武侯立交站武青南路站围护桩钻孔工程施工组织设计全解.docx

1、武侯立交站武青南路站围护桩钻孔工程施工组织设计全解武侯立交站、武青南路站围护桩钻孔工程施工组织设计王保书四川伟达建设工程有限公司2016年3月2日目 录第一章 工程概况第二章 施工准备第三章 施工工艺第四章 质量控制第五章 安全保证措施第六章 环境保护措施第七章 雨季施工措施第八章 机械设备人员配备附表第一章、工程概况本项目为武侯立交站、武青南路站围护桩钻孔工程。武侯立交站是成都地铁3号线二期工程的第10个车站，武侯立交站位于武侯大道与聚龙路交叉口西南侧，沿武侯大道大致呈西南、东北向布置。车站为11米岛式车站，采用单柱双跨地下二层现浇框架结构，本站车站有效站台中心里程为右DK16+834.00

2、0，设计起点里程右DK16+714.000，设计终点里程右DK16+911.000。车站总长度197.00m。本站处属岷江水系I级阶地地貌，现状为硬化路面，地面标高503.988504.788m，相对高差小于2.0m，车站结构范围内地势较为平坦，商业用地较多，局部分布民用住宅小区，均距车站主体有一定距离。车站范围内上空有电缆电线，地下管网密集，工程环境复杂。车站主体围护结构北侧盖挖基坑采用钻孔灌注桩+临时立柱+内支撑的支护形式。车站端头盾构穿越段采用12001800mm玻璃纤维筋桩，其余部位采用120020002200mm钻孔灌注桩。南侧明挖基坑采用钻孔灌注桩+内支撑的支护形式。车站端头盾构穿

3、越段采用12001800mm玻璃纤维筋桩，其余部位采用120022002400mm钻孔灌注桩。车站南侧西端基坑距离商铺约2m，该基坑围护桩采用人工挖孔桩。具体布置见相关图纸。武青南路站（西区大道口站）是成都地铁3号线二期工程的第9个车站，与远期9号线换乘。西区大道口站位于武侯大道与武侯大道铁佛段交叉口，沿武侯大道大致呈西南、东北向布置。车站为14米岛式车站，采用双柱三跨地下二层现浇框架结构，本站车站有效站台中心里程为YCK15+925.000，左线设计起点里程ZCK15+716.000，右线设计起点里程YCK 15+759.900，设计终点里程YCK16+005.100。车站总长度289.1m

4、。武青南路站位于岷江水系I级阶地之上，地表主要为民用建筑，受人类活动影响较大，测区地形起伏较小。地下管网方面沿武侯大道道路南侧下方有一条现状DN800雨水管线，埋深3.20m左右，管底标高499.89m；北侧下方有一条现状DN1200污水管线，埋深5.72m，管底标高497.35m；一条2500x3000的220KV电力管沟，壁厚350mm，顶板覆土深度约7.7m；已与市政院协调，已稳定原横跨车站换乘节点段埋深达7.4米的DN1200污水管迁改方案，从车站东侧和2号风亭外绕行。根据调查，成都地区地下工程采用顶板盖挖法施工时深基坑支护工构形式主要为钻孔桩+临时立柱（永久柱）+内支撑支护形式，采用

5、明挖法施工时深基坑支护工构形式主要为钻孔桩+内支撑支护形式。标准段采用钻孔灌注桩1.2m，桩中心间距2.2m，桩的嵌入深度设定为3.5m；盾构井加宽段采用钻孔灌注桩1.2m，桩中心间距2.2m，桩的嵌入深度设定为3.6m；车站两端盾构井区间门洞范围内使用桩芯直径为1.2m，桩中心间距为1.8m的旋挖钻孔玻璃纤维筋桩；换乘节点段采用钻孔灌注桩1.2m，桩中心间距1.8m，桩的嵌入深度设定为5.2m。通道、风道的围护结构都采用直径1000的间隔围护桩，桩中心间距为2000mm。1、施工工期武侯立交站：主体围护桩、钢管柱计划开工日期： 2016 年 3 月 15 日 主体围护桩、钢管柱计划完工日期：

