泄水涵洞工程施工组织设计方案.docx

1、泄水涵洞工程施工组织设计方案泄水涵洞施工方案一、工程概况xxxx大坝泄水涵洞工程，长度共计131米，分为11段，两段间设分隔缝。除第三段为11.8米，第四段为11.2米外，其他9段均为12米。涵洞底板厚度约为2米。输水管廊道洞口截面尺寸为3米*3米，洞顶腋角高度为0.5米。泄水涵洞截面为6.5米*7.5米，为城门洞型，洞顶半圆部分半径为3.55米。整体外部体型为多边形断面。为钢筋混凝土结构。目前现场垫层已浇筑完毕，可以开始施工。二、施工总体部署1、 加工厂布置根据施工总平面布置，泄水涵洞部分紧邻现场临时施工道路L-1，根据现场地形情况，施工道路离作业面比较近（3.5米左右），考虑在施工道路L-

2、1北侧设置钢筋加工厂及木工加工厂，便于原材料装卸，及现场施工材料倒运。 2、 施工排水 施工期间根据现场情况适当布置2-4个集水坑，并通过现象地形设置排水明沟，将水汇集到集水坑，通过3KW污水泵将集水井中的积水抽到围堰外。 3、施工用电 从1000KVA变压器低压侧接两条电缆主线到取水塔及泄水涵洞处，在三个位置设置配电箱，分别为：取水塔施工现场、钢筋木工加工区、泄水涵洞施工现场。现场施工照明分为施工现场照明和作业面照明两部分。施工现场照明在左右岸上下游各布置一座3.5KW镝灯，共计四座。作业面照明安装1KW碘钨灯，根据施工需要确定数量和安装位置。 4、施工供水 从搅拌站右侧300M3 水池引水

3、，主管线为PE90塑料管，引入工作面采用供水软管。 5、设备布置 取水塔和溢流竖井右侧，高程EL353上布置一台塔吊（型号5025）。塔吊回转半径50米时最大起吊重量为2.5吨（32m时最大起吊重量为3.9t）。全面覆盖取水塔及溢流竖井施工。泄水涵洞施工配置一台 50T吊车，负责材料吊运。为保证混凝土的垂直运输，取水塔及溢流竖井处设置两台HBT60型混凝土泵，泄水涵洞处设置两台HBT60型混凝土泵。两部分共4台混凝土泵，保证混凝土浇筑。三、施工方法1、分层及分段 泄水涵洞工程根据施工缝留置，沿泄水涵洞长度方向共分为11个浇筑段。垂直向进行施工分层，分为三层：一层自底板至泄水涵洞侧墙0.6米高（

4、2.6米左右）；二层0.6米高以上至圆弧拱顶起点（3.15米高）；三层圆弧起点至完成面（4.7米高）。2、主要施工工序 垫层清理 放线 底板钢筋绑扎 底板外侧模板支设 涵洞侧墙0.6米吊模支设 一层混凝土浇筑 一层侧模拆除 底板两侧回填土 台模钢架轨道安装 台模安装 输水涵洞侧模及顶模支设 泄水涵洞墙侧模支设 第二浇筑层钢筋绑扎 外模合模 第二层浇筑混凝土 圆弧顶模支设 顶部以上钢筋绑扎 第三层浇筑混凝土以上为第一段施工的主要工序，后续施工段根据工序进行流水施工，钢筋、模板施工班组进行两施工段交叉施工，避免了怠工的出现。 3、模板工程（1）底板侧模 侧模采用组合钢模板（P3015或P6015）

5、，围令使用48钢管加固，仓12钢筋拉。底部第一道螺杆距地面0.2米，钢管竖向间距0.9米，模板竖向接缝两侧200mm围应，上下间距0.6米，此部分模板高度为2米，竖向三层螺杆。模板侧边使用钢管斜撑，与地锚横杆连接，详见下图：（2）输水管涵洞模板 模墙高2.5米用中型钢模板（600*1500），腋角及顶部模板使用18mm厚木胶合板，板带用50*80mm方木，间距200mm，使用双钢管托梁，间距1000mm。顶板支撑架使用承重钢管脚手架，立杆纵向间距1米，横向间距0.7米，步距1.5米。、外模的使用12钢筋对拉，垂直向间距600mm，水平间距600mm。（3）泄水涵洞模板。墙侧模使用中型钢模板（6

