现代仓库管理与库存控制.docx

1、现代仓库管理与库存控制现代仓库管理与库存控制*现代仓库管理与库存控制主 讲:朱育华时 间:2009.5.24地 点:漳州第一讲.现代仓库的职能仓库与库存的关系 无纸化操作带来了什么 仓库供应链的重要节点供应链管理环境下动态的仓库管理仓库与仓储什么是仓库 在计划好的空间环境里为商品和物料提供有效搬运及储存的设施什么是仓储 指通过仓库对物资进行储存和保管一.现代仓储管理的价值1仓储能克服生产和消费在时间间隔上的作用2仓储能对商品进入市场在质量上起保证作用3仓储为加速商品周转,加快流通起保证作用4仓储具有调节商品价格的作用5仓储可以直接起到调节运输工具载运能力不平衡的作用6.仓库是供应链管理下控制库

2、存的重要节点提供实时/准确的库存数据企业库存决策依据做预测-控制在库库存做配送控制配套率做包装控制包装材料库存脱离被动的工作现状变被动为主动出击!仓库管理的四大要素:人物空间设备价值提升案例传统仓库与现代仓库管理的区别关键因素如何提升仓库管理的价值与地位二. 仓库与库存管理的基础库位 物料 帐/卡/物/条形码的管理案例 储位管理为了便于对商品的存取,通常对储位采取编码管理的方式,通常采取的编码方式是:分区排列层数或者区-架-层-位*分区是指按照商品储存的要求不同或商品类别不同而将大的仓库划分成的存储区域建立储位编码系统后,将商品存放位置与储位建立起一一对应关系,即建立储位管理系统比如高层货架典

3、型高度1030M之间货架的长度,列,层数(三维空间)_ _排长度此为一组货架 储位管理基本原则:按货品特性分类存储货架储存上轻下重体积大/储存重的货品存储区接近出货区滞销货品/小/轻的货品使用较远的储区周转率高的货品存储于接近出货区列2排6列层数 计算出货格总数排列层 编码 可表示出货架货格的位址 081203 表示第8排第12列第3层货格库位库区:分类三.仓库管理战略调节供应-生产-销售-消费企业库存控制与配送功能的双重角色适应现代供应链管理,仓库是供应链核心节点遵循ISO系列国际标准ISO9001:2000中7.5.5条款:在内部处理和交付到预定的地点期间,组织必须针对产品的符合性提供防护

4、,这种防护必须包括标识搬运包装储存和保护.防护也必须适用于产品的组成部分.ISO14001:1996:仓库防火安全管理规定;化学危险品管理条例的实施;废物回收与处理办法;土地利用与污染防治等.ISO/TS16949:2002在ISO9001:2000 中7.5.5条款基础上追加新的5.5.1条款:必须按策划的适当时间间隔检查库存品的状况,以便及时发现变质情况;组织(企业)必须使用库存管理系统,以优化库存周转期,确保货物周转,如先进先出(FIFO).废旧产品必须按对待不合格品的类似方法进行控制.第二讲.企业仓库再规划 仓库经理人的委屈与困惑:仓库经理有时面临的最大问题可能就是创造空间,以满足物品

5、种类和数量的增长 现有的仓库空间利用率很高 !物料周转率是多少 能否实现更高的境界 一.仓库规划的原则对于仓库规划,必须同等对待接收运输搬运存储配送等的需求,包括考虑以下要素:避免厚此薄彼仓库规划,不仅仅考虑仓库现场!外仓位置:与工厂(车间)物流的合理性及物流成本远离工厂的仓库劳动力的可得性方便供应商与客户-运输网络联接的合理性等 仓库的地产价格考虑的主要因素是:内仓布局规划考虑的因素物流顺畅用合适方式接收,存储,拣选,分拣,装卸,仓库内部物流顺畅考虑将来关注搬运物料或产品尺寸,重量,体积,价值和吞吐量随产品变化而变化考虑高峰注意供给物料和产成品的作业流程与高峰时的空间要求流畅的布局材料仓库位

6、置车间成品库位置布局成本与响应速度二.物料流程再规划遵循的原则 仓库布局遵循的原则充分利用现有空间重视物料搬运系统的选择仓库布局遵循的原则接货区-储存区-拣选区-理货分拣区-配货区-发货待运区-管理控制区货流其畅管理控制区接货区暂存区待检验拣选区配货区理货分拣区发货待运区储存区生产区域货道常用的二种货流方式U型直通型高度空间不放弃任何空间库位系统合理调整-考虑将 系统换为 系统物单相符双排货架减少走道数之二走道问题清除整理消除浪费持续检查库位流动改变订货政策流量均衡性避免到料后需求计划变动降低不良品比例劳动力分配 注意一点, 不能少!问题:我们有哪些方法,可以无须花费太多,而达到预期效果 三.