6、 2016 年 8 月 15 日 出入口、风道围护桩计划开工日期： 2017 年 2 月 19 日 出入口、风道围护桩计划完工日期： 2017 年 7 月 4 日 武青南路站：主体围护桩、钢管柱计划开工日期： 2016 年 4 月 1 日 主体围护桩、钢管柱计划完工日期： 2016 年 7 月 15 日 出入口、风道围护桩计划开工日期： 2017 年 6 月 9 日 出入口、风道围护桩计划完工日期： 2017 年 10 月 30 日 阶段性工期以甲方要求为准，实际工期以签订合同时为准。2、安全目标无重大施工安全事故，杜绝因工伤亡事故及建筑物、管线事故，创建成都市安全文明标准工地。3、质量目标工

7、程质量全面达到工程质量验收标准，实现桩基工程质量零缺陷；各验收批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%。4、编制依据招标文件、施工图纸成都市地方有关城市管理规定成都安全施工管理条例成都市安全文明施工规定建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011)建筑机械使用安全技术规范(JGJ46-2005)现行有效的国家、地下铁道工程有关标准、规范、规程和验标等。第二章、施工准备1、场地准备1.1清除现场障碍，搞好场地平整和维护工作。1.2做好临时道路和现场的排水设施。1.3做好机械设备配备准备工作，安置好驻地施工及生活设施。1.4施工前对车站明（盖）挖范围内地下管线情况进一步加以核实，管线迁改见成

8、都市政设计研究院相关管线综合规划设计图，根据其设计方案，管线迁改后大多紧邻基坑或悬吊处理，施工中应加强监测和保护。2、施工人员组织和职责2.1施工组织机构框图2.2机构建制及项目组织形式工程设置由公司领导及公司各部门人员参加的工程领导小组，实行项目经理责任制。委派具有实际施工经验且具备年轻化、系统化、知识化的项目施工管理人员，以确保工程质量、进度等按要求完成。项目部设立技术负责人、工程负责人、机械负责人等专业岗位，分别由具有相应职称者担任。2.3保证工程组织机构有效运作的措施 选派思想觉悟高、业务精、能力强、服务好的管理人员组成项目管理班子。 建立健全的项目部岗位责任制，并定期对各专业人员进行

9、考核。 强化激励与约束机制，制定业绩评比奖罚制度。建立工程领导小组现场办公制度，定期召开现场办公会，解决资金、安全、质量、进度等的问题。3、施工管理人员配备3.1由公司抽调有实际施工经验和年轻化的现场管理人员，建立健全的项目管理班组。3.2根据现场情况，成立专门钻桩领导班组，组长机械部长，成员为钻机操作手、指挥员、安全员、后勤保障等，并互相监督，互相协调，统一由机械部长指挥。4、职责4.1 钻机操作手职责：负责孔桩钻进、车身维护、保养等工作。4.2指挥员职责：负责指挥钻机钻桩布局、钻机就位、配合项目部检查测量、配合钻机的所有运转和围护工作。4.3安全员职责：负责操作人员的培训和安全指导，操作质

10、量、环境安全的检查，并对所有机械操作严格按照安全操作规程检查、监督，对违规现象及时制止、纠正，对于严重违规操作者可采取适当处罚措施。4.4 后勤保障职责：负责机械的油料、机械配件供给，负责施工人员的生活保障。4.5机械部长职责：接受项目部一切指令并落实，指挥钻机的钻进线路，协调与周边单位的关系，确保施工有条不紊、安全、文明、且能够顺利完成项目部下达的所有任务。第三章 施工工艺3.1 施工方法车站围护桩基施工主要以旋挖钻机成孔施工为主，部分为人工挖孔桩，遇特殊情况可采用冲击桩机械施工。围护桩桩底不得位于砂层，当围护桩钻孔至桩底标高位置发现为砂层时，应继续钻孔穿透砂层，增加围护桩长度，以保证基坑安

