机修钳工多选.docx

1、机修钳工多选多选题1、 安全检查是为了防止事故伤亡、职业病的发生。2、 电工绝缘用具每次使用前必须检查外观，发现有漏气、破裂不准使用。3、 疏通都塞的气焊焊枪的焊嘴时，应用钢丝、竹签。4、 经件、动件是机构按运动状态划分的主要构件。5、 液压泵是提供一定流量压力的液压能源泵。6、 电气系统控制线路由主回路、控制回路组成。7、 金属喷涂是利用电弧、火焰等热源，将喷涂材料熔化后，喷射到修复件表面的。8、 电镀是在金属表面形成金属镀层，用以补偿零件磨损表面、得到美观的外表面。9、 低温度贴采用较大的电流密度，有利于提高镀层的硬度、耐磨性。10、 修复后的零件必须保持足够的强度、刚度，并不影响零件的使

2、用寿命和性能。11、 设备安装主要分为单台设备、流水线设备安装。12、 为了确保量棒尺寸的稳定性，粗加工、精加工工序必须分开。13、 研磨棒在机修作业中常用于圆柱孔、圆锥孔的修复。14、 按研磨棒的结构形式，可分为固定尺寸研磨棒、可调节研磨棒。15、 为了使设计的工具具有良好的工艺性，社丰富的及人员应具备制造、装配知识。16、 精密水准仪的望远镜有目镜、测微器读数镜等主要零部件组成。17、 合像水平仪的读数包括粗读数细读数。18、 光学平直仪有光学平直仪本体、反射镜组成。19、 光学平直仪可直接测量水平面内的直线度、两中心线的同轴度。20、 可采用圆水准器、长水准器对经纬仪安装水平进行调整。2

3、1、 铸造时，通常用芯头、芯座使型芯在铸型中定位和固定。22、 气孔、沙眼是铸件常见的孔眼缺陷。23、 为了保证桥式起重机安全运行，在提升和运行机构中设有限位开关、过载保护。24、 高处作业的种类可与分为一般高处作业、特殊高处作业。25、 砂轮修整不良、机床安装水平超差，会是万能磨床磨削工件表面出现螺旋线。26、 外圆磨削出现直波纹，是由砂轮主轴与轴承之间间隙过大、砂轮法轮盘松动造成的。27、 由于顶尾锥松动、顶尖磨损，使磨削工件圆度超差。28、 磨削工件内孔出现鱼鳞纹，一般是有砂轮轴径向圆跳动大、轴承有间隙造成的。29、 龙门刨床机身导轴严重磨损的主要原因是地基刚度不足、工作台润滑系统缺油。

4、30、 发现龙门刨床工作台运动不稳定，应从润滑油压力过高、工作台齿条与斜齿轮啮合不良查找原因。31、 由于横梁夹紧装置夹紧面接触不良、两根升降丝杠磨损量不一致，会使龙门刨床衡量移动式与工作台上平面的平行度超差。32、 龙门刨床精刨工件表面粗糙度值过大，其主要原因是刀座间隙过大、刀夹锥销松动。33、 滚齿机润滑油管阻塞、丝杠轴向窜动，会使刀架滑板升降时产生爬行。34、 由于传动齿轮精度低、切削用量选用不当，是滚齿机工作时噪声增大。35、 滚齿机加工齿轮时齿圈跳动超差，排除的方法为找正工作台顶尖中心、提高顶尖及工件中心空的制造质量。36、 由于分度蜗杆副精度低、分度蜗轮安装偏置，造成滚齿是齿轮公法

5、线长度变动量超差。37、 滚齿时，齿形母线凹凸不平，其排除的方法为调整刀具主轴的轴向间隙、调整分度蜗杆的轴向间隙。38、 滚齿时，齿轮基节超差的原因是齿胚安装偏心/分度蜗轮误差大。39、 使滚齿时齿轮齿向误差超差的原因有滚刀架移动方向与工件中心线不平行/夹具制造、安装精度低。40、 滚齿时，齿轮齿面有撕裂纹，其主要原因是齿胚材料硬度不均匀/滚刀磨钝41、 由于垂直丝杠液压缸压力过低/滚刀架斜铁松动使滚齿时齿面出现啮齿痕。42、 滚齿时，齿面出现平行于齿轮中心线的波纹，主要原因是滚刀在刀轴上安装时圆跳动太大/滚刀心轴尾部支撑间隙太大43、 由于滚刀架与立柱间斜铁太松/工作台圆锥形导轨副配合过紧，

