综合水泵房施工方案.docx

1、综合水泵房施工方案综合水泵房施工方案一、 地基与基础工程1.土方工程1.1施工措施及方案1.1.1土方开挖采用机械大开挖，开挖至1.0m，应先沿灰线直边切出槽边的轮廓线,然后自上而下分层开挖。每层深度600mm为宜，从开挖端部逆向倒退挖掘。1.1.2开挖放坡的坑（槽），先按1:035的坡度，粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做出一条，以此线为准进行铲坡。深管沟挖土时，应在沟帮中间留出宽度80cm左右的倒土台。1.1.3开挖大面积基坑时，沿坑三面同时开挖，挖出的土方装入手推车或翻斗车，由未开挖的一面运至弃土地点。1.1.4在挖方上侧弃土时，应保证边坡和直立壁的稳定，抛于槽边的土应

2、距槽边1.2m以外。 1.1.5挖到一定深度时，及时抄好距槽底500mm水平线，从每条槽端部开始，每隔2-3m在槽帮上钉上水平小木橛。1.1.6挖至槽底标高后，由两端轴线引桩拉通线，检查距槽边尺寸，然后修槽、清底。1.1.7开挖基坑（槽）的土方，在现场有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。1.2.土方工程质量标准：1.2.1基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动，必须经有关部门验收签字以后方可进行下道工序。1.2.2挖方允许偏差项目：项次项 目允许偏差值（mm）检 验 方 法1顶面标高0-50用水准仪检查2几何尺寸+200用经纬仪、拉线和尺量检查3表面

3、平整20靠尺和塞尺检查1. 3土方工程质量保证措施1.3.1严禁对基底土的扰动，如不能及时施工下道工序，应在底标高以上留300mm的土层待以后人工开挖。1.3.2土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。1.3.3基坑底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度。如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。1.3.4应防止基坑边坡不直不平，基底不平，要加强检查，随挖随修，并要认真验收。1.3.5放线、基坑开挖为停工待检点,工序必须经质检、监理、设计部门验收签证后方可进行下一道工序施工。1.4成品保护：1.4.1定位桩、轴线引桩、水准点、龙门板不得碰撞

4、。必要时用混凝土筑护,并加设防护栏杆。1.4.2在敷设地上或地下管道、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。2.模板工程2.1施工措施及方案2.1.1支模前要根据基础外形尺寸进行模板翻样，配模时尽量使用钢模，对不合模数的模板缝用木模拼缝，木模内侧要刨光，模板表面应涂刷脱模剂，所用钢模板表面必须洁净、平整、棱角分明。2.1.2支模前应对垫层表面清理干净，对基础轴线、基础边线、柱子边线、模板轴线进行校核和标识，并经有关部门验收。2.1.3模板采用定型组合钢模板，模板用U型卡连接，水平支设齐缝拼装，模板缝采用海棉条或胶布密封，模板加固采用钢管斜撑，钢

5、管竖向间距以侧面模板底向上300mm为设置点，竖向钢管水平间距600mm，水平方向设置2根钢管，斜撑间距600mm，并与侧模夹角不小于45，斜撑必须支顶可靠，不允许直接与土接触, 斜撑头处垫木块。2.1.4模板支设完毕应及时清理模内尘土、泥块等杂物，并及时检查模板的轴线、标高。2.1.5模板拆除应按自上而下的顺序拆除。2.1.6基础柱模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接柱模板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。2.1.7侧模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。2.1.8拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中

6、收集管理。2.2质量标准2.2.1. 允许偏差项目项次项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位移5用尺量检查2标 高5用水准仪或拉线和尺量检查3垂 直 度10用2m托线板检查4相邻两板表面高低差2用直尺和尺量检查5表面平整度5用2m靠尺和楔形塞尺检查6预留插筋中心位移10拉线和尺量检查2.3质量保证措施2.3.1模板及其支撑系统有足够强度、刚度、稳定性，有足够支撑面积，基土应夯实并有排水措施。2.3.2模板接缝宽度不大于1.5mm，模板表面清理干净并采取防粘结措施。2.4成品保护2.4.1安装模板轻拿轻放，不准碰撞已完成的结构并注意防止模板变形。不得随意在模板上开孔。2.4.2.拆模时不得用大锤硬