11、全。本站建筑物与基坑距离近，施工中应加强对建筑物的保护工作，在施工前制定保护预案（如注浆、临近处预备抢险物资等），根据基坑施工的监测结果，及时实施预案。大体量开挖基坑前，需分析监测数据，确认是否提前对建筑物基础注浆保护。3.1.1 旋挖钻机成孔采用旋挖钻机成孔的优点：移位方便、钻孔速度快，成孔垂直度高、钻机噪音低、环境污染小。3.1.1.1测量放线由项目部按照基线控制网及车站设计坐标，用全站仪精确放出桩位，桩位置确定后在四周打好十字交叉护桩，并对护桩做好保护措施，便于钻孔过程中进行复核。填写“施工测量放样报验单”、“施工测量放样记录表”交质检报验。3.1.1.2埋设护筒埋设护筒常规要求：选用坚

12、固、不漏水的孔口护筒，埋设钢护筒，护筒顶面高出钻孔平台至少30cm，护筒内径比桩径大20cm。钢护筒埋设应准确、稳定，钢护筒中心与与桩位中心的偏差不得大于50mm。护筒可用48mm厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，上部宜开设12个溢浆孔。护筒的埋设深度在黏性土中不宜小于1.0m，在砂土中不宜小于1.5m。护筒下端外侧应采用黏土填实；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上。3.1.1.3 钻机就位钻机就位前，应对钻机各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查和安装，配套设备的就位及水电供应的接通等, 钻孔前应

13、绘制钻孔地质剖面图，以便按照不同土质选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和泥浆指标。 钻机就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移或沉降，否则应找出原因及时处理，起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。对于带有筒式出土器的钻机，在桩位上利用导墙定位，以便于钻头迅速、准确地对准桩位。3.1.1.4 护壁浆液制备泥浆护壁旋挖钻机成孔应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池（箱）。泥浆池布置位置、大小需根据经理部统一规划挖设，泥浆净化采用非机械净化法，需设置沉淀池。沉淀池布置应与泥浆池分开布置，不得采用加深泥浆池代替沉淀池，沉淀池沉碴应及时运走，沉淀池结构尺寸为（662

14、）m能满足要求。泥浆配制：钻孔泥浆由水、膨润土和添加剂组成。调制泥浆性能须符合规范要求（一般地层：相对密度1.051.2，粘度1622.，含砂率4%，胶体率96，PH值810；易塌孔地层：相对密度1.21.45，粘度1928.，含砂率4%，胶体率96，PH值810）。除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不应少于单桩体积。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。3.1.1.5 成孔旋挖钻机动力头与伸缩式钻杆相连，由柴油机驱动液压马达来转动钻杆，电脑自动控制钻杆垂直度、深度和液压加压系

15、统，通过液压加压，旋转桶式钻头，进行原始土体的挖掘，每钻进1.01.2m，筒内旋满土体后，回旋钻头35周，使钻头下口充分封闭后提升桶式钻头，打开钻头斗门，卸土至空地上，再由自卸车直接运至弃土场，如此循环直至桩底。成孔过程中注意：连续补充浆液，防止泥浆水头低于护筒底引起缩孔或孔口坍塌。经常测定泥浆比重，遇砂层时稳定液中可加入粘土，增大泥浆护壁能力，并视地质情况，及时更换钻头，粘土采用普通筒式钻头，砂层及淤泥等土层采用下口为可密封式钻头。在钻孔过程中，对地质情况作详细记录。当钻孔至设计标高时根据取出的土质性质判断地质情况是否与设计一致，不一致时报告设计代表和监理工程师后进行变更处理，经检查合格后方

16、可终孔。孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测；孔径及孔形检查采用笼式探孔器（用16和20钢筋制作）入孔检查（长度为孔径的46倍），检查时将探孔器吊起，使笼的中心与孔的中心、吊绳保持一致，缓慢放入孔内，上下畅通无阻表明桩径满足设计要求，否则有局部缩径或孔斜现象，应采取措施处理。成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗们连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。3.1.1.6 清孔钻孔达到桩底设计标高后，经检验孔深、孔径、垂直度符合要求，地质条件与设计相符，即可进行清孔。采用换浆法清孔，将钻锥提高l020 cm，继续循环以相对密度较低(1.11.2)的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣和相对