6、使滚齿时齿面出现横波纹44、 滚齿时，齿面出现斜波纹，其排除方法提高滚齿差动装置的装配精度选用齿数较多的滚刀45、 因为冷却液的冷却效果不佳、滚刀磨钝，使滚齿时齿面出现鱼鳞纹46、 液压油混入空气的原因是油管接头松动密封纸垫破裂47、 液压系统驱动滚刚性差的原因是空气混入液压系统、液压泵内的零件严重磨损48、 因为油管太长、弯曲太多；管道长期未清洗，造成堵塞，使液压系统压力损耗加大。49、 液压系统机械损耗大，引起液压油发热的原因是油缸安装不正油缸密封过紧50、 油缸密封过紧节流缓冲装置失灵是造成液压冲击的主要原因51、 液压系统节流缓冲装置失灵的主要原因有背压阀节不当系统压力调的太高52、

7、系统中混入空气系统压力太低是万能磨床工作台慢速爬行的主要原因53、 由于工作台润滑油量太多油缸两端油封调得太紧54、 万能磨床换向迟缓的主要原因是导轨润滑油量过大换向阀两端的节流阀调整不当55、 万能磨床换向时出现死点，是由减压阀阻尼孔堵塞系统泄露严重等原因造成的56、 由于内泄露大油池油面过低，使液压牛头刨床的油温过高57、 液压牛头刨床换向冲击大的主要原因有球形阀压力调的过高针型阀调整不当58、 液压牛头刨床在低速时出现爬行现象，是由系统中进入空气导板调整过紧造成的59、 液压牛头刨床滑枕不能迅速停车的原因是制动阀堵塞溢流阀堵塞60、 溢流阀阻尼孔被杂物堵塞溢流阀阀芯被杂物堵塞使液压牛头刨

8、床不能迅速启动的主要原因61、 由于球形阀压力未调到规定值针型阀开口量小，使液压牛头刨床滑枕不能换向62、 液压牛头刨床工作台不能进刀或进刀不均匀的原因是阻力阀调得过低超越离合器磨损63、 精密万能磨床流阀关闭后，由于节流阀阀芯配合间隙过大工作台驱动油路有渗漏64、 由于系统压力过高系统中混入空气，使精密万能磨床工作台换向时，砂轮机出现微量抖动65、 精密万能磨床工作台换向时出现不稳定的主要原因是节流阀调整不当先导阀回油开口量太小66、 由于液压系统中混入空气工作台导轨润滑不良，使精密万能磨床慢速行动时出现爬行67、 精密万能磨床工作台换向时发生冲击主要的原因是缓冲装置失灵工作压力调的太高68

9、、 卧式车床二级保养时，应检查床身导轨面，要求表面光滑无毛刺无拉毛69、 精密机床的加工精度使用寿命取决于精密零件的制造和装配精度70、 修复大型机械零件时，不能降低零件的强度刚度71、 修复曲轴时，应先做超声波探伤，检查轴颈过渡圆角处的表面裂纹和内部缺陷72、 制造精密零件的材料要有良好的力学性能加工性能73、 热处理性能显著改变金属的力学性能物理性能74、 电火花加工线切割加工属于放电加工的属性75、 点接触加热是利用调压器变压器将工业用电的电压降至23v，电流可达600800A76、 点接触粹火常用的电极材料是铜石墨77、 以维修人员为主，操作人员配合对设备进行部分检查修理，称为设备二级

10、保养78、 机床运转时，各润滑点应保证得到连续足够数量的润滑油79、 设备电动机不能启动的主要原因是电动机过载接线脱落80、 电网电压过低缺相运动造成设备电动机过热81、 由于相线触及外壳落地线脱落，造成电动机外壳带电82、 电磁离合器铁心吸合时产生振动的原因是线圈电压不足铁心接触不良83、 接线线头脱落衔铁行程过大是造成电磁离合器送电后衔铁不动作的主要原因84、 热继电器主要用于电动机的过载保护断相保护及电流不平衡的保护85、 产生接触开关触电过热或灼伤的原因是触电有油污弹簧压力过小86、 由于触电弹簧压力过小断开容量不够，使接触开关的出点熔焊87、 接触开关衔铁吸不上是由线圈断线衔铁歪斜造

