天然气管道规范.docx

1、天然气管道规范1总则2钢管、管件及阀门检验21 钢管检验22 管件检验23 阀门检验3管道预制及安装31 管道预制32 管道组对33 管件组装34 阀门安装4管道焊接41 焊接工艺评定42 焊工资格43 焊接材料44 焊接45 焊前预热及焊后热处理46 焊缝返修5焊缝质量检验51 焊缝外观质量检验52 无损探伤6管道防腐及补口补伤7测量放线、施工带清理及管沟开挖71 测量放线72 施工带清理73 管沟开挖8防腐管拉运及布管9管道下沟及回填10水工保护及地貌恢复101 水工保护102 地貌恢复11管道清管及试压12工程交工验收 标准用词和用语说明 附件 天然气集输管道施工及验收规范 条文说明1总

2、 则101 为了保证天然气集输管道工程的质量，确保管道安全、可靠，降低工 程成本，制定本规范。102 本规范适用于输气设计压力为 1670MPa 的天然气集输管道的施工 及验收。本规范不适用于天然气长输管道及城市天然气管网的施工及验收。103 天然气集输管道应包括下列管道：1由气井采气树至天然气净化厂或外输首站之间的采气管线、集气支线、 集气干线；2由气井直接到用户门站的管线；3井口注气管线。104 天然气集输管道按设计压力 pN 分为中压管道和高压管道。1中压管道： 1 6pN10MPa；2高压管道： 10pN70MPa 。105 天然气集输管道的施工及验收应符合设计要求，修改设计应征得设计

3、 单位同意。106 天然气集输管道穿越工程的施工及验收应符合现行的石油天然气管 道穿越工程施工及验收规范 SYT 4079 的规定，跨越工程的施工及验收应符 合现行的石油天然气管道跨越工程施工及验收规范 SY 4070的规定。107 天然气集输管道的施工及验收除应符合本规范外，尚应符合国家现行 的有关强制性标准的规定。2钢管、管件及阀门检验21 钢管检验211 钢管的规格，材质必须符合设计要求。代用材料应经设计单位同意， 并出具书面文件。212 钢管必须具有制造厂的出厂质量证明书，质量证明书的内容应齐全。213 钢管的外径、壁厚尺寸偏差及技术要求应符合国家现行有关标准或有 关技术要求的规定。2

4、14 钢管在使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹，夹渣、折叠和重皮 等缺陷，且无超过壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤。215 钢管凡有下列情况之一者应进行复验：1质量证明书与到货钢管的钢号不符或钢管上无钢号；2质量证明书数据不全或对其有怀疑；3钢管为高压钢管。216 高压钢管复验应按下列规定进行：1 全部钢管应逐根编号并检查硬度，其硬度值应符合国家现行有关标准的 规定。2 应从每批钢管中选出硬度最高和最低的钢管各 1 根（每根制备 6 个试样， 其中拉力试样 2 个、冲击试样 2 个、压扁或冷弯试样 2 个）进行机械性能试验， 试验要求应符合国家现行有关标准的规定。拉力试验应按现行的金属拉伸试验法

5、GBT 228 的规定进行 （当壁厚不 能满足制取标准试件时，可用完整管段代替 ）。冲击试验应按现行的 金属夏比缺口冲击试验方法 GBT 229 的规定进行（当壁厚小于 12mm 时，可免做试验 ）压扁或冷弯试验： 钢管外径大于或等于 35mm 时，应做压扁试验。 试验用管 环的宽度应为30 50mm,锐角应倒圆。压扁至内壁间距为公称直径的 0. 6倍 时，不得出现裂纹、分层等缺陷。外径小于 35mm 时，应做冷弯试验，弯芯半径 应为管子外径的 4 倍,弯曲 90时不应有裂纹、折断、分层等缺陷。3从做机械性能试样的钢管或试样上取样做化学分析,化学成分应符合国 家现行标准或供货技术条件的规定。2

6、. 1. 7 高压钢管复验时,若有不合格的项目,应加倍复查。复查只进行原来 复验不合格的项目。 复查的试样在原来不合格的钢管和与该钢管硬度最接近的另 一钢管上截取。 当复查结果仍有不合格的项目时, 则应对该批钢管逐根检查, 不 合格者不得使用。2. 1. 8 高压钢管应有制造厂的超声波探伤合格证。 若无制造厂的探伤合格证, 应逐根进行超声波探伤。 超声波探伤应按现行的 高压无缝钢管超声波探伤 JB 1151的规定进行。2. 1. 9 高压钢管经检验发现可修复的缺陷时,应逐步修磨,直至缺陷消失为 止。除去缺陷后的实际壁厚不应小于钢管公称壁厚的 90,且不小于设计壁厚。2. 2 管件检验2. 2.