6、00*1500），围令使用48钢管加固。、外模的使用12钢筋对拉，上下间距600mm，水平间距600mm。底部第一道对拉螺杆距地面0.2米。顶部支撑搭设承重脚手架，脚手架立杆纵横向间距0.6米，步距1.5米，沿纵向每隔3米搭设剪刀撑一道。圆弧部分使用钢管曲弧，根据弧顶半径制作3个60度圆弧，圆弧拼接后成为顶部拱顶支撑架，通过钢管连接到承重脚手架（圆弧架见下图）。顶部模板采用18mm厚胶合板，板带使用50*80木方，木方使用扎丝绑扎在圆弧钢管脚手架的支托处。（4）变形缝处模板支设方法同（1）中基础侧模。四、模板验算1、钢模板验算本次验算以泄水涵洞墙侧模为模型，因钢模支撑钢管间距小于900mm，P

7、6015钢模板刚度无需计算，只需进行对拉螺栓强度计算，对拉螺栓间距为0.6*0.6。（1）荷载组合根据水工混凝土施工规SDJ207-82第4页见下表：计算只考虑新浇混凝土侧压力。查水工混凝土施工规SDJ207-82第37页表：按浇筑速度0.6米每小时，温度25得到：Pm=2.3tf/m2 =23KN/ m2。（2）检验螺栓强度查钢模板技术规GB-50214表： 得M12螺栓容许拉力为Fmax=12.9KN 根据混凝土侧压力，得F1=Pm*0.6*0.6=8.28KNFmax=12.9KN 满足要求！2、木模板验算（1）荷载组合，查上页表2.3.5得计算刚度荷载为：F=1+2+3+4查水工混凝土

8、施工规SDJ207-82第37页： 混凝土容重为2.4-2.5T/ m3 ； 钢筋重量按混凝土方量100KG/ m3 ； 工作人员荷载0.25tf/ m2 ； 模板密度选用800KG/ m3 ，模板容重为14.4KG/ m2 。 模板荷载：Q=1.5*25*0.6+0.1*1.5+0.25+0.014= 22.91KN/m ; 木方线荷载：F1=Q*0.2/0.6=7.63KN/m。（2）模板强度计算本计算选用混凝土板厚度为1.5米，板面跨度为0.2米，计算木方长度为0.6米，木方为50*80木方，模板厚度为18mm。模板材料参数如下： 抗弯强度值f=16N/mm2;弹性模量：E=6000N/

9、mm2;允许挠度v=L/250=600/250=2.4mm; 木方材料参数如下：截面抵抗矩W=508080/6=53333.3 mm3;截面惯性矩I=50808080/12=2133333.3 mm4;截面抗弯设计强度值：f=13.0 N/mm2;弹性模量：E=10103 N/mm21) 模板计算：模板板面直接承受模板传递的荷载，应按均布荷载下的三跨连续梁计算。f=M/Wf其中： f面板抗弯强度计算值； M面板的最大弯矩值, M=QL2/10； L（水平楞）为200mm; W面板净截面抵抗矩；W=2001818/6=10800mm3f=22.91*0.2*0.2/10/10800=8.48N/

10、mm2 16 N/mm2 ;满足要求！2）木方验算f=M/Wf其中： f面板抗弯强度计算值； M面板的最大弯矩值, M=F1L2/10； L（水平楞）为600mm; W面板净截面抵抗矩；W=508080/6=53333.3 mm3;f=7.63KN/m*0.6m*0.6m/10/53333.3=5.15N/mm2 f=13.0 N/mm2 ; 满足要求！3）钢管计算横向水平托杆等效为三跨连续梁计算，均布荷载值为：q= 0.6*1.5*25+0.6*1.5*0.1+2.5=25.09kn/m 经过连续梁的计算得到： 最大弯矩 Mmax=0.1ql2=0.903kN.m 抗弯计算强度 f=2.60