17、密度较大的泥浆换出。清孔后要求孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重1.25，含沙率小于8%，粘度在28s之间，检验合格后方可下钢筋笼和导管。钢筋笼和导管安装到位后，灌注混凝土前再次检查孔底的沉渣厚度（不大于10cm），沉渣厚度检测符合要求，方可安装料斗进行混凝土灌注。如不符合要求，需把泥浆泵从导管插入进行第二次清孔 ，待沉渣厚度检测符合要求后，方可安装料斗进行混凝土灌注。3.1.2钻孔检查钻孔达到设计标高后，成孔质量采用探孔器进行检查。当钻孔深度符合设计要求后，在第一次清孔完毕，放置钢筋骨架前，对钻孔全长进行检查，并报告监理工程师复查。钻孔质量偏差

18、须满足下列要求：(1) 平面位置：单排桩不大于50mm。(2) 钻孔直径：不小于设计孔径。(3) 倾斜率：不大于0.5%。(4) 深度：不小于设计要求。3.1.3钢筋笼吊装采用25T汽车吊车下放钢筋笼。起吊钢筋笼采用两点起吊法。下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂重、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。下放过程中若遇到障碍时立即停止，查明原因并进行处理。下放钢筋笼时，技术人员在场控制平面位置定位下放；严格控制笼顶标高，达到设计标高后四周固定二根吊筋，吊筋用25钢筋加工，下部钩住钢筋笼加强筋，上部弯钩吊挂于护筒顶的双拼槽钢之间，用24根48钢管与钢筋笼的顶部加强筋焊接，并将钢管锁在钢护筒上，防止钢筋笼下沉或浇

19、筑混凝土时上浮。3.1.4水下混凝土浇筑清孔、下钢筋笼后，立即浇筑水下混凝土。混凝土采用自拌混凝土直接下料至漏斗，要求其坍落度为180220mm，2小时内渗出的水分不大于混凝土的1.5%。浇筑应尽量缩短时间，连续作业，使浇筑工作在首批浇筑的混凝土仍具有塑性的时间内完成。3.1.4.1 水下浇筑混凝土施工顺序水下浇筑混凝土施工顺序：(导管安装前做水密试验)下放导管安设漏斗悬挂隔水塞或滑阀浇筑首批混凝土浇筑混凝土至桩顶+50cm拔出导管。导管在使用前进行水密及承压试验，确保导管密闭不漏水。导管直径300，各节导管间用管箍联接，拼接好的导管长度与护筒顶到孔底深度大至相等。导管拼接好，用吊机辅助下导管

20、，并做好记录。导管下至孔底后在顶上接上灌注漏斗，放好堵塞球，将混凝土倾倒进漏斗中并将漏斗盛满。在过球的同时将导管提升25-40cm，便于灌注封口混凝土。第一次灌注的混凝土要保证能封住导管底，并使其埋入一定深度，这就要求导管漏斗应有足够容积，同时准备吊斗中装满混凝土，过球后紧接着漏斗中的混凝土一起漏下，以满足封管要求。水下混凝土开灌后就要连续不间断灌注，直到设计标高。灌注过程中计算及实测混凝土顶面高度同时进行，随时获取埋管的准确深度，及时拆卸导管，其埋深严格控制在规定范围内。桩身混凝土灌注至设计桩顶标高以上0.5m时则可停止灌注，抽出导管。混凝土由混凝土运输车运至孔口灌注，首批灌注的混凝土的初凝

21、时间应符合规范要求。坍落度控制在1822cm为宜，初凝时间控制在6小时以上，具有较好的和易性。3.1.4.2灌注水下混凝土过程中注意下列事项：1）混凝土运抵灌注地点时，现场检查其和易性，坍落度等情况，如不符合要求，应进行第二次拌合，如仍达不到要求，不得使用。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为3040cm，首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于2m。2）灌注开始后，连续有节奏地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。在灌注过程中，应经常保持孔内水头，防止塌孔，定时检测孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。