7、 1 管件应具有产品合格证,其规格、型号、材质应符合设计要求。2.2. 2 管件的结构形式、尺寸与公差、焊端坡口、产品标记及技术要求应符 合国家现行标准的规定。2.2. 3 管件外观检查时,其表面质量应符合下列规定：1 无裂纹、夹渣、折叠、过烧等缺陷；2 不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷.2.2. 4 弯头质量应符合下列规定：1弯头结构长度的允许偏差为1. 5mm,椭圆率应小于2%,弯曲角度允许 偏差应为 1,弯头两端面的斜度应小于钢管外径的 1且不大于 1. 5mm。2 弯头壁厚的减薄量应小于公称壁厚的 10%,且弯头的实际壁厚不应小于 设计壁厚。2.2. 5 焊制或拔制三通的支管,其垂直偏

8、差不应大于其高度的 1%且不大于3mm。各端面垂直长度的允许偏差不得大于钢管外径的 1 %且不大于3mm。2.2. 6同心异径管两端的中心线应重合，其偏心值 （a1-a2）/2不应大于大端 外径的1%且不应大于5mm（如图2. 2. 6所示）。RI 2.2X1同心异径管2.2. 7天然气集输管道严禁采用褶皱弯或虾米腰弯。2.2. 8管封头宜采用椭圆形封头或球形封头，其质量应符合下列规定：1封头的最小壁厚不应小于封头公称壁厚的 90%且不小于设计厚度。2圭寸头的内径或外径圆度允许偏差应为土 2mm,曲面高度允许偏差应为土54mm,直边高度允许偏差应为 mm；用长度为300mm的样板检查表面凹凸度

9、，3其间隙不得大于2mm。2.2.9管法兰的制造，检验应符合现行的钢制管法兰技术条件GB/T 9125 的规定。绝缘法兰的制造、检验应符合设计要求。2.2. 10螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合 良好，无松动或卡涩现象。2.2. 11高压螺栓及螺母的力学性能应按现行的工业管道工程施工及验收规范GBJ 235的有关规定进行检查验收。2.2. 12金属垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷，其加工尺寸、精度、粗糙度应符合国家现行的有关标准的规定。2.3阀门检验231 阀门的型号、规格应符合设计要求。232 阀门必须具有产品合格证高压阀门、电动阀门，气动阀门

10、、气液联 动阀门还应有产品使用说明书。233 设计要求做低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证 明书。234 阀门安装前，应按现行的阀门的检查与安装规范 SYT 4102 的规 定逐个检查并进行强度和严密性试验。235 当设计文件或阀门技术条件对检查和试压有特殊要求时，应按特殊要 求执行。236 试压合格的阀门应及时排除阀内的积水并吹干，关闭阀门。法兰密封 面应涂防锈油，并密封进出口。3管道预制及安装31管道预制311 管道预制应按设计技术要求和管线测量成果表进行。312 管道下料宜采用机械切割当采用火焰切割时，切割后应清除切口表 层的氧化层或淬硬层。3. 1. 3直管下料长度允许

11、偏差应为土 L/1000（上为下料长度）。31 4 直管相邻环焊缝间距应大于管径的 1 5 倍且不小于 200mm。3. 1. 5 管道接头坡口型式尺寸及组对间隙应符合表 3. 1. 5的规定.3. 1. 6 不等壁厚钢管的管件组对时，若要求外壁对齐，则内壁应作削薄处理， 削薄长度不应小于3倍的壁厚差；如要求内壁对齐，当薄壁厚度不大于10mm而 厚度差大于3mm,或当薄壁厚度大于10mm而厚度差大于薄壁厚度的30%或超 过5mm时，外壁应作削薄处理，削薄长度应大于或等于3倍的壁厚差（如图3.1.6 所示）。3. 1 . 7 坡口宜采用机械方法加工，坡口表面不得有裂纹，夹层、重皮、凹凸、 溶渣、

