根20G低过低温段15CrMoG低过高温段低温段出口联箱27336120G屏过入口母管273302

8、20G屏过入口联箱15918615CrMoG屏过下联箱15918612Cr1MoVG屏式过热器426286屏12Cr1MoVG屏过出口联箱15918615CrMoG屏过出口母管27330115CrMoG屏过出口联箱引出管27336220G高过冷段入口联箱27336215CrMoG左右对称高过冷段蛇形管38548排3根12Cr2MoVG高过冷段出口联箱32536215CrMoG左右对称高过热段蛇形管38550排3根12Cr2MoWVTiB高过热段出口联箱27336112Cr1MoVG过热蒸汽导汽管13312812Cr1MoVG集汽联箱27336112Cr1MoVG主蒸汽管27320112Cr1M

9、oV省煤器蛇形管32425520G入口联箱21920120G中间联箱21920220G出口联箱21926120G1.6 汽水品质1.6.1 给水品质名称数值名称数值PH值8.89.3联胺1050 ug/l氧7 ug/l铁20ug/l铜5ug/l硬度2mol/l含油3mg/l1.6.2蒸汽品质名称数值名称数值PH值9.09.3SiO220ug/L导电度0.3us/cm(25)含铁量20ug/L含铜量5ug/L含钠量10ug/L1.7 水冷系统1.7.1炉壁、炉顶均由膜式水冷壁组成，通过水冷上联箱上吊杆悬挂于钢架上。炉膛横截面为528010240 mm 2；炉顶标高为36240mm， 膜式水冷壁由

10、605mm和6020.5 mm扁钢焊制而成。燃烧室为605mm的膜式壁管组成，其上焊有销钉，用以固定耐火材料。燃烧室上部与炉膛膜式水冷壁相接，下部与水冷风室及水冷布风板相接。水冷风室由膜式水冷壁钢管组成，内焊销钉以固定耐火材料。水冷布风板由60mm的钢管及60101mm扁钢组焊而成，在扁钢上开孔与钟罩式风帽相接。1.7.2 炉膛部分分成左、右、前、后、翼形水冷屏五个水循环回路，汽水引出管由15912mm及21916mm组成，5根32523.5mm大直径下降管由汽包引出后三根布置在炉前，两根布置在炉后，再由159mm和133mm管道引入各个下联箱。1.7.3在炉膛中上部处，沿炉宽布置有6片屏式过

11、热器和3片翼形水冷壁，各屏弯头部位敷设浇注料以防磨。屏式过热器为426mm，其下部焊有销钉，用以固定耐火材料。 水冷屏为605mm膜式壁管组成，其下部焊有销钉，用以固定耐火材料。1.7.4给水流程如下：1.7.5炉膛水冷壁回路特性表：回路前、后水冷壁侧水冷壁翼形水冷屏上升管根数与规格n-s2127-605264-605320-605水连接管根数与规格n-s26-1591224-1331232-15916汽水引出管根数与规格n-s28-1591824-159183-21916下降管根数与规格n-s5-32523.5水连接管与上升管截面之比%0.4010.4490.874引出管与上升管截面之比%0

12、.4010.440.6381.7.6水冷壁、联箱、连接管的材料为20G/GB5310。1.7.7整个水冷壁重量由水冷壁上联箱的吊杆装置悬吊在顶板上，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨胀量146mm。1.8 汽包及汽包的内部设备1.8.1 汽包参数1.8.1.1 汽包中心标高: 39900mm1.8.1.2长度(包括封头、人孔盖): 12564mm1.8.1.3 内径壁厚: 1600100mm1.8.1.4饱和水温度: 3191.8.1.5汽包内分离装置: 旋风分离器36只,315mm1.8.2 汽包设备1.8.2.1汽包内采用单段蒸发，布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部孔板等内部设施。1.8.2