7、砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面及棱角。2.4.3.模板使用过程中加强管理，分规格堆放，及时刷脱模剂。3.钢筋工程3.1施工措施及方案3.1.1每批钢筋应具备出厂合格证、材质报告，并经现场抽样试验合格后方可使用。3.1.2钢筋表面应清洁、无污泥、油污和锈蚀，外观无损坏。3.1.3钢筋下料前应先依据施工图纸及施工规范对钢筋进行准确放样。3.1.4钢筋加工完毕后，应分类堆放，并挂好标识牌。3.1.5钢筋绑扎时，要先确定合理的绑扎顺序，事先画出箍筋间距，钢筋位置要正确，绑扎要牢固，排列要整齐。3.2质量标准3.2.1钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规

8、定，并具有出厂合格证和试验报告单。3.2.2钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。3.2.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。3.2.4钢筋焊接接头，按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收规范的规定。3.2.5弯钩的朝向应正确，绑扎接头处在中心和两端用铁丝扎牢，搭接长度符合设计要求。3.2.6用级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。3.2.7允许偏差项目项次项目允许偏差（mm）检验方法1网眼尺寸绑扎20尺量连续三档，取其最大值2骨架宽、高

9、度5尺量检查3骨架及受力筋长度104箍筋、构造筋间距绑扎20尺量连续三档，取其最大值5受力钢筋排距5尺量两端、中间各一点取其最大值间距10尺量两端、中间各一点取其最大值6受力钢筋保护层基础10尺量检查3.3质量保证措施3.3.1底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时钢筋被踩变形。3.3.2严禁随意割断钢筋。3.3.3大模板板面刷隔离剂时应做好维护，严禁污染钢筋。3.4成品保护3.4.1 成型钢筋应按指定地点堆放,用垫木垫放整齐,防止钢筋变形、锈蚀、油污。3.4.2 运输过程中注意轻卸，不得随意抛掷。3.4.3 成型钢筋绑扎后不得随意踩踏。4混凝土工程4.1施工措施及方案4.1.1

10、混凝土配料应按要求选用，水泥选用42.5普通硅酸盐水泥，细骨料采用中粗砂，细度模数大于2.5，含泥量小于5%，粗骨料选用540mm戈壁石，含泥量小于3%，各种原材料应具备出厂合格证及试验报告并经审核批准后方可使用。4.1.2混凝土浇灌前必须提交配合比、砂石检验报告、水泥出厂合格证和检验报告。4.1.3混凝土搅拌站应根据技术人员出具的混凝土浇灌通知单及试验室的配合比进行混凝土生产。4.1.4混凝土由现场混凝土搅拌站生产，翻斗车送料，人工浇筑，在浇筑过程中，应及时进行现场混凝土取样试验和检验。4.1.5混凝土浇筑前，应把模板上的杂物清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得存

11、有积水。4.1.6混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m。4.1.7基础砼浇筑时，先浇筑第一个台阶，当砼表面比第一个台阶模板高50mm左右时停止浇筑，最后一台浇筑应以砼不再溢出为止，基础支墩与基础梁砼一起浇筑。4.1.8在振捣砼时，振捣棒要快插慢提，插点要均匀，振捣要充分，不得漏振或过振，砼浇筑要分层进行，每层300mm左右，第二次浇筑时振捣棒要插入第一层砼内50mm。采用插入式振捣器时，捣实的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm；采用平板振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。4.1.9在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底

12、部填以50100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑中不得发生离析现象；当浇筑高度超过3m时，应采用串筒、溜槽使混凝土下落。4.1.10浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。混凝土运输，浇筑及间歇的全部时间不得超过下表规定，当超过时应留置施工缝。混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间（min）混凝土强度等级气温备注不高于25高于25不高于C30210180当混凝土中掺有缓凝或促凝型外加剂时，其允许时间应根据试验结果确定。高于C301801504.1.11施工缝宜留置在结构受剪力较小且便于施工的部位，承受动力作用的设备基础，不得留