12、毛刺等。3. 1 . 8 坡口加工后管口应平齐，管口不平度不应大于 1mm。3. 1. 9非弹性敷设的管道，若设计无要求，当管道转角小于或等于3时,应采用斜截口连接；转角大于3时，应采用弯头.3. 1. 10钢管下料预制后,应将其桩号、管号、实长、弯曲角度标注在管口内。名称管道对接V型坡口不等壁厚对接V型坡口表 3. 1. 5管端坡口型式、尺寸及组对间隙坡口型式坡口尺寸壁厚(mm)间隙c(mm)钝边p(mm)角度( ) 9上向焊：1 . CH 3 . 5下向焊：1 . 02 . 0上向焊：12下向焊：1.01.5上向焊 65 5下向焊：60 5 9上向焊：1 . 03 . 5下向焊：1 . C

13、H 2 . 0上向焊：12下向焊：1.01.5上向焊：65 5下向焊：60 5续表3. 1. 5名称坡口型式坡口尺寸壁厚(mm)间隙c(mm)钝边p(mm)角度三通接头支管坡口650 5三通接头主管坡口J 1r7 F【匚161 . 52 . 550 5 带钝边U型坡口*26上向焊：1.03 .0下向焊：1 . 0101 . 02. 0=10 2 匚2 3；蓟一內）图兀群常悖过渡坡口型式3.2管道组对 3.2.1管道组对前应清除钢管内的积水、泥土、石块等杂物。将管端内外20mm 范围内的油污，泥土和水清除，并打磨露出金属光泽。3.2. 2管道组对应采用对口器。当使用内对口器组对时，必须在完成根焊

14、道 之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对口器之前，至少应完成50% 的根焊道焊接，且根焊道应均布在管子圆周上。3.2. 3对口错边量： 高压管道的对口错边量不应超过壁厚的 10%且不大于1mm； 中压管道的对口错边量不应超过壁厚的 15%且不大于1. 5mm。3.2. 4管道组对中心线偏斜量。：地上管道不应大于1mm，埋地管道不应大 于2mm（如图3. 2. 4所示）。3.2. 5直焊缝管或螺旋焊缝管相互组对时，其直缝或螺旋焊缝应错开，其间 距不得小于100mm（弧长）。3.2. 6管道焊缝上严禁开孔。管道开孔边缘与焊缝的距离应大于 100mm。3.2. 7每日下班前，应将组焊完毕的

15、管道端口加盖临时封堵。图3 2,4管道组刘中心线偏斜检測示蕙图3.3管件组装3.3. 1管件与管道组对时， 内壁应平齐，对口错边量允许偏差应符合本规范第3. 2. 3条的规定。3.3. 2法兰与管道组对时，法兰螺栓孔应与管道中心线跨中布置。3.3. 3法兰密圭寸面应与管道中心线垂直。当管道公称直径小于或等于 200mm 时，垂直偏差/应小于或等于1mm；当管道公称直径大于200mm时，垂直偏差 t应小于或等于1. 5mm（如图3. 3. 3所示）。图333法兰与竹道组装偏差3.3.4与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1. 5/1000 且不大于2mm。3. 3. 5与阀门连接

16、的法兰应保持同轴，其螺栓孔的中心偏差不应超过孔径的34 阀门安装341 阀门安装前应按设计施工图检查其型号，规格，压力等级和试压合格 标识，并按介质流向确定其安装方向。342 阀门在安装时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门时严禁在 手轮柄上捆绑绳扣。343 法兰连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门在焊接时应处于全开 状态。344 对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用氩弧焊封底。345 法兰连接时应使用同一规格的螺栓，并符合设计要求。 紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度，紧固后外露螺纹应为 23 牙。346 大型阀门安装时应预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量附加在 管道上。347 阀门安装除应

17、符合本节外，尚应符合 (SYT 4102)的规定。4管道焊接41 焊接工艺评定411 施工单位对首次使用的钢材，在确定其焊接性能后，应进行焊接工艺 评定，焊接工艺评定应按钢质管道焊接及验收 SYT 4103 的规定进行。 42 焊工资格421 参加管道焊接的焊工必须持有焊工考试委员会颁发的相应项目的资格 证书422 焊工施焊的范围必须与本人资格考试所取得的资格范围相一致，且应 持证上岗。43 焊接材料431 焊接材料的牌号、规格应符合设计要求。432 焊接材料必须具有产品合格证或产品使用说明书，其质量应符合国家 现行的有关标准的规定。433 焊接材料入库检验：焊条涂层应均匀，表面应无气孔、裂纹