13、.2汽包给水管座采用套管结构，避免进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触，减少了汽包壁的热应力。1.8.2.3汽包水位“0”位在汽包中心线下180 mm处，事故放水口在中心线下150 mm处，连续排污管在中心线下450 mm处。最高、最低安全水位距正常水位为上下50mm。汽包装有两只就地水位计，三只平衡容器水位计，此外还装有一只电接点水位表，可把汽包水位显示在操作盘上并具有报警的功能。另外，汽包上配有备用水位管座，用户可用于装设水位记录仪表与电接点水位计共同监视水位。为防止大直径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口装有隔栅及十字板。1.8.2.4为提高蒸汽的品质、降低炉水的含盐浓

14、度，汽包上装有连续排污管和炉内水处理用的加药管，连续排污率为1.33。1.8.2.5汽包通过两套悬吊装置悬挂于钢架上，可沿轴向自由胀缩。1.9 过热器系统及减温器装置1.9.1本锅炉过热器分III级，分别由顶棚包覆管系、低温蛇形管系、屏式过热器管系、高温蛇形管系组成。饱和蒸汽由锅筒上的饱和蒸汽连接管引入顶棚包覆管系，再进入悬吊管入口联箱，由悬吊管引入尾部烟道低温过热器，经过第一级喷水减温器后引入屏式过热器，再引入高温过热器低温段，加热后经第二级减温并经甲、乙侧交叉后进入高温过热器高温段，最后进入高过出口联箱。过热蒸汽由高温过热器出口联箱引入炉顶集汽联箱，经主汽阀送至汽轮机、减温减压站。 1.9

15、.2 蒸汽流程如下：1.9.3低温管系、高温管系均由384.5mm的蛇形管组成，为降低磨损均采用顺列布置。过热器系统采用喷水减温，一级减温器置于屏式过热器之前，二级减温器置于高温过热器低温段和高温段之间，这样既可保证汽轮机获得合格的过热蒸汽，又能保护过热器。1.9.4为保证安全运行，低温过热器采用20G、15CrMoG的无缝钢管，屏式过热器采用12Cr1MoVG无缝钢管，高温过热器高温段采用12Cr2MoWVTiB的低合金无缝钢管。1.10 省煤器1.10.1省煤器系III级布置，均为324mm的20G无缝钢管弯制的膜式省煤器。给水沿蛇形管自下而上，与烟气成逆向流动。1.10.2省煤器管束最上

16、排装设防磨护板，蛇行管弯头与四周墙壁间装设防磨罩。1.11 燃烧系统1.11.1燃烧系统由给煤装置、布风装置、石灰石装置、天然气系统、燃烧室、炉膛、旋风分离器和返料器组成。1.11.2炉膛由膜式水冷壁构成，前后墙在炉膛下部收缩形成锥形炉底，后墙水冷壁向前弯与两侧水冷壁共同形成水冷布风板和风室，炉膛下部是密相料层，最底部是水冷布风板，布风板面积约26 m2，在布风板上的鳍片上装有耐热铸钢件风帽，该风帽为钟罩式风帽。炉膛的密相区四周6m高度范围是磨损最严重的部位之一，在此区域水冷壁焊有密排销钉，并涂敷有特殊高温耐磨浇注料。燃烧室工作温度850950，在炉膛内布置六屏屏式过热器以及三屏翼形水冷壁蒸发

17、受热面。1.11.3锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供，一次风机送出来的风经一次风空气预热器预热后，由左右两侧风道引入炉后水冷风室中，通过安装在水冷布风板上的风帽进入燃烧室。燃煤经设在炉前的4条给煤线，8台给煤机送入燃烧室，落煤口上方设置了从一次风管上引出的播煤风。二次风约占总空气量的4050（根据煤种稍有区别），经过空预器预热后，通过前后左右15根二次风管共30个喷嘴分上、下两层进入炉膛，以利于燃烧调整和控制氮氧化物的排放。床温控制在800950，含灰烟气在炉膛出口处分左右两股，切向进入两个内径为5400 mm的旋风分离器，被分离的细颗粒经返料器返回炉膛循环再燃烧，离开旋风分离器的烟气经