13、置施工缝；当必须留置时，应征得设计单位同意。4.1.12施工缝处理(1)已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2MPa；(2)施工缝的混凝土表面应凿毛，并用水冲洗干净；(3)在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。(4)混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。4.1.13混凝土的养护(1)混凝土应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖和浇水。(2)混凝土的浇水养护时间，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土不得少于7天，对参用缓凝剂或有抗渗性能要求的混凝土，不得少于14天。(3)混凝土的浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态。4.2质量标准4.2.1

14、允许偏差项目项次项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位移10用尺量检查2标高10用水准仪或尺量检查3截面尺寸+8-5尺量检查4表面平整8用2m靠尺楔形塞尺检查4.3质量保证措施4.3.1应振捣密实，表面无蜂窝、麻面、不露筋、无孔洞及缝隙夹渣层。4.3.2混凝土振捣时不得漏振或过振。4.3.3构造柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。4.3.4检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。4.4成品保护4.4.1已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa后方可上人。4.4.2雨

15、天施工应及时对已浇筑的砼进行遮盖。4.4.3加强施工过程中的监督，防止成品二次污染。二、 主体工程1.模板工程1.1施工措施及方案1.1. 1模板采用定型组合钢模板，用U型卡连接，模板缝采用密封胶条密封。1.1. 2支模前要根据工程结构形式和尺寸及现场施工条件进行模板翻样，配模时尽量用钢模，对不合模数的模板缝用木模拼缝，木模内侧要刨光，模板表面应涂刷脱模剂，所用钢模表面必须洁净、平整、棱角分明。1.1. 3跨度太大时应起拱，起拱高度为全跨长度的1/10003/1000。梁支柱间距不大于80cm。1.1. 4模板支设完毕应及时清理模内尘土，泥块等杂物，并及时检查模板的轴线、标高、截面尺寸。1.1

16、. 5模板拆除应自上而下顺序拆除。1.1. 6柱模拆卸，先拆掉柱箍，再把连接柱模板的U型卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离；梁模拆卸，先拆梁侧帮模再分层拆除拉杆，梁底模在混凝土强度达到设计强度80后，方可拆除立杆和底模。1.1. 8拆下的模板及时清理杂物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。1.2质量标准 模板允许偏差项目(mm)项次项目允许偏差（mm）检验方法1梁、柱轴线位移5尺量检查2标高5用水准仪或拉线和尺量检查3梁、柱截面尺寸+4， -5用尺量检查4垂直度10用2m托线板和尺量检查5相邻两板表面高低差2用靠尺和楔形塞尺检查6表面平整度5用2m靠尺和楔形塞尺检查7预埋

17、钢板中心线位移3拉线和尺量检查8预留插筋中心位移10拉线和尺量检查1.3质量保证措施1.3.1模板及其支撑系统具有足够的强度、刚度、稳定性，其基土部分有足够的支承面积，基土应夯实并有排水措施。1.3.2 模板接缝宽度不大于1.5mm，模板表面干净并采取防粘结措施。1.3.3保证工程结构和构件各部位形状尺寸和相互位置的正确。1.4成品保护1.4.1安装模板轻拿轻放，不准碰撞已完成的结构并注意防止模板变形，不得随意在模板上开孔。1.4.2拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面及棱角。1.4.3模板使用过程中加强管理，分规格堆放，及时刷脱模剂。2钢筋工程2.1钢筋工程施工措施及方法2.1

18、.1所用钢筋表面应清洁，无污泥、油污或浮锈，外观无损坏。钢筋下料和绑扎前，应首先依据施工图纸和图纸会审记录及施工规范，对钢筋进行准确翻样。钢筋应有出厂合格证，力学和工艺性能试验报告及对焊检验报告。2.1.2柱钢筋接头采用直螺纹连接，梁钢筋接头采用闪光对焊，施焊人员及直螺纹接头施工应为专业队伍。2.1.3钢筋加工完毕后，应分类堆放，并挂好标识牌。2.1.4钢筋绑扎时，要先确定合理的绑扎顺序，钢筋位置要正确，应事先画出箍筋间距，绑扎要牢固，排列要整齐。 2.2质量标准2.2.1.钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定，并具有出厂合格证试验报告单。2.