11、成的88、 负载侧短路操作频率过高是继电器热原件烧断的主要原因89、 热继电器不动作的原因是额定电流值选用不合适动作触头接触不良90、 由于内部某些部件松动通电电流波动太大，使热继电器动作太快的原因91、 整定值偏小操作频率过高是热继电器动作太快的原因92、 时间继电器的主要故障形式是动作延时缩短动作延时变长93、 速度继电器反接制动时，由于触头接触不良触头不动作，导致电动机停车时不能制动94、 万能磨床床身纵向平面内进行测量95、 应在300mm长度全长上测量万能磨床头架、尾座移置导轨对工作台移动的平行度96、 影响万能磨床砂轮架快速引进反复定位精度的原因是快速引进机构装配精度差砂轮架导轨直

12、线度差97、 龙门刨床床身纵向导轨的直线度在垂直平面内水平平面内进行测量98、 当发现滚齿机轴向移动对工作台回转中心线的平行度在每1000mm长度导轨全长上进行测量99、 测量中快规误差计量室测量误差可以忽略不计100.减小或消除温度引起的机床测量误差主要方法有防止阳光直接照射在机床上 /尽量缩短延续时间。101.在机床几何精度检查时应先进行机床试运转/各项性能检查。102.机床几何精度检查一般是在静态/空载状态下进行。103.测量器具内在误差主要有原理误差、阿贝误差及制造与装调误差/读数方式误差。104.测量器具的读数方式误差由对准误差/视差和估读误差组成。105.测量方法误差主要有间接测量

13、误差/测量力误差。106由被测工件测量基面的定位/安装方式造成的误差称为定位安装方法误差。107.由测量者的素质和业务水平/责任心形成了人员误差。108.设备的工作精度检查，必须在设备空运转/负荷试验完成后进行。109.设备工作精度检查反应了静态/动态设备的几何精度。110.设备工作精度反应了设备运动中传动元件/刀具的失效情况。111.在卧式镗床平旋盘径向滑板上装刀，工作台做纵向运动，精镗直径为300mm外圆的圆度超差的原因是径向滑板燕尾导轨接触不好/平旋盘回转精度差。112.当在卧式镗床平旋盘径向滑板上装刀加工外圆的圆度超差时，应调整平旋盘滑板斜铁/调整平旋盘轴承或更换新轴承。113.由于滑

14、板平导轨平面度超差/平旋盘平导轨与旋转中心不垂直。114.卧式镗床平旋盘滑板走刀精车端面平面度超差，应修刮滑板底面/调整平导轨。115.卧式镗床主轴走刀镗孔的圆度，圆柱度超差的原因是主轴径向向圆跳动轴向窜动超差/主轴镗杆、轴套磨损。116.卧式镗床主轴走刀镗孔的圆度、圆柱度超差，应调整轴承间隙/修复镗杆轴套。117.由于床身导轨扭曲/立柱导轨磨损，使卧式镗床精镗两孔的中心线平行度超差。118.卧式镗床两孔的中心线平行度超差，应修复床身导轨/修复立柱导轨。119.镗床主轴箱走刀铣槽垂直度超差的原因是立柱导轨面与主轴中心线不垂直/工作台下滑座上、下导轨不垂直。120.卧式镗床主轴箱走刀铣槽与工作台

15、走刀铣槽垂直超差，应修复立柱导轨面与主轴中心线的垂直度/修复工作台下滑座上、下导轨的垂直度。121.龙门刨床刨削平行试件时，等厚度超差的原因是床身导轨扭曲/刀架未加紧。122.龙门刨床刨削平行试件等厚度超差，应修复床身导轨的平行线精度/重新调整机床安装精度。123.精密万能磨床磨削长工件圆度超差的原因是工件中心孔不合格/头架和尾座锥孔中心线不同轴。124.精密万能磨床削短圆度超差的原因是卡爪接触不良/拨盘跳动量过大。125.精密万能磨床磨削长轴时，由于床身导轨水平面内的直线度超差/工件顶尖顶得太紧或太松。126.由于工件与卡爪接触不好/内圆磨具径向圆跳动大，使精密万能磨床磨削内圆的圆度超差。1

