工艺管道施工方案.docx

1、工艺管道施工方案3104吨/年C5精制项目工艺管道安装、焊接施工技术方案编制： 审核： 会签： 审批： 深圳市建安（集团）股份有限公司2003.10.133104吨/年C5精制项目工艺管道安装、焊接施工技术方案一、 工程概况1、工程简介： 广州石化总厂3104吨/年碳五精制项目装置，采用天津大学天海化工新技术有限公司的碳五精制技术，装置主要原料来自广州分公司化工区加氢后的碳五副产品，处理能力为3万吨/年碳五原料，年操作时间为8000小时。工艺管道主要分布在贮运区及工艺区，管道材质主要为20#钢。2、 实物工程量1）贮运部分主要包括无缝钢管（27318）4984米，各类阀门290个。2）工艺部分

2、主要包括无缝钢管（42618）2997.4，镀锌焊接钢管123米，各类阀门546个。二、 编制依据：1、广州石油化工设计院施工图；2、石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范，SH35012001。三、工程施工应遵守的技术标准、规范： 1）介质为易燃的丁烷、戊烷、油气等的管道安装执行SH3501-2001； 2）介质为不燃的蒸汽、氮气、凝结水、净化风和非净化风管道安装执行GB50235-97。四、施工准备1）组织施工人员，准备施工设施，联系业主安排落实材料堆放及预制场地。2）及时提材料计划，开工前组织好材料进场、报验工作，进场材料要组织人员管理，防止损坏丢失。3）仔细绘制单线图，标明管道名

3、称，管线编号，管道设计介质、工作温度、设计压力或工作压力，管道材质，管道规格。4）组织施工技术人员及工人对工程的特点、工期、质量等要求进行仔细的交底。会同施工人员熟悉会审图纸，及早发现施工中将遇到的问题与困难，与甲方、监理、设计协商解决。5）落实施工用水、用电，临时用电约150KVA，设配电箱，在总包线路上装表搭接计费用。 主要施工机械设备表序号名 称规 格单位数量1吊车20t台12吊车8t台13货车3t台14倒链15t个85气割焊工具套46焊条烘干箱ZYH-30,3KW台27焊条保温桶个108砂轮切割机G228,2.2KW台19直流电焊机 10KV台1010手提砂轮机台5 不同工种施工人员需

4、求表序号工 种人 数序号工 种人 数1管工55起重工42钳工46电工13电焊工107杂工254气焊工4五、工艺管道安装1、管道预制（1）管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。（2）管子切割A、管子切断前应移植原有标记。B、碳素钢管采用氧乙炔火焰切割，镀锌钢管采用钢锯或机械切割。C、管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。（3）管道组成件坡口加工A、碳钢管道采用氧乙炔火焰热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处用砂

5、轮机打磨平整。B、坡口形式及尺寸应符合设计要求，坡口加工后进行表面检查，其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。（4）自由管段和封闭管段的选择应合理；封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差为：自由管段法兰面与管子中心垂直度为1mm；法兰螺栓孔对称水平度为正负1.6mm；对于封闭管段：法兰面与管子中心垂直度为1mm；法兰螺栓孔对称水平度为正负1.6mm。（5）检验合格后的管道预制件应当标记，其内部不得有砂土、铁屑、溶渣及其他杂物，并封闭。2、管道安装（1）管道安装前，应逐件清理管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物，清除合格后及时封闭。（2）管道组对A、组对前应按设

6、计要求打坡口。B、焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20 mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接质量有影响的杂物。C、壁厚相同的管道组成件组对时，应尽量使内壁平齐，其错边量b不超过壁厚的10%，且b1mm。D、壁厚不同的管道组成件组对时，管道的内壁差超过1.0mm或外壁差超过2 mm时，应对较厚的一端进行加工。E、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。F、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口

7、的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。（3）法兰安装A、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。B、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。C、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。紧固后的螺栓应露出螺母一至两扣。（4）管道安装的允许偏差应符合下表的规定。管道安装的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差坐标架空及地沟室外25室内15埋 地60标高架空及地沟室外120室内115埋 地125水平管道平直度

8、DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L管子有效长度；DN管子公称直径。（5）连接设备的管道安装A、与转动设备连接的管道，宜从设备侧开始安装，应先安装管支架，其固定焊口应远离设备。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上，管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/mm。B、与设备连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。C、法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过下表的规定。法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距设备旋转速度r

9、/min平行偏差（mm）径向偏差（mm）间距（mm）60000.100.20垫片厚+1.0（6）阀门安装A、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。B、当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭状；焊缝底层宜采用氩弧焊。（7）支、吊架安装A、管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。B、无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。C、固定支架和限位支架应严格按设计要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。D、导向支架或滑动支架的滑动

10、面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。绝热层不得妨碍其位移。E、焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。F、管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。G、管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。（8）易燃介质管线需做接地处理，具体要求如下：A、管线始端、末端、分岔处、交叉处以及沿管长每隔200m设接地装置，接地电阻不大于100欧姆，接地装置为50505mm、长2.5m的角钢打入地下，其顶端距地面0.7m，管线与接地装置之间用254mm