11、106/5080.0=177.8N/mm2横向钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求! 综上验算，作为顶部支撑的木模板系统，木方间距为200mm，下部托梁钢管纵向间距600mm，横向间距600mm。立杆纵横向间距600mm。五、施工质量要求1、混凝土部分1.1 拌 和1.1.1 拌和设备投入混凝土生产前，应按经批准的混凝土施工配合比进行最佳投料顺序和拌和时间的试验。1.1.2 混凝土拌和必须按照试验部门签发并经审核的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改。1.1.3 混凝土组成材料的配料量均以重量计。称量的允许偏差，不应超过表1.1.3的规定。表1.1.3 混凝土材料称量的允许偏差材

12、 料 名 称称量允许偏差（）水泥、掺和料、水、冰、外加剂溶液1骨料21.1.4 混凝土拌和物出现下列情况之一者，按不合格料处理：（1）错用配料单已无法补救，不能满足质量要求；（2）混凝土配料时，任意一种材料计量失控或漏配，不符合质量要求；（3）拌和拌均匀或夹带生料；（4）出机口混凝土坍落度超过最大允许值。1.2 运 输1.2.1 选择混凝土运输设备及运输能力，应与拌和、浇筑能力、仓面具体情况相适应。1.2.2 所用的运输设备，应使混凝土在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水、过多温度回升和坍落度损失。1.2.3 同时运输两种以上强度等级、级配或其他特性不同的混凝土时，应设置明显的区分标志。1

13、.2.4 混凝土在运输过程中，应尽量缩短运输时间及减少转运次数。掺普通减水剂的混凝土运输时间不宜超过表7.2.4的规定。因故停歇过久，混凝土已初凝或已失去塑性时，应作废料处理。严禁在运输途中和卸料时加水。表1.2.4混凝土运输时间运输时段的平均气温混凝土运输时间min203045102060510901.2.5 在高温或低温条件下，混凝土运输工具应设置遮盖或保温设施，以避免天气、气温等因素影响混凝土质量。1.2.6 混凝土的自由下落高度不宜大于1.5m。超过时，应采取缓降或其他措施，以防止骨料分离。1.2.7 用汽车、侧翻车、侧卸车、料罐车、搅拌车及其他专用车辆运送混凝土，应遵守下列规定： (

14、1) 运输混凝土的汽车应为专用；运输道路应保持平整。(2) 装载混凝土的厚度不应小于40，车箱应平滑密封不漏浆。(3)每次卸料，应将所载混凝土卸净，并应适时清洗车箱（料罐）。(4)汽车运输混凝土直接入仓时，必须有确保混凝土施工质量的措施。1.2.8 用门式、塔式、缆式起重机以及其他吊车配吊罐运输混凝土时，应遵守下列规定：(1)起重设备的吊钩、钢丝绳、机电系统配套设施、吊罐的吊耳及吊罐放料口等，应定期进行检查维修，保证设备完好。(2) 吊罐不得漏浆，并应经常清洗。(3) 起重设备运转时，应注意与周围施工设备保持一定距离和高度。1.2.9 用各类皮带机（包括塔带机、胎带机等）运输混凝土时，应遵守下

15、列规定：(1) 混凝土运输中应避免砂浆损失；必要时适当增加配合比的砂率。(2) 当输送混凝土的最大骨料粒径大于80时，应进行适应性试验，满足混凝土质量要求。(3) 皮带机卸料处应设置挡板、卸料导管和刮板。(4) 皮带机布料应均匀，堆料高度应小于1m。(5) 应有冲洗设施及时清洗皮带上粘附的水泥砂浆，并应防止冲洗水流入仓。(6) 露天皮带机上宜搭设盖棚，以免混凝土受日照、风、雨等影响；低温季节施工时，应有适当的保温措施。1.2.10 用溜筒、溜管、溜槽、负压（真空）溜槽运输混凝土时，应遵守下列规定：(1) 溜筒（管、槽）壁应光滑，开始浇筑前应用砂浆润滑筒（管、槽）壁；当用水润滑时应将水引出仓外，

16、仓面必须有排水措施。(2) 使用溜筒（管、槽），应经过试验论证，确定溜筒（管、槽）高度与合适的混凝土坍落度。(3)溜筒（管、槽）宜平顺，每节之间应连接牢固，应有防脱落保护措施(4) 运输和卸料过程中，应避免混凝土分离，严禁向溜筒（管、槽）加水。(5) 当运输结束或溜筒（管、槽）堵塞经处理后，应及时清洗，且应防止清洗水进入新浇混凝土仓。1.3 浇 筑1.3.1 建筑物地基必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑的准备工作。1.3.2 岩基上的松动岩石及杂物、泥土均应清除。岩基面应冲洗干净并排净积水；如有承压水，必须由采取可靠的处理措施。清洗后的岩基在浇筑混凝土前应保持洁净和湿润。1.3.3 软基及容易