7、仓储面积不变的情况下如何有效改善储存状况四. 仓库现场管理规范 呆,废料处理生产上一个月内不用的物料放置指定位置生产上一周内要用的物料放置易取位置应制备仓库总规划图,并有区域标识物料按规划放置物料要有标识货仓通道畅通仓库看板管理的基础整理 (SEIRI)工作场所只留要用的物品 整顿 (SEITON)把要用的物品摆放整齐并标识清扫 (SEISO) 环境干净明亮清洁 (SEIKETSU)维持上面3S 修养 (SHITSUKE)人制与法制安全(Safety) 人设备物品(质量)6S实施能实现:减少库存量,排除过剩生产降低仓库设备的故障发生率,延长使用寿命减少卡板,叉车等搬运工具的使用量 减少不必要的

8、仓库,货架和设备 寻货时间,等待时间,避让调整时间最小化减少取出,安装,盘点,搬运等无附加价值的活动 怎样才能实现仓库物资的帐,卡,物一致1).存货记录应由一位未得到存货移动或存货保管授权的员工执行2).对存货实现连续盘点,进料盘点与出料盘点3).现代仓储设备的应用,比如条码技术集装技术RFRFID技术作业现场管理管什么 材 料 管 理作 业 方 法 管 理环 境 管 理看板管理(信号看板/标示看板)人 员 管 理设 备 管 理目视管理(一目了然)仓 储 管 理 绩 效 指 标准时率水平无差错补货最低库存量利用率库存控制员无缺货/最低库存水平每项产品无缺货补货同等量订单出库作业时间准确出库装运

9、所占百分比出库操作员装运设备/平台利用率每人每时出库量平均每项订单出库成本出库同等量订单拣选作业时间准确拣选作业所占百分比拣选员或设备利用率每人每时订单拣选量平均每项产品的拣选成本订单拣选在库最短库存时间无误差的存货百分比地面空间或立体空间利用率每平方米存货量单位产品的仓库设施存储成本储存同等量平均每次入库作业时间准确入库所占百分比入库操作员或设备利用率每人每时入库量平均每项产品入库成本入库同等量平均每次收货作业时间准确收货所占百分比卸货平台通道利用率每人每时收货量平均每项产品收货成本收货时间绩效指标质量指标资源利用率绩效指标劳动生产率绩效指标财务绩效指标项目仓库设备的昨天,今天与明天 从垫仓

10、板看托盘从传统库房到配送中心一. 现代仓库设备货架/拣选/分拣系统/ERP/自动识别/通信呈现技术:企业间通过EDI系统共享相关信息仓储管理系统-WMS实时在线中心条形码技术-条码与扫描仪电子标签辅助拣选系统RF/RFID技术射频与天线/射频标签与天线车辆调度(跟踪)系统配货系统财务会计系统合成语音系统更多地解放出双手劳动OMS订单管理系统 TMS运输管理系统典型的拣货设备无纸化拣货1._电子标签拣货系统-仓位原理仓储管理系统-WMS条形码技术-条码与扫描仪RF/RFID技术射频与天线/射频标签与天线2._自动拣取系统控制器(AT500)显示器(AT506)简化订单处理过程,显著提高拣货效率二

11、.高效仓库管理案例评析虽然没有目前最为先进的系统设备重要的是解决企业各自的问题案例1.稳定并不断改善成品仓库管理绩效2.强调销售系统对控制需求稳定性的重要性第三讲.仓库运作与创新仓库收货 (提高收货效率-集装化收货)制订收货计划:避开高峰,均衡作业查看订单:验明送货单货名与单位名称以及运货工具类型考虑卸货方式:人工/工具设备验收:系统提示/根据订单与送货单订货单反映到货时间,便于仓库做收货计划订货者提前送达到货通知书便于仓库做收货准备2万零件用磅秤 价值高怎么办 JIT供应优化方式直接装运(Direct Shipping)-供应地需求地越仓作业(Cross-Docking)-转换运输工具后直接

12、出运收货准备(Receipt Preparation)很重要-预先获取接受物重量/体积/集装形式/货到时间等信息作收货前充分准备一.物料JIT供应更优化进货计划表对待物品流动的优选级方案如能同时发生时!最优选择:直接装运(Direct Shipping)-供应地需求地次优选择:-越仓作业(Cross-Docking)-直接入库直接出库(直接领料)稍优选择:直接入拣选区待配发输送最后选择:入存储区越仓车间存储区拣选/配发收货,入库,出库管理的最优选择仓库手工记帐和电脑记帐的方法与注意事项手工记帐:A.传统的记帐簿B.电子表格电脑记帐:A.电子表格B.数据扫描采集条形码RFID注意:实时准确实物对