16、27.精密万能磨床磨削内孔圆度超差，应调整或更换内圆磨具轴承/重新修磨卡爪。128.万能工具显微镜主要用来测量机械工具及零件的长度尺寸/几何形状。129.用于测量长度的激光干涉仪包括激光头/干涉仪及直线反射镜等部分。130.万能测齿仪是测量齿轮齿形误差/传动误差的精密量仪。131.由于滑板平导轨平面度超差/平旋盘平导轨与旋转中心不垂直/使卧式镗床平旋盘滑板走刀精车端面的平面度超差132.卧式镗床平旋盘滑板走刀精车端面平面度超差，应修刮滑板底面/调整平导轨133.卧式镗床主轴走刀镗孔的圆度，圆柱度超差的原因是主轴径向圆跳动，轴向窜动超差/主轴镗杆，轴套磨损.134.卧式镗床主轴走刀镗孔的圆度，圆

17、柱度超差，应调整轴承间隙/修复镗杆轴套135.由于床身导轨扭曲/立柱导轨磨损/，使卧式镗床精镗两孔的中心线平行度超差136.卧式镗床精镗两孔的中心线平行度超差，应修复床身导轨/修复力主导轨/.137.镗床主轴箱走刀铣槽与工作台走刀铣槽垂直度超差的原因是立柱导轨面与主轴中心线不垂直/工作台下滑座上，下导轨不垂直.138.卧式镗床主轴箱走刀铣槽与工作台走刀铣槽垂直度超差，应修复立柱导轨面与主轴中心线的垂直度/修复工作台下滑座上，下导轨的垂直度.139.龙门刨床刨削平行试件时，等厚度超差的原因是床身导轨扭曲/床身导轨的直线度精度低140.龙门刨床刨削平行试件等厚度超差，应修复床身导轨的直线度精度/重

18、新调整机床安装精度/141.精密万能磨床磨削长工件圆度超差上网原因是工件中心孔不合格/头架和尾座锥孔中心线不同轴142.精密万能磨床磨削短轴圆度超差的原因是拨盘跳动量大/卡爪接触不良/143.精密万能磨床磨削长轴时，由于床身导轨水平面内的直线度超差/工件顶尖顶的太紧或太松/，是长轴圆柱度超差144.精密万能磨床磨削内孔圆度超差，应调整或更换内圆磨具轴承/重新修磨卡爪/145.万能工具显微镜主要用来测量机械工具及零件的长度尺寸/几何形状/146.用于测量长度的激光干涉仪包括激光头/干涉仪/及直线反射镜等部分147.万能测齿仪是测量轮齿齿形误差/传动误差/的精密量仪148.三坐标测量机的测量过程是

19、采点/数据处理/149.金属切削机床的过载实验应按不同的设备/切削规范/严格执行试验规范.150.动平衡机驱动系统的主要形式有万向节驱动/围带驱动/.151.动平衡操作可采用配重/去重进行工作动平衡.152.动平衡的平衡精度表示方法有剩余不平衡力矩/偏心速度/153.机械噪声可以分为空气噪声/气流噪声/和固定噪声154.测量噪声的声级可分为普通声级计/精密声级计/155.测量噪声时，应避免本底噪声/反射声波及气流/的影响156.大气压强,湿度/风速/等对噪声测量也有影响157.所谓无损检测技术，是指在不改变/不损坏/被测物体的前提下完成对物体的监测与评测158.超声波检测探头主要有直探头/斜探

20、头/159.超声波脉冲反射法可以分为垂直线检测/斜角检测/160.超声波检测方法有脉冲反射法/穿透法/及共振法等多种方法。161.磁粉探伤时，应根据缺陷特性/试件形状/选定磁化方法162.连续法/剩磁法/是磁粉探伤施加磁粉的方法163.渗透检测法的渗透时间取决于渗透剂/试件材料/及缺陷种类与大小164.生产实习的教学方法有讲授法/示范操作法/和指导操作训练法165.应用基础知识/专业理论知识/进行实际操作训练，是生产实习教学的的基本方法166.设备修理班组的质量管理活动要坚持开好每日前班会/每周总结讲评会/167.设备修理网络计划是对修理计划进行监督/评价/和指导的技术168.网络图由作业/项目/和路线组成169.修改计划常用的网络设计是“横道图”，他明显地指出了生产任务的关键路线/关键结点/。