18、过热器进入尾部烟道，随烟气排走的微细颗粒可由锅炉后部的电除尘器收集。1.11.4旋风分离器采用切向进气方式，可保证分离效率99.5。由于分离效率高，可保证炉膛内有足够的循环灰量，减少尾部烟气含灰量，有利于尾部受热面的防磨。1.11.5旋风分离器下接有返料器，均有钢外壳与耐火材料衬里组成。1.11.6返料器内的松动风、返料风采用高压冷风，由小风帽送入，松动风与返料风风帽开孔直径有差别，返料风量大，松动风量小，并采用分风室送风。正常运行时总风量6620Nm3/h，其中一个返料器返料风量1986Nm3/h，松动风量1324Nm3/h。返料器的布风板还设有一根159mm的放灰管。1.11.7为降低返料

19、温度，降低炉墙重量、缩短启炉时间、增加密封性及运行的可靠性，在旋风分离器设置了两个水冷套。其特点：a 耐火材料用量降低，从而使锅炉承重减轻，用户耐火材料费用减少。b 锅炉启动时间明显缩短。1.11.8每个水冷套由水冷套管和上下两个环形联箱焊接而成，水冷套管上焊有销钉以敷设高强度浇注料，整个水冷套由下联箱支撑在返料器耐火材料上整体向上膨胀，上联箱与锥体固定耐火材料处设有膨胀缝且上联箱引出管与护板设有膨胀节以保证密封。1.11.9燃烧后的灰渣，较大颗粒可经炉底4个159mm的冷灰管排走，而较小颗粒可以从旋风分离器下的返料器的细灰管排走。1.11.10 给煤装置型式:电子秤重皮带式、全封闭耐压式给煤

20、机。布置方式:前墙布置。数量:电子秤重皮带式给煤机4台 、全封闭耐压式给煤机4台。给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差（膨胀值126mm）。给煤装置的给煤量能够满足在两条给煤装置故障时，其余两条给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的四根42610间距约为2000mm的落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端在距布风板1800mm处进入炉膛。给煤量通过改变给煤机的转速来调整。播煤风管连接在每个落煤管的端口，并应配备风门以控制入口风量。1.11.12 启动燃烧器及点火

21、装置 （天然气系统投运后执行）采用床上、床下点火方式，每台锅炉在风室后侧布置2支床下主燃烧器，每燃烧器支出力1022NM3/H。床上设4支辅助燃烧器，单支出力511NM3/H。供气压力25KPa。高能点火装置点燃天然气点火枪，再由点火枪点燃气燃烧器。点火枪以压缩空气作为吹扫、助燃风，吹扫压力为250mmH2O（2450pa）。燃烧器以二次风助燃。1.11.3 锅炉脱硫锅炉在燃用含硫量较高的燃料时，脱硫是由输送系统通过两侧炉墙向炉内添加02 mm的细粒石灰石来实现的，由于本燃烧系统采用低温燃烧，该温度区对脱硫最有利。细粒石灰石在输送风携带下进入炉膛内充分混合接触，又经分离器和返料器多次循环利用，

22、脱硫效率高。煤中所含硫分在燃烧后被固化在炉渣中，随炉渣排出。1.12 锅炉管路1.12.1锅炉采用单母管给水，锅炉给水是由一根21916mm主给水管道及两根13310mm、766mm辅管道构成的给水平台.1.12.2本锅炉设有三路不受热的再循环管。a汽包至省煤器入口联箱再循环；b省煤器入口联箱至水冷套入口联箱再循环；c省煤器出口联箱至水冷套出口管再循环。为保证锅炉点火启动和停炉冷却过程中省煤器、水冷套内水的流动，在点火和停炉过程停止汽包进水时，开启再循环管路上的阀门，使管壁得到冷却。1.12.3定期排污设在各集中下降管和水冷壁下联箱处，共20组。1.12.4集汽联箱上装有两组对空排汽，一组反冲