19、2.2钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。2.2.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合要求和施工规范的规定。2.2.4钢筋焊接头，按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收规范的规定。2.2.5弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度符合设计要求。2.2.6钢筋制作的钢筋，其数量应符合设计要求 ，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。2.2.7允许偏差项目项次项 目允许偏差（mm）检验方法1网眼尺寸绑扎20尺量连续三档，取其最大值2骨架宽、高度5尺量检查3骨架及受力筋长度104箍筋、构造筋

20、间距绑扎20尺量连续三档，取其最大值5受力钢筋排距5尺量两端、中间各一点取最大值间距10各一点取其最大值6受力钢筋保护层 梁柱5尺量检查2.3质量保证措施2.3.1钢筋绑扎时，要搭设施工脚手板，防止操作时钢筋被踩踏变形。2.3.2严禁随意割断钢筋。2.3.3钢筋绑扎完毕后，用砂浆垫块将钢筋垫起，间距不大于1000mm，垫块面积4545(mm2)，保护层厚度柱、梁为25mm。2.3.4大模板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋。2.4成品保护2.4.1成型钢筋应按指定地点堆放、用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。2.4.2运输过程中注意轻卸，不得随意抛掷。2.4.3成型钢筋绑扎后不得随意踩踏。2.4

21、.4注意对连接套和套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。3混凝土工程3.1混凝土措施及方案3.1.2混凝土浇筑与振捣的一般要求：（1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。（2）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。（3）使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不能遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30至40cm），振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。（4

22、）浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。（5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。（6）柱的混凝土浇筑：浇筑前底部应先填以510cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。柱子混凝土应一次浇筑完毕，沿柱子不超过3米分段留设浇筑口。（

23、7）梁的混凝土浇筑：浇筑方法应由一端开始用“ 赶浆法 ” 推进，应按规定进行振捣，不得漏振或过振，以混凝土表面泛出灰浆，不再排出气泡为止，振捣时振动棒应做到快插慢拔。振捣过程中，不能碰钢筋及铁件。为防止收缩裂缝，在混凝土初凝前，再次用木抹子搓平。（8）施工缝留设：框架柱的施工缝应设置在梁顶面标高位置。如果在梁上留槎必须留在梁跨度三分之一范围内，梁上的施工缝应留成垂直缝，并用木板、钢丝网挡牢。3.1.2混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12小时内浇水养护，保持混凝土表面处于湿润状态。养护时间不少于7天。3.2质量标准：3.2.1混凝土所用水泥，外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符合有关标准的

24、规定。3.2.2混凝土的强度评定应符合要求。3.2.3混凝土应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的和易性。3.2.4混凝土拌合物的坍落度应符合要求。3.2.5混凝土允许偏差项目混凝土允许偏差(mm)项次项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位移柱、梁8尺量检查2标高层高10用水准仪或尺量检查全高303柱、墙、梁截面尺寸+8-5尺量检查4柱、墙垂直度每层5用经纬仪或吊线和尺量检查全高H/1000且不大于205表面平整度8用2m靠尺和楔形塞尺检查6预埋钢板中心线位置偏移10尺量检查7预埋管、预留孔中心线位置偏移5尺量检查8预埋螺栓中心线位置偏移59预留洞中心位置偏移153.3质量保证措施3.3.1 混凝土应

25、捣振密实，混凝土振捣时不得漏振或过振，表面无蜂窝、麻面、不露钢筋、无孔洞及缝隙夹渣层。3.3.2框架柱、构造柱根部施工缝处，在浇筑前，应铺设50mm厚与混凝土同标号的水泥砂浆或减石子混凝土。3.3.3检查混凝土的塌落度及和易性，每一工作班不少于两次。混凝土拌合物应搅拌均匀，颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。3.4成品保护3.4.1已浇筑好的混凝土强度达到1.2MPa后方可上人。3.4.2要保证钢筋和垫块的位置正确，不碰动预埋件和插筋。3.4.3加强施工过程中的监督，防止成品二次污染。4预制混凝土吊车梁、屋架梁的制作4.1施工措施及方案4.1.1吊车梁、屋架梁在施工前按