22、3）灌注过程中，将孔内溢出泥浆引入沉淀池，沉淀后外运，防止污染。施工过程中随时检测清孔后灌注混凝土时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。3.2 工序施工要求钻孔灌注桩施工的关键工序为成孔、清孔、钢筋笼制作及吊装、混凝土的拌合和桩身混凝土灌注。3.2.1 成孔钻孔开机前必须复核孔位、孔距，检查钻机的水平度、垂直度。钻进时避免钻机的剧烈振动、跳动、甚至移动及钻头摆动，确保钻机垂直度；同时应认真填写原始记录表，详细记录孔深、土质情况、钻进速度。终孔时，技术人员应及时验收孔深、孔径及孔斜率，孔斜率应小于0.5%。在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长

23、以至泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。3.2.2钢筋笼施工钢筋笼制作质量和吊放要符合施工规范要求，特别要注意钢筋笼长度，若有超钻现象，应特别注意钢筋笼顶部的定位，从而能使钢筋准确地吊放在设计标高上。其次，还要严格控制浮笼现象。混凝土灌注桩施工中，由于导管上下抖动，混凝土面亦随之上下伏动，因此浮笼现象很容易产生，应严格控制。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼的下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这样会造成塌孔、钢筋笼变形等现象；若钢筋笼下放受阻，则应停止吊放并寻找原因。如因钢筋笼没有垂直吊放造成的，

24、应提出重新垂直吊放；如果是成孔偏斜造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。3.2.3二次清孔灌注水下混凝土前的第二次清孔时，由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底，不能被混凝土冲起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔，当孔口返浆比重、含沙率及沉渣厚度均符合规范要求后，立即进行水下混凝土的灌注施工。3.2.4灌注桩混凝土原料选择及混凝土配制桩基在灌注混凝土时，施工的原材料选择与下料施工过程尤为重要。要配制出合理坍落度的混凝土来保证桩身质量，必须重视以下几点：(1) 制作混凝土的

25、原材料必须符合使用要求，特别是水泥的质量必须保证，粗细骨料尺寸级配要合理，所使用的材料要进行二次复检方可使用；(2) 混凝土的配合比要通过试验确定；(3) 做好混凝土搅拌的质量控制工作，严格按配合比进行配料；(4) 要设有专人对混凝土进行坍落度、含气量等指标的检验；(5) 按设计要求做好混凝土的试件工作，并保证取样的真实性；混凝土的坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的混凝土应是拌和均匀、和易性好，初凝时间长，流动性好的混凝土。坍落度合理的混凝土，可有效地保证混凝土灌注性、连续性和密实性，一般应控制在180220mm范围内。3.2.5混凝土灌注混凝土灌注过程中，混凝土灌注操作技术分为首批混凝

26、土灌注与后续混凝土灌注及后期灌注3个过程。在前一过程中，混凝土灌注量与泥浆的密度、导管内径及桩直径有关；孔径越大，首批灌注的混凝土量越多，在开浇时，必须控制导管底至桩底高度在3040cm之间，料斗必须储足一次下料能保证导管埋入混凝土达1m以上的混凝土初灌量，一是避免因导管下口未被埋入混凝土内造成管内翻浆现象，导致浇筑失败；二是大量的混凝土在自重作用下通过导管内的泥浆对孔底进行猛烈的冲刷，可以冲开孔底的沉渣，保证桩端与地层之间较好的结合，提高成桩质量和桩端承载力。首批混凝土在下落过程中，和易性变差，阻力变大，常出现导管中堵满混凝土，甚至漏斗内还有部分混凝土，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏

27、斗加混凝土，然后再稍拉导管。若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使混凝土顺利滑至孔底，之后，继续向料斗加入混凝土，再进行后续灌注。在后续灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中混凝土不下落，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入混凝土。在混凝土灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差，以提高其密实度。至桩顶时，混凝土应超过桩顶设计标高50cm以上，在控制混凝土初凝时间的同时，必须合理的加快灌注速度，从而保证桩体质量。导管埋深：控制导管底端在混凝土面以下的深度是否合理关系到成桩质量，必须予以严格控制。在浇筑过程中，要经常探测混凝