13、照订单拣选与分拣技术 拣选-在品种繁多的库存中,根据门店的订货单,将所需品种规格的商品,按要货量挑选出来,集中在一起,这种作业称为拣选.辅助拣选系统电子标签技术的应用视频3二.高效拣选与分拣认识分拣拣货作业完成后,将货物按不同的客户或不同的配送路线分开,叫做分拣分拣有两种作业方式:人工分拣自动化分拣拣选方法摘果法:播种法:摘果法优点作业方法单纯订单处理前置时间短导入容易且弹性大作业人员责任明确,派工容易,公平拣货后不必再进行分拣作业适用大量,少品种订单的处理摘取式系统摘果法缺点商品品种多时:拣货行走路线长拣取效率降低拣取区域大时:搬运系统设计困难少量多批次拣取时:造成拣货路径重复费时,效率降低

14、播种法拣货优点适合订单数量庞大缩短拣取行走搬运距离,增加单位时间的拣取量方便少量多批次的配送播种式系统播种法拣货缺点为了达到一定的拣选数量,等待各订单到来而引起时间停滞增加了分拣工作问题讨论三.出货与补货的最大问题是什么 物料仓库 工厂车间 先进先出问题(FIFO: First In First Out)方法1. 利用设备:A.货架B.储存箱变换(每一箱设二联单,一联贴箱子,一联放文件夹 ,日期在前对应的箱内物料先出货)方法2. 色标管理法:制定不同颜色贴纸(即色标),颜色种类以物料运转周期为基准予以确定如按月度周转,需12种;按季度周转,需4种每周期规定一种颜色接收物料时在外包装上加贴规定色

15、标发出物料时按醒目的色标发货跨年度怎么办 方法3.运用电脑系统收货记录(与 对应),出货时系统自动选择最早入库的方法4. 双区制: A区入库,B区出库;B区入库,A区出库;A区入库,B区出库方法5.货物不动,移动带箭头标签补货方式与时机 补货的二种情形1. 目标库存量的补充-库存控制2. 因退料发生缺料的补充不良品的库存补充不良品的车间补料生产变动暂时退料的补货供应商不良品料废返纳物料料废加工不良如何计算LOSS材料在库存控制中讨论交货延误 订货量 SS 补料作业流程图退料单补料单也可用领料单注明退料单号码仓库按补料项目备料前置时间发货补料单1审批补料单2补料单3仓库物料卡台帐登录用料部门财务

16、补料应当注明原因:*1. 定单重新生产,以前退料的补料2.料废补充3.工序不良品补料4. 超标成品的收发 生产部门成品检验是否合格成品入库退车间否是表单发放成品出货检验成品出库包装最后的客户化包装销售开送货单表单发放MC出库通知单前置时间 给予仓库足够的时间!成品出库各企业不同实现车间-仓库-客户的无缝衔接呆废料处理的途径与措施 呆废料的管理呆料定义-存放时间长,耗用机会少,库存周转率相对极低且不知何时再用的那部分但还具备其特性与功能的物料废料定义-报废的物料四.空间即金钱,找出呆废料产生原因呆料发生的原因有哪些 如何预防 _销售部门a.市场预测欠佳,造成销售计划不准确,进而导致生产计划也随之

17、变更b.顾客订货不确定,订单频繁变更应对:制定常规产品与特殊定制产品订单变化幅度范围c.顾客变更产品型号规格,销售部门传递失真订货信息或者信息传递迟缓_计划与生产部门a.产销衔接不良,引起生产计划频繁变更,生产计划错误,造成备料错误b.生产线的管理活动不良,对生产线物料的发放或领取以及退料管理不良,从而造成生产线呆料的发生应对:重视生产现场物料管理,实物与帐面符合,避免需求信息失真,中间仓库陈料日积月累成为呆料c.计划变动频繁应对:小批量高频次供货 设计/研发部门a.客户更改应对:与客户充分沟通/主动沟通/提前沟通b.设计自己更改-提高设计水平c.缺乏早期成本分析意识应对:运用价值工程,与采购

18、/制造部门甚至供应商先期进行成本可行性分析(如一次起订量成本分析/非标准件成本计算)_物料控制与仓库部门a.材料计划不当,造成呆料的发生b.库存管理不良,存量控制不当,呆料产生c.帐物不符,产生呆料d.因仓储设备不理想或人为疏忽而发生灾害,损及物料_采购部门a.物料管理部门请购不当,从而造成采购不当b.对供应商辅导不足,产生供应商品质,交期,数量,规格等不易予以配合而导致发生呆料的现象c.因供应商的 要求发生物料过剩 品质管理部门a.进料检验疏忽b.采取抽样检验,允收的合格品当中仍留有不良品c.检验仪器不够精良_陈腐_锈蚀_边角料_拆解的产品 原材料报废 加工报废 长期不用之工具/设备已失去功能废料发生的原因有哪些 呆废料处理的途径与措施 呆料处理通常的做法-填制呆料库存报表罗列清单-新产品设计时考虑利用-变卖(包括打折出售给原供应商)-易货贸易-修改利用-拆解利用或环保处理-通过售后服务窗口