外观检验标准.docx

1、外观检验标准1. 介绍1.1 目的规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。1.2 范围适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的除外。1.3 定义1.3.1压铸件、表面处理等级 一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。如执手、面板产品等。 二级:安装前可见的表面处理。壳体内表面、锁体表面等。 三级:五金件，非外露表面表面或零件。流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。缺料：由于模具充填不充分而导致。裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。起泡

2、：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。隔层：铸件层剥皮。变形

3、:材料在模具中部分变形。凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。1.3.2加工件机加工残留铝屑：在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致通规不通。滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固。烂牙：螺牙不完整。鼓起起

4、泡：钻孔、攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。冲压缺料：冲压时模切到产品而致。压伤：冲压时模碰伤产品。裂缝：冲压时时产生微小的裂纹。去毛锉伤：锉毛刺时锉到产品。锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。皮膜油渍：其它材料或其它材料的加入使表面变色，如攻牙润滑油等。发黑：一般为氧化导致的发黑。挂液：清洗时产品表面留下的水滴痕。色差：颜色不一致或与标准颜色有差别。抛光（喷砂）粗度不均：产品的粗度和要求的不一样，为钢丸大小的原因。脱皮：产品表面的隔层。起泡：产品表面的孔，有像水泡或肿块凸起。色差：颜色不一致或与标准颜色有差别。发黑：氧化，未抛

5、到或抛光时间过长造成。振动卡石子：产品内部卡有振动后的石子。1.3.3喷漆（塑）件、罩光件（电镀件）一级面:组装后基本固定可见，用户安装后外露的装饰表面, 二级面:组装后可见。用户安装后不可见防护表面。三级面:在正常的客户保养时间内可见的,外露连接零件表面。如螺钉、锁扣板表面四级面:不常见的,这些包括所有除以上(1,2,3)之外的表面。毛屑:空气中漂浮的纤维落于工件表面而造成的不良.分同色毛屑及异色毛屑.同色毛屑为喷漆（锁）前落于工件表面或油漆内而形成,异色毛屑为喷漆后产品在未完全烘干前有纤维落于表面而造成.长度为毛屑的曲线长度.脱漆:由于工件表面有油脂或其它物质,造成喷漆后油漆无法附着而造成

6、的油漆脱落, 此类不良工件底色可见.此标准中此不良现象不可接受.颗粒：工件表面的凸起点.刮伤:刮伤分有感刮伤及无感刮伤.有感刮伤指工件表面的油漆被刮至可看到底材. 无感刮伤指刮伤后未见底材.碰伤:由于外力导致产品不良.此不良现象未见底材者按照如下标准,见底材者不可.四角磨损者有见底材不可,未见底材者按照如下标准判定.斑点:工件表面杂物导致,此不良的判定依据为观察异常点是否与工件表面相平.凹陷:素材表面的凹陷所造成的喷漆后表面凹陷.露底：露出素材，为电着层未干前碰伤。挂液：电镀时产品表面留下的水滴痕。2.压铸件本段内容提供了一个统一的压铸件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司的

7、供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。2.1 检查标准8.1.1 检验员资格检查员必须有下列一种或几种 质量检验员一年工作经验。 经过系统的教育训练，至少40H。 特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。 有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。2.1.2 制程检查所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。2.1.2.1 检验亮度 80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)2.1.2.2 检验视角检验员要使工件水平面成30度角，并沿着

8、垂直轴向左右各旋转30度。有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。2.1.2.3 检验距离1级: 3002级: 3003级: 4502.1.2.4 所需时间1 & 2: 最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。3 & 4: 最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。备注当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。21.3 /接受/判退 标准缺陷名称缺陷范围表面等级备注1级2级3级流痕深度0.050.070.15面积不超过总面积比（%）51530冷隔深度不允许1/5壁