23、洗管路（现已加装堵板隔离）。1.13 管式空气予热器1.13.1空气预热器采用立式结构，分两级布置，上面一级为二次风空气预热器，下级为一次风空气预热器。均用511.5的焊接钢管制成，末级采用考登钢，以缓解冷端低温腐蚀。1.13.2空气分别由一次风机和二次风机送入两级空气预热器。烟气在管内自上而下冲刷，空气在管外横向流动，二次风经过两个行程后进入二次风箱，一次风经三个行程，为便于更换和维修，一次风空气预热器分两组布置，上面一组两个行程，下面一组一个行程。为使管箱在热态下能自由膨胀，在管箱上部装置有膨胀节。1.14 炉墙1.14.1由于采用膜式水冷壁，炉膛部分采用敷管轻型炉墙，旋风分离器、斜烟道、

24、炉顶和尾部烟道用耐火砖或耐火混凝土和保温层砌成，其重量分别通过钢架传到基础。1.14.2考虑到炉墙受热后的膨胀，对于炉墙面积较大的部分及其接合处设有膨胀缝，为了保证炉墙金属及浇注料安全运行，炉墙升温和降温速度应控制在1.62.5/min之间。1.14.3主要炉墙保温及耐磨材料厚度如下：1、烟气发生器及水冷风室：浇注80mm厚抗热振浇筑料；2、燃烧室密相区及过度区：浇注80mm厚高铝耐磨浇筑料；3、旋风分离器锥体及筒体：总厚度360mm，由两层耐高温硅酸钙砖和90 mm钢纤耐磨浇筑料构成；4、尾部烟道：总厚度360 mm，由两层保温砖和一层耐磨砖构成。5、料腿及返料管：总厚度360 mm，由两层

25、保温砖和115 mm钢纤耐磨浇筑料构成。6、屏式过热器及翼型水冷壁：总厚度160 mm，高铝耐磨浇筑料。1.15 风烟系统1.15.1锅炉采用平衡通风的方式，主要由一台一次风机，一台二次风机供给。一、二次风分别经风机升压后进入两级管式空气预热器，上面为二次风预热器，下面为一次风预热器，二次风经过两个行程，进入二次风环形风道，通过布置在燃烧室四壁分层布置的二次风喷嘴进入炉膛，为分段燃烧提供空气；一次风经三个行程预热后进入炉膛底部水冷风室，大部分通过布风板上的风帽使床料流化，另一部分作为播煤风与煤混合进入炉膛。一、二次风风量比约为50:50（根据煤种稍有区别）。1.15.2烟气及携带的固体颗粒离开

26、炉膛，切向进入炉后甲乙旋风分离器，粗颗粒由于离心力作用从烟气中分离，进入返料装置，由返料风流化、送入炉膛再燃烧；而烟气携带细颗粒则通过旋风筒从顶部引出，进入尾部竖直烟道，由上至下流动，经过各级对流受热面，进入电除尘器，由两台吸风机送入烟囱。1.15.3锅炉返料装置设有两台返料风机，一台运行一台备用，空气经返料风机增压后，送入返料器下部的松动风室和返料风室。1.15.4风烟系统部分参数：项目单位数值布风板阻力Kpa3.53密相区阻力Kpa6.92稀相区阻力Kpa1.42一次风空气预热器阻力Kpa0.493一次风道总阻力Kpa12.60二次风空气预热器阻力Kpa0.264二次风喷口阻力Kpa4.03二次风道总阻力Kpa8.06一次风量M3/h130279二次风量M3/h130279烟气量M3/h4220001.15.5风烟流程如下：1.15.6烟气阻力表：项目单位工况备注烟道各段压力一次风预热器后压力Pa-3204.0二次风预热器后压力Pa-2886省煤器后压力Pa-2727.4省煤器前压力Pa-2335.4低温过热器前压力Pa-2237.15高温过热器前压力Pa-2182.7料腿上部压力Pa-1069炉膛出口压力Pa0炉膛中部压力Pa513料层上部压力Pa1500各风室风母管压力风室压力Pa109