17、风化的岩基，应作好下列工作：(1) 在软基上准备仓面时，应避免破坏或扰动原状土壤。如有扰动，必须处理。(2) 非粘性土壤地基，如湿度不够，应至少浸湿15cm深，使其湿度与最优强度时的湿度相符。(3) 当地基为湿陷性黄土时，应采取专门的处理措施。(4) 在混凝土覆盖前，应做好基础保护。1.3.4 浇筑混凝土前，应详细检查有关准备工作：包括地基处理（或缝面处理）情况，混凝土浇筑的准备工作，模板、钢筋、预埋件及止水设施等是否符合设计要求，并应做好记录。1.3.5 基岩面和新老混凝土施工缝面在浇筑第一层混凝土前，可铺水泥砂浆、小级配混凝土或强度等级的富砂浆混凝土，保证新混凝土与基岩或新老混凝土施工缝面

18、结合良好。1.3.6 混凝土的浇筑，可采用平铺法或台阶法施工。应按一定厚度、次序、方向，分层进行。且浇筑层面平整。台阶法施工的台阶宽度不应小于2m。在压力钢管、竖井、孔道、廊道等周边及顶板浇筑混凝土时，混凝土应对称均匀上升。1.3.7 混凝土的浇筑坯层厚度，应根据拌和能力、运输能力、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定。一般为3050。根据振捣设备类型确定浇筑坯层的允许最大厚度，参照7.3.7规定；如采用低塑性混凝土及大型强力振捣设备时，其浇筑坯层厚度应根据试验确定。表1.3.7 混凝土浇筑坯层的允许最大厚度振捣设备类别浇筑坯层允许最大厚度插入式振捣机振捣棒（头）长度的1.0倍电动或风动振捣

19、器振捣棒（头）长度的0.8倍软轴式振捣器振捣棒（头）长度的1.25倍平板式无筋或单层根据结构中250双层钢筋结构中2001.3.8 入仓的混凝土应及时振捣，不得堆积。仓若有粗骨料堆叠时，应均匀地分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成部蜂窝。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始浇筑，浇筑面应保持水平，在倾斜面处收仓面应与倾斜面垂直。1.3.9 混凝土浇筑的振捣应遵守下列规定：(1) 混凝土浇筑应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉，并开始泛浆为准，应避免欠振或过振。(2) 振捣设备的振捣能力应与浇筑机械和仓位客观条件相适应，使用塔带机浇筑的大仓位，宜配置

20、振捣机振捣。使用振捣机时，应遵守下列规定：1）振捣棒组应垂直插入混凝土中，振捣完应慢慢拔出。2）移动振捣棒组，应按规定间距相接。3）振捣第一层混凝土时，振捣棒组应距硬化混凝土面5cm。振捣上层混凝土时，振捣棒头应插入下层混凝土5cm10cm。4）振捣作业时，振捣棒头离模板的距离应不小于振捣棒的有效半径的1/2。(3) 采用手持式振捣器时应遵守下列规定：1）振捣器插入混凝土的间距，应根据试验确定并不超过振捣器有效半径的1.5倍。2）振捣器宜垂直按顺序插入混凝土。如略有倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。 3）振捣时，应将振捣器插入下层混凝土5左右。4）严禁振捣器直接碰撞模板、钢筋及预埋件。5）

21、在预埋件特别是止水片、止浆片周围，应细心振捣，必要时辅以人工捣固密实。6）浇筑块第一层、卸料接触带和台阶边坡的混凝土应加强振捣。1.3.10 混凝土浇筑过程中，严禁在仓加水；混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施；仓的泌水必须及时排除；应避免外来水进入仓，严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆；应随时清除粘附在模板、钢筋和预埋件表面的砂浆。1.3.11 混凝土浇筑应保持连续性。(1) 混凝土浇筑允许间歇时间应通过试验确定。掺普通减水剂混凝土的允许间歇时间可参照表7.3.11。如因故超过许间歇时间，但混凝土能重塑者，可继续浇筑。(2) 如局部初凝，但未超过允许面积，则在初凝部位铺水泥砂浆或小级配混凝