9、厚1/4壁厚同一部位的对应面不允许同时存在长度/最大轮廓尺寸1/101/5所在面上的缺陷数22距铸件边缘4两冷隔间距1010擦伤深度0.050.10.25除1级面以外，浇口部位允许增加一倍面积不超过总面积比（%）3510凹陷凹入深度0.10.30.5粘附物痕迹整个铸件不允许超过不允许1处2处带缺陷面积的百分比510气泡平均直径3每100缺陷数不允许12允许气泡同时存在，但大气泡不可超过3个整个铸件不允许超过（个）37总数不超过10，且距铸件边缘不小于10距铸件边缘33气泡凸起高度0.20.3平均直径3-6每100缺陷数不允许11整个铸件不允许超过（个）13距铸件边缘55气泡凸起高度0.30.5

10、边角缺陷深度（）铸件边长1000.30.51缺陷长度不应超过边长5%铸件边长1000.50.81.2各类缺陷总和面积不超过总面积比（%）530503.加工件本段内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。3.1 检查标准3.1.1 检验员资格检查员必须有下列一种或几种 质量检验员一年工作经验。 经过系统的教育训练，至少40H。 特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。 有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。3.1.2 制

11、程检查所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。9.1.2.1 检验亮度 80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)3.1.2.2 检验视角检验员要使的工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左右各旋转30度。有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。3.1.2.3 检验距离1: 460 2: 460 3: 610 其中孔内等部位不限以上的检验距离。3.1.2.4 所需时间1 & 2级: 最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定3 级: 最大观察时间每10cm2用时

12、2秒.(一般每10秒一个面)备注当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。3.1.3 接受/判退 标准3.1.3.1 一般方针 影响功能的缺陷不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。 毛刺/锐边所有孔,缝,边和角必须没有毛刺和锐边.允许的毛刺的高度不能超过0.20 漏工序漏工序都是不可接受的。 异物所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。 色差 皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。 3.1.3.2 特殊方针加工别不良项目一级二级三级机加工烂牙不可不可整个螺牙的10%切边缺

13、料/压伤/裂缝同压铸件标准去毛锉伤 不可锉刀痕不可不可深0.2皮膜油渍不可不可不可发黑不可不可整个产品的5%挂液不可不可1处色差不可不可依11颜色的标准研扫粗度不可不可脱皮不可不可起泡不可不可不可麻点不可不可0.2-0.325个色泽不可不可依11颜色的标准发黑不可不可整个产品的2%4.烤漆件本段内容提供了一个统一的烤漆件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。4.1 检查标准4.1.1 检验员资格检查员必须有下列一种或几种 质量检验员一年工作经验。 经过系统的教育训

14、练，至少40H。 特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。 有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。4.1.2 制程检查4.1.2.1 一般方针对于检验，所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色,咬花和光泽,同样不能有不理想.对于非外观面,检验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污,易燃,有腐蚀,凹坑和损坏等4.1.2.2 油漆色板比较油漆外观接受或退回必须在与母板比较的基础上,限度样品必须每6个月检查和更新一次。承认的厂商必须归还限度样品(色板)给

15、负责的工程师从新检测.在油漆超过规格时候,产品质量将被追踪.4.1.2.3 测试测试项目工具(设备)方法 判定标准 附着力测试百格刀(美工刀+直尺) 3M胶带1.将边长1cm的待测面用百格刀（美工刀+直尺）平均分成边长1mm的方格100格 2.将3M胶带贴紧被分割的面至少1分钟. 3.把胶带沿垂直方向迅速拉开. 4.至少试验3处。 0B-剥落程度比1B级大 1B-大片脱落，所有方格被破坏35-65% 2B-15-35%的方格剥落 3B-5-15%的方格剥落 4B-5%的方格剥落， 5B-边线光滑，完全没有破坏 硬度测试2H,3H,4H铅笔(三菱产) 120#230#砂纸 橡皮 直尺1.将铅笔削

16、尖,然后在砂纸上磨平. 2.铅笔与烤漆面呈450,沿直尺向前推划15-30mm直,3支铅笔各划一条. 3.用橡皮把划痕擦净. 没有丝毫底材显露的铅笔划痕,即为该烤漆所能承受的硬度. 液体烤漆3H以上OK 粉体烤漆2H以上OK 耐MEK试验MEK 棉布 直尺 铅笔1.把表面擦拭干净 ，测量其膜厚。 2.在表面上标示出一块150MM*25MM的区域。 3.用棉布沾上MEK，在10秒内按到零件表面上进行擦拭。 4.1秒一个来回，擦拭到露底或50个来回。 5.在另一没沾到MEK的地方用干布擦拭50来回，作为对照区域。0级-50来回露底 1级-50回合后涂层严重破坏 2级-50次后涂层损伤，明显破坏 3