11、扁钢连接。B、所有管线与接地装置的连接以及管线之间的连接均用焊接。3、管道焊接（1）焊工必须持有施焊项目的焊工合格证。上岗前，要进行模拟焊接，合格率大于90的焊工才允许进场施焊。（2）管道焊缝的设置，应避开应力集中区，便于焊接及检验，并应符合下列要求：A直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外经。B焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外经。C环焊缝距支吊架净距不应小于50mm；需要热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的五倍，且不得小于100mm。D不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。（3）管道组成件的坡口加工、组对要求见管道预制及管道安装的相关条文

12、。 焊接接头坡口形式及组对要求 6070 8 1.52.5 11.5（4）焊材购进后，应置于干燥通风良好，相对温度小于60%的焊材库，焊条使用前按要求进行烘烤，使用中将焊条装入保温筒内，随取随用，当天剩下的焊条按规定收回。碳钢焊条的烘烤要求：烘烤温度为350400，恒温一小时，保温温度为80100。（5）定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度一般为10-15 mm，厚度为2-4 mm，且不超过壁后的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道两端应修磨成缓坡。（6）焊接时，不得在管表面引弧和试验电流，引弧在坡口内进行，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。在焊接中应确保起

13、弧与收弧的质量，收弧时将弧坑填满，多层焊层间接头要相互错开。每焊完一层，清渣后即开始下一层的焊接，以保持层间温度，同一焊口必须连续焊完。若因偶然原因中途息弧时，必须将弧坑铲成斜坡，然后在距铲除的焊缝前10mm以外的焊肉上重新起弧。（7）焊接底层时，要采取措施，防止管内产生穿堂风。（8）马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得少于2层，并且具有圆滑过度到母材的几何形状。（9）现场焊接必须设置有效的挡风防雨措施。否则当管道的施焊环境出现下列情况时，应停止焊接：A、电弧焊时，风速等于或大与8米秒；气体保护焊时，风速等于或大于2米秒；B、相对湿度大于90%；C、当环境温度底于0，对不预热

14、的管道焊接前应在始焊处预热15以上。（10）焊接完毕，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。4、焊接检验（1）焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。（2）焊接接头表面质量要求：A、不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅物存在；B、焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；C、焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高应小于等于1+0.2b1（b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度）。D、焊接接头错边量不应大于壁厚的10%，且不大于1mm。（3）工艺管道（丁烷、戊烷、油气等易燃物品介质）为SHBI级管道，应进行射线探伤

15、，探伤比例10（其中固定焊口不得少于探伤数量的40且不少于一个），按JB4730标准执行,合格等级为级。（4）蒸汽、氮气、凝结水、净化风和非净化风管道，设计压力小于等于1.0MPa且温度小于400，可不进行射线探伤。（5）对不合格的焊接接头，要分析产生的原因，制订措施后，进行返修，返修后重新进行检验，若须二次返修必须报总工程师批准。5、管道试压、吹扫（1）试压准备A、编制试压方案并已经审批，且已进行技术交底。B、完成管道及阀门安装并经质量检验合格。C、试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为02.5MPa，压力表不得少于2块。D、不参与系统试压的设备及仪表已

16、采取隔离措施，应加固的管道已加固。E、进、排水临时管道系统（含试压泵）已敷设完毕并保持畅通。在管道的最底点处安装一条排污管（带阀门），排污管连通建筑的排污管，以便排出试压废水；在管道的最高点，安装排气阀。F、试验前将管道末端封堵。（2）试压前，应由业主、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：A、管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；B、管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；C、无损检测报告；D、静电接地测试记录；E、设计变更及材料代用文件。（3）水压试验A、使用洁净水进行水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍。B、管道充满水后，用电动试压泵缓慢升压至试验压力，停压10min，然后降压

17、至设计压力，停压30min，无压降、无泄漏和无变形为合格。（4）管道试压合格后，用压缩空气进行吹扫。压缩空气吹扫压力不得大于管道设计压力。在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其它杂物为合格。（5）强度试验完毕后,对于介质为丁烷、戊烷、油气等易燃物品的管线，以设计压力进行气体泄漏性试验。气体泄漏性试验符合以下规定：A、泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用压缩空气；B、泄漏性试验结合装置试车同时进行；C、泄漏性试验的检查重点是阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等；D、气体泄漏性试验的试验压力要逐级缓慢上升，达到试验压力时，停压10min后，用

18、涂刷肥皂水的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。E、管道系统气体泄漏性试验合格后，及时缓慢泄压，填写试验记录。+六、应注意的质量问题1、检验合格的管道组成件和支撑件等施工材料，应及时作好材料标识，防止与不合格品混用或用错材料。2、管道坡口加工后，若不及时焊接，应采取保护措施，特别是雨季施工期，更须防止已成型的坡口锈蚀，影响焊接质量。3、已隔离处理完成的管道组成件和支撑件、管段等，在运输、吊装、安装时，应轻拿轻放，防止损伤防腐层。4、伸缩器预制后，应放在平坦的场地，防止伸缩器变形。安装时也应当放平放稳。5、预制完成的管段敞口以及施工过程中的甩口应及时进行封闭，防止雨水，杂物等进入，保证管道内