28、土面实际标高，计算混凝土面上升高度，导管下口与混凝土面相对位置，及时拆卸导管，保持导管合理埋深，严禁将导管拨出混凝土面，导管埋深一般应控制在26m，过大或过小都会在不同外界条件下出现不同形式的质量问题，直接影响桩的质量。因此，应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合。3.2.6桩头处理钻孔灌注桩施工完毕后35天，即进行开挖四周土石方，再采用风镐凿除桩顶多余混凝土至设计标高，然后将弯曲的钢筋校正，清除钢筋上污物。在凿除桩顶多余混凝土时，不得随意破坏桩基钢筋。3.2.7特殊地层处理方法(1) 施工过程中，如遇大块石和孤石，做好详细记录。灌浆时，根据空隙大小，及时调整浆液配比，灌

29、浆过程中可采用间歇灌浆，添加速凝剂、掺合料等，以控制浆液扩散范围。(2) 钻孔过程中如遇大孤石、漂块石等造成钻进困难或钻孔因此而发生严重偏斜时，可采用气压冲击钻进行冲击等方法处理。(3) 灌浆过程中，遇细砂和级配好的地层，吸浆量过小，可采用纯水泥浆液灌注。在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提高泥浆相对密度，掺入锯末、增黏剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。(4) 钻孔孔斜超标时，采用回填等方法进行处理。(5) 成桩过程中，当发现泥浆漏失严重时，应立即向桩孔内投入黏土或黏土块石混合料或混凝土等。(6) 当桩孔出现崩塌时，立即将钻头提出，回填黏土块石混合料，重新造孔。3.3 围护桩施工工艺钻孔桩施工

30、工艺详见下图钻孔桩施工工艺流程框图3、人工挖孔桩施工：3.1在穿越不稳定地层时，人工挖孔桩护壁长度不应大于0.5m。3.2人工挖孔桩挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放余泥杂物；机动车辆通行时，应做出预防措施或暂停孔内作业，以防积压塌孔。3.3当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前应进行有毒气体的检测。3.4每天开工前，应将桩孔内的积水抽干，并用鼓风机或大风扇向孔内送风5min，使孔内混浊空气排除，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜少于25L/S。孔底凿岩时尚应加大送风量。3.5为防止地面人或物体坠落桩孔内，孔口四周必须设置护栏。3.6孔内作业人员

31、应严格遵守文明施工有关规定。3.7第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，并应高出现场地面0.15-0.2m。3.8终孔后应立即清除护壁污泥、孔底残渣、杂物和积水，并马上浇筑封底砼。3.9灌注桩身混凝土时，混凝土必须通过漏槽或串筒，在离灌注面2m以内下落，不得在孔口抛铲或倒车卸入以防离析; 在灌注过程中，混凝土表面不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把积水排除，才能继续灌注混凝土；混凝土应边灌注边插实。3.10在灌注混凝土时，相邻10m范围内的挖孔桩作业应停止，并不得在孔底留人。第四章 质量控制1、严格进行测量定位、复核，保证桩位准确无误。2、严格按规范安装护筒，确保埋置深度和顶标高，护筒顶面位置偏差不大于5cm，成孔斜度不大于0.5%，严防周围封填不密漏水现象。3、钻孔前检查钻架是否安放平稳，钻头、护筒与孔位的中心偏差须符合规范规定。4、钻进严格按操作工艺进行，及时记录地质岩性变化，发现地质与设计不符及时上报。钻进过程中，确保水头高度，泥浆稠度等主要技术指标要满足规范要求，并根据钻进中不同地质情况及时调整，以防塌孔。松软地层中要控制进尺，提钻时防止触壁事故发生。认真填写钻孔记录。5、终孔后，严格按规范要求进行成孔检查。钻孔达到设计深度时，