18、、脱皮及 受潮现象；焊丝应无锈蚀；氩气的纯度应达 9999以上， C02 气体的纯度应达98%以上。4.3. 4焊条在使用前应按焊条使用说明书或表 4. 3. 4的规定进行烘干，烘 干后的焊条应保存在100150C的保温箱内。碱性低氢型焊条在常温下超过 4h 应重新烘干，重复烘干的次数不得超过 2次。4.3. 5焊剂在使用前应按焊剂使用说明书规定的烘干温度及烘干时间进行烘 干。4.3. 6电焊工领用焊条应持焊条保温筒，焊条应置于保温筒内，随用随取。表4. 3. 4焊条烘干温度、时间参考表焊条类型烘干温度(C)烘干时间(h)保存方法纤维素型焊条80-1001碱性低氢型焊条350 4001 . 5

19、 2 . O10015OC烘箱中4.4焊接4.4. 1管道焊接可采用手工电弧焊，气体保护焊、半自动焊，埋弧焊或他们 的组合。4.4. 2焊接前应检查坡口，并清除坡口表面及其两侧至少 10mm范围内的铁 锈、水分、油污和灰尘等。4.4. 3焊工必须按焊接工艺指导书施焊。4.4. 4采用多层焊时，相邻焊道的接头位置应错开 2030mm,每层焊道上的氧化皮和熔渣清除干净后，方可进行下道焊接。4.4. 5每条焊缝应连续焊完，各焊道的间隔时间不宜过长，焊道层间的温度 应符合焊接工艺指导书的规定。4.4. 6下列管道的焊缝宜采用氩弧焊封底：1设计要求氩弧焊封底；2高压管道焊缝；3管道与阀门对接焊缝；4对接

20、“固定口”焊缝.4.4. 7焊缝完成后，应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。4.4.8每道焊缝应打上永久性焊工代号。代号应位于焊缝下游(气流前进方向)， 距焊缝50mm。4. 4. 9焊接时应采取有效的防护措施，有下列情况之一时严禁施焊：1下雨，下雪；2手工电弧焊时，风速超过 8ms 气体保护焊时，风速超过 22ms；3大气相对湿度大于 90。45 焊前预热及焊后热处理451 对要求热处理的焊缝，应按焊接工艺指导书进行焊前预热及焊后热处 理。452 焊前预热温度应符合焊接工艺指导书的要求，预热范围以焊缝中心线 起每侧不应小于管壁厚度的 3 倍且不小于 50mm。453 预热方法应保证管口受热均

21、匀，并应采用可靠方法测试预热温度。454 要求焊前预热的焊缝在焊接过程中，层间温度不应低于预热温度。455 焊后热处理宜采用程控电加热器记录带 （纸 ）应注明 焊缝编号，热处理日期，热处理操作者应签名。456 焊后热处理应符合现行的 电热法消除焊接应力工艺规程 SYT 4083 的规定。46 焊缝返修461 焊缝返修应由合格焊工按焊缝返修工艺指导书进行。462 焊缝返修工艺指导书应由项目焊接技术人员编制，并经项目技术负责 人审批。463 焊缝返修补焊前应彻底清除焊缝缺陷，直至无缺陷金属。46,4 返修后的焊缝应按本规范第 52 节的规定进行探伤。465 焊缝同一部位的返修次数不得超过 2 次。

22、466 要求焊后热处理的焊缝，返修必须在热处理之前进行。467 焊缝返修应做好返修记录并归档。5焊缝质量检验51 焊缝外观质量检验511 每道焊缝完成后应进行焊缝外观质量检验， 外观质量应符合表 511 的规定。表5. 1. 1焊缝外观质量检验标准（mm）检验内容示意 图质 量 标 准焊缝宽度J J每边超出坡口 12mm卑缝表面裂纹、气孔、凹陷、夹渣，熔合性飞溅不允许存在焊缝表面余高上向焊：e 1+0. 1 ，局部不大于3mm长度下大于 30mm下向焊：e=01 . 6 mm局部不大于1mm 长度不大于 50mm自动焊：e = 03mm咬边深度e 0. 5，在任意300mm连续焊缝中， 咬边累

23、计长度不得大于 50mm自动焊不允许咬边接头错边高压管道：e 0. 1 且不大于1mm 中压管道：c 0. 15 且不大于1 . 5mm5.2无损探伤5.2. 1无损探伤人员必须具有劳动部门颁发的 I级及其以上资格证，射线评 片员应具有U级及其以上资格证。5.2. 2焊缝无损探伤必须在外观质量检验合格后进行。5.2. 3当设计无规定时，管道环焊缝应 100%地进行超声波探伤，每个焊工 所焊的各类焊缝应按表5. 2. 3规定的比例进行射线探伤复验。 无损探伤数量及 合格级别应符合表5. 2. 3的规定。表5. 2. 3无损探伤数量及合格级别设计压力pN（MPa）超声波探伤射线探伤复检数量（% ）