19、的清洁。6、管道上的开孔（包括仪表取源部件的开孔和焊接）应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清理干净，确保管内清洁，利于吹扫质量。7、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固后的螺栓应露出螺母一至两扣，保证外观质量。8、已吹扫合格及试验合格的管道系统，未经许可，不得随意拆开、变动，防止二次污染和系统破坏。七、职业安全健康要求1、全体施工人员必须按规定穿戴齐全劳动保护用品，遵守施工现场安全管理规定。特殊工种必须持安全操作证上岗，高空作业人员必须进行体检合格才能进行高空作业。2、所有用电设备均采用“一机一闸一漏电”，采用绝缘性能良好的橡胶软线，不得有裸露。3

20、、各类施工机械的安全防护设施和安全措施，必须严格按照有关的安全技术规程配置，并保持齐全有效，严禁拆除机械设备上的各种安全防护设施。4、脚手架搭设完毕，应由使用单位或使用工种进行验收，经过验收合格、签字、挂牌后，方可使用。5、二米以上的高处、悬空作业，无安全设施的必须戴好安全带，扣好保险钩，高处作业不准穿硬底鞋或带钉易滑鞋。高处操作人员使用的工具、零配件等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下掷物。地面操作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过。6、吊上高管架尚未焊接成型的管子或管段，要用绳索把它牢固地捆绑在支架上，严防组装好的管段或单根管段从架上滚落下来。7、起重机吊装作业时，必须设

21、置警戒线，非操作人员严禁进入警戒线内。起重机把杆垂直下方不准站人，枕木要符合有关规定。8、各工序进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上进行，避让不开时，搭设安全防护网，并有专人监护。9、电、气焊作业时，焊割作业区与气瓶的距离、氧气瓶与乙炔气瓶的距离都应大于10米，乙炔气瓶必须立放。焊割设备上的安全附近要保证完整有效，作业时备有灭火器材，作业后清理杂物，切断电源、气源。10、现场进行射线探伤时，须设置警戒线，悬挂醒目警告标志，并有专人监护，禁止非工作人员进入。11、管道试压用压力表必须是校验合格的，不准用失灵或有较大误差的压力表。试压过程中如遇泄漏，不得带压修理。12、管道系统吹洗的排放口

22、设置，应远离设备、仪表、人行道等，蒸汽及空气吹扫的排放口应采用架高2.2m以上或加防护罩等措施，防止伤害人及设备。所有的排放口应设置明显的警戒标志，人员出入频繁的地方应做必要的防烫保温。13、雨天和雾天进行高空作业，必须采取可靠的防滑措施，遇到六级以上大风时，停止高空作业，暴雨后对高空作业设施进行全面的检查、修复和完善。14、在炎热季节施工，要注意员工的防暑降温，避免发生中暑。采取错开高温期、保证茶水供应等措施。八、环保注意事项1、在施工过程中，做到“工完、料净、场地清”，不给施工现场留下任何残迹和隐患，每天下班前清理一次。2、焊接施工过程中，焊条头不得随地扔，应随手放置在焊条头收集桶内。3、

23、施工过程中产生的废油、废水等需处理后排放。严禁向现场下水道、下水井倾倒垃圾、废油。4、运走废料以及其它运送垃圾的车辆，应做好防护措施，不要污染道路。5、施工作业的噪音可能超过建筑施工现场的噪音限值时，应向建设行政主管部门和环保部门申报，核准后方能施工。6、合理安排施工工序，尽量避免在中午和夜间进行产生噪音的施工作业。九、记录1、管道组成件及支承件产品质量证明书或合格证。2、SH 3503J401 阀门试验记录。3、SH 3503J409 管道吹扫、清洗（脱脂）记录。4、SH 3503J407 管道系统安装检查与压力试验记录。5、SH 3503J406 管道静电接地测试记录。6、SH 3503J

24、116 合格焊工登记表。7、SH 3503J123-2 射线检测报告（二）。8、SH 3503J121 安全附件安装检查记录。9、SH 3503J120 安全阀调整试验记录。目 录一. 工程概况-11. 工程简介-12. 主要实物工程量-13. 各设备安装位置-24. 工程特点-3二. 方案编制的依据-3三. 本方案执行的规范及标准-4四. 施工前的准备工作及检查项目-4五. 施工工艺程序及施工方法-41. 施工工艺程序-42. 施工方法-42.1塔类设备施工方法-42.2容器类设备施工方法-9 2.3泵类设备施工方法-102.4设备吊装方案-10六.质量保证措施-15七.安全保证措施-15八.主要施工机具计划-18-19