17、级-有一点损伤，外观显现破坏 4级-与打光的地方相似，布上有少许涂痕 5级-没有任何破坏耐冲击试验试验设备1.用500克的重锤从500mm的高度自由下落1/4的冲头正面冲烤漆面不得有裂漆、掉漆耐磨性测试砝码 耐磨性测试机 美国产0.255*0.265橡皮 计数器1.调整测试机,运行轨道100mm以内. 2.负重1.65kg.(不够加砝码) 3.橡皮定位,露出工件之外至少4mm. 4.计数器归0,打开电源开关运行. 至少运行200次,不露底OK 印刷字体20次,不露底OK 4.1.2.4 光线要求80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)4.1.2.5 检验视角检验员要使工件平面成30

18、度角，并沿着垂直轴向左右各旋转30度。有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。4.1.2.6 检验距离1: 460 2: 460 3: 610 4: 610 4.1.2.7 检验时间1 & 2级 最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定3 & 4级 最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每5秒一个面)备注当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。4.1.3 接受/判退 标准不良現象點數允許上界检测工具一级面二级面三级面 四级面規格數量規格數量規格數量規格 數量毛屑3mm2L5mm

19、3L5mm7Dont care Non游标卡尺L7mm5 Dont careNon游标卡尺Remark:此标准针对表面覆有油漆的毛屑,喷涂后落于工件表面的毛屑不可有.颗粒间的距离定义:Surface Class:一级面二级面三级面 四级面两点间允许值2 inches (51 mm)1 inch (25.4 mm).50 inch (13 mm).50 inch (13 mm)颗粒、碰伤、斑点、凹陷、气泡規格點數允許上界两点间允许范围检测工具一级面二级面三级面 四级面0.1mm2 以下, 污点点检表0.20.1mm24568A級面點間距離大於50mm. B級面點間距離大於25mm, C級面點間距

20、離大於10mm, D級面點間距離大於10mm.污点点检表0.20.3mm23457污点点检表0.30.4mm22346污点点检表0.40.5 mm21235污点点检表0.50.8mm20124污点点检表0.81.0mm20002污点点检表刮伤检验规范规格点数允许上界两点间允许范围检验工具一级面二级面三级面 四级面有感刮傷000 2L15 mm污点点检表0.3mm以下134 6L 20 mm污点点检表0.30.5mm023 4L 20 mm污点点检表0.5mm以上001 2 L 20mm目視不良现象一级面二级面三级面 四级面电着挂液不可不可0.5-0.820.8-1.025.颜色本节将定义很多材

21、料在使用在的产品中颜色限定方法对于所有塑料件,喷漆、电镀、喷塑件保证统一的颜色品质.这些指导方针以及PS/CS，将被本公司的供货商和相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的颜色配比质量。5.1主要评介 5.1.1 限度样品（色板）5.1.1.1 对比样品号颜色相比条件必须有限度样品.每个限度样品必须包裹避免搬运过程中的损伤, 限度样品必须与完整的效果鉴定文件一起. 本公司的色名和色号 供货商名称 素材类型和号码 供货商色号5.1.1.2 色板（限度样品）大小决定颜色比配质量的能力主要依照样品大小. 色板上厂商名称,商标,图案不得有凸起.这样会伤害仪器和导致不准确。5.1.1.3 色板（限度样品）的表面处理高质量的表面处理在颜色配比判断中非常重要,这只用于颜色比对不可用于产品纹理特征.样品不得有厚度不均和纹理不同.色板（限度样品）不得有划痕,流痕,花纹,指纹和其它斑点,这些可能降低视觉效果和改变测试数值喷漆色板必须说明的油漆纹理和厚度