26、照设计图纸要求进行放样。4.1.2吊车梁、屋架梁在预制现场进行预制。4.1.3底模为砖砌模板，砖模上用116混合砂浆做面层。底模必须置于密实的土层上，并且做好排水措施。侧模采用组合钢模板配以部分木模板，木模板内侧刨光，钢管排架支撑，排架宽度应根据构件的外形尺寸，立杆间距为600800mm。4.1.4分层隔离采用滑石粉加机油拌合与塑料薄膜，侧模采用脱模剂与塑料薄膜。4.1.5预埋螺栓孔、电线洞采用DN25PVC塑料管埋入梁中，并且用钢筋支撑牢固预埋铁件用钢筋支撑绑扎牢固。4.1.6预埋构件钢筋在配料绑扎施工前，按照施工图纸要求进行翻样。钢筋表面清洁，无污染并且有合格证和各种钢材的力学性能试验。4

27、.1.7钢筋绑扎，采用提前在绑扎架上进行绑扎成形，并且验收合格后才能入模。4.1.8混凝土浇筑前，检查模板是否牢固和清理模板内的杂物。4.1.9混凝土搅拌严格按照施工配合比进行。每根梁浇筑必须一次性完成，表面用木抹子搓平、铁抹子压光。4.1.10构件混凝土浇筑完毕后，应标注构件的型号和制作日期，对于上、下难以分辨的构件尚应注明“上”字，并均应标在统一的位置上。4.1.11混凝土的养护，在混凝土浇筑完毕后12小时用草帘覆盖并进行洒水养护，养护状态为草帘随时保持湿润，养护时间不少于7天。4.2质量标准预制构件模板安装的允许偏差项目(mm)项次项 目允许偏差（mm）检验方法1梁长度10尺量检查2宽度

28、+2，-2尺量检查3高度+2，-5尺量检查4表面平整度3用靠尺和楔形塞尺检查5侧向弯曲15用拉线和尺量检查构件制作尺寸允许偏差项目项次项 目允许偏差（mm）检验方法1截面尺寸长度梁15,-10尺量检查宽度、高度梁5尺量检查2侧向弯曲梁L/10020拉线尺量检查3预埋件中心线位置10拉线尺量检查4预留孔中心线位置5拉线尺量检查5保护层厚度梁+10,-5尺量检查6表面平整度梁5用靠尺楔形塞尺检查4.3质量保证措施4.3.1模板及其支撑系统有足够强度，稳定性，有足够的支承面积，基土应夯实并有排水措施。4.3.2模板接缝宽度不大于1.5mm，模板表面清理干净并采取防粘结措施。4.3.3模板的侧模拆除，

29、在混凝土强度能保证构件不变形情况下，方可拆除。4.3.4混凝土应振捣密实，表面无蜂窝、麻面、不露筋、无孔洞及缝隙夹渣层。4.3.5混凝土振捣时不得漏振或过振。4.3.6检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班不少于2次。4.3.7各种原材料在施工前必须有合格证和各种检验报告。4.4成品保护4.4.1已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa后方可上人。4.4.2雨天施工应及时对已浇筑的混凝土进行覆盖。4.4.3加强施工过程中的监督，防止成品的二次污染。4.4.4在施工上层构件时，各工序应小心细致施工，避免损坏下层构件。5构件安装5.1施工措施及方案工艺流程：绑扎 起吊 就位 临时固定 校正和最后固定 5.1.1绑扎：是用吊索将吊件与起重机吊钩连系在一起以起吊，必须保证构件在起吊中不致发生永久变形和断裂，绑扎牢固可靠，操作简单，吊绳上水平面角度不小于45。5.1.2临时固定：为提高起重机利用率，构件随吊随就位，随固定。5.1.3校正