22、土后可继续浇筑。表7.3.11 混凝土允许间歇时间混凝土浇筑的气温允许间歇时间 min中热硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥低热矿渣硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥20309012010201351805101951.3.12 浇筑仓面出现下列情况之一，应停止浇筑： (1) 混凝土初凝并超过允许面积；(2) 混凝土平均浇筑温度超过允许偏差值，并在1小时无法调整至允许温度围。1.3.13 浇筑仓面混凝土出料出现下列情况之一时，应与挖除：(1) 出现7.1.9第1、2、3款情况的不合格料；(2) 下到高等级混凝土浇筑部位的低等级混凝土料；(3) 不能保证混凝土振捣密室或对建筑物带

23、来不利影响的级配错误的混凝土料；(4) 长时间不凝固、超过规定时间的混凝土料。1.3.14 混凝土施工缝处理，应遵守下列规定： (1) 混凝土收仓面应浇筑平整，在其抗压强度尚未到达2.5MPa前，不得进行下道工序的仓面准备工作。(2) 混凝土施工缝面应无乳皮，微露粗砂。 (3) 毛面处理宜采用25MPa50MPa高压水冲毛机，也可采用低压水、风砂枪、刷毛机及人工凿毛等方法。毛面处理的开始时间由试验确定。采取喷洒专用处理剂时，应通过试验后实施。1.3.15 结构物混凝土达到设计顶面时，应使其平整，其高程必须符合设计要求。2、钢筋工程2.1调直和清污除锈. 2.1.1钢筋的表面应洁净，使用前应将表

24、面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净，但对钢筋表面的水锈和色锈可不做专门处理。在钢筋清污除锈过程中或除锈后，当发现钢筋表面有严重锈蚀、麻坑、斑点等现象时，应经鉴定后视损伤情况确定降级使用或剔除不用。 2.1.2钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1%。成盘的钢筋或弯曲的钢筋应调直后才允许使用。所调直的钢筋不得出现死弯，否则应剔除不用。钢筋调直后如发现钢筋有劈裂现象，应作为废品处理，并应鉴定该批钢筋质量。钢筋在调直机上调直后，其表面不得有明显的伤痕。 2.1.3钢筋的调直宜采用机械调直和冷拉方法调直。对于少量粗钢筋，当不具备机械调直和冷拉调直条件时，可采用人工调直。如采用

25、冷拉方法调直，则其调直冷拉伸长率不宜大于1 %0对于工级钢筋，为了能在冷拉调直的同时除去锈皮，可适当加大冷拉率，但冷拉率不得大于2 %。注:钢筋伸长值的测量起点，以卷扬机或千斤顶拉紧钢筋为准。 2.1.4钢筋的除锈方法宜采用除锈机、风砂枪等机械除锈，当钢筋数量较少时，可采用人工除锈。除锈后的钢筋不宜长期存放，应尽快使用。 2.2钢筋连接 本工程钢筋连接均采用搭接，搭接长度为50d。六、施工人员配置暂按2013年5月1日开工，进场计划如下：序号时间进场人员人数从事工作15月1日管理6人+模板5人+钢筋砼5人+1水电17施工准备；钢筋加工；模板整理运输，取水塔竖井工作面展开25月15日10模板+10钢筋砼+架工2人+焊工123取水塔、竖井的基础工作；泄水涵洞工作面推进36月15日15模板+2架工+塔吊2+司机120取水塔、竖井向上施工；泄水涵洞全面展开合计60含塔机2人司机（汽车吊、运输车）1人注：1、管理人员6人（总负责、技术负责兼预算、木工工长、钢筋工长、安全兼材料员+外籍工管理1人）2、 尼泊尔工人根据施工进度情况逐渐展开，拟常用30人，备用机动工1020人。3、 全部基础工作和泄水涵洞工作因高度和施工难度较小，可较多配置第三国力工。取水塔和溢流竖井的高空作业（尤其是模板和架子工作）原则上由中方技术工人施工（标高369M以上）。4、 本进场计划根据现场实际情况相应调整。