24、合格等级数量（%）合格等级16pN 70100n100n10pN 16100n15n4pN 10100n10n1 . 6pN 4100m5m5.2. 4管道焊缝射线探伤应符合石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及 质量分级SY 4056的规定。管道焊缝超声波探伤应符合石油天然气钢质管道 对接焊缝超声波探伤及质量分级 SY 4065的规定。5.2. 5当射线探伤复验不合格时，应对该焊工所焊的该类焊缝按原射线探伤 复验数量补充探伤。若仍不合格，应停止该焊工对该类焊缝的焊接工作， 并对该 焊工所焊的该类焊缝全部进行射线复验。5.2. 6无法参加强度试压的碰头“固定口”焊缝，应 100%进行射线探伤。6

25、管道防腐及补口补伤6.0. 1管道防腐及补口，补伤时，其结构型式、防腐等级、防腐材料除应符 合设计要求外，尚应符合相应的施工及验收规范的规定。7测量放线、施工带清理及管沟开挖7.1测量放线7.1. 1施工单位应按设计线路平面图、纵断面图进行复查，并补齐丢失的标 桩。7.1. 2当设计未提供纵断面图时，施工单位应按合同规定补测纵断面图，并 绘制管线测量成果表。7.1. 3线路纵断面图或测量成果表的内容应包括桩号、水平距，里程 （水平）， 水平角、地面高、沟底设计高程、挖探、沟底实长、纵向角，管中心实长、管材 规格及防腐绝缘等级。7.1. 4管沟开挖前应根据线路图或管线测量成果表进行放线，应放出管

26、沟开 挖线及临时占地边界线。7.1. 5管道施工临时占地宽度应符合表 7. 1. 5的规定。表7. 1. 5管道施工临时占地宽度公称直径DN（mm）占地宽度（m） 200 12200 y 400 16400 y 700 18注：采用机械挖沟及先纽焊后控沟肘，临时占地宽度应小于 20m。7.1. 6同沟敷设多根管道时，施工带的宽度应在表 7. 1. 5规定的占地宽度基础上，每增加一根管道施工带宽度增加管径的 5倍。7.1. 7特殊地带，如滑坡地带、沼泽、沙漠及车辆回转地带需增加临时占地宽度时，应与地方管辖单位协商解决。施工带沿线每隔一定距离 （约2km）应开辟一处堆管场地。7. 2施工带清理7.

27、 2. 1管道施工前，应将施工范围内的构筑物、堆放物、草木等进行清理并 加以平整，保证施工作业机械行驶和管道施工。7. 2. 2应做好原有建（构）筑物的拆除、搬迁工作。7. 2. 3地势低洼地区应采取有效的排水措施。7. 3管沟开挖7. 3. 1管沟开挖前，施工人员应向挖沟人员进行技术交底，交底内容包括管 沟挖深、边坡坡度、沟底宽度，弃土位置、管沟质量、施工安全及标桩保护 。7. 3. 2当设计无规定时，沟底宽度应符合表 7. 3. 2的规定。表7. 3. 2单管沟底宽度公称直径OH（mm）沟底宽度（m）20002503000. 63504000. 85006001. 0l . 2注：当管沟深

28、度大于3m且小于5m时，沟底宽度应加宽0. 2m。7. 3. 3多管同沟敷设时，沟底宽度应在单管沟底宽度的基础上，每增加一根管，沟底宽度应增加该管管径再加 400mm。7. 3. 4管沟深度应符合设计规定， 石方区管沟深度应加深200mm。7.3.5对深度小于或等于5m且不加支撑的管沟，管沟边坡坡度应符合表7.3.5 的规定。当管沟深度大于5m时，可将边坡放缓或加筑平台。表7. 3. 5管沟允许边坡坡度土壤名称边坡坡度人工挖土机械挖土沟下挖土沟上挖土中、粗砂111:0. 751:1亚砂土、含卵砾石土1:0671:0. 51:0.75亚粘土1:0. 51 :O . 331:0.75粘土、泥灰岩、白垩土1:0. 331:0. 251:0.67干黄土1:O . 251:O. 11:0. 32未风化岩1 : O. 1粉细砂1 : 1 1: 1.5次生黄土1 : O. 5注：当采用多斗挖沟机挖沟时，管沟边坡坡度不受本表限制。7. 3. 6管沟爆破开挖时，应严格执行爆破规程，并制定有效的安全措施。7. 3. 7管沟开挖时，应将