机器人焊接技术的应用工程分析.docx

1、机器人焊接技术的应用工程分析焊接机器人的工程应用本文介绍了我国焊接机器人的应用状况、 应用焊接机器人的意义和焊 接机器人应用工程几个方面的情况， 同时介绍了焊接机器人的 4 种最 新的应用技术。国内焊接机器人技术的发展我国开发工业机器人晚于美国和日本， 起于 20 世纪 70 年代， 早期是大学和科研院所的自发性的研究。到 80 年代中期，全国没有 一台工业机器人问世。 而在国外， 工业机器人已经是个非常成熟的工 业产品，在汽车行业得到了广泛的应用。鉴于当时的国内外形势，国 家“七五”攻关计划将工业机器人的开发列入了计划， 对工业机器人 进行了攻关， 特别是把应用作为考核的重要内容， 这样就把

2、机器人技 术和用户紧密结合起来， 使中国机器人在起步阶段就瞄准了实用化的 方向。与此同时于 1986 年将发展机器人列入国家“ 863”高科技计 划。在国家“ 863”计划实施五周年之际，邓小平同志提出了“发展 高科技，实现产业化”的目标。在国内市场发展的推动下，以及对机 器人技术研究的技术储备的基础上， 863 主题专家组及时对主攻方向 进行了调整和延伸，将工业机器人及应用工程作为研究开发重点之 一，提出了以应用带动关键技术和基础研究的发展方针， 以后又列入 国家“八五”和“九五”中。 经过十几年的持续努力， 在国家的组织 和支持下，我国焊接机器人的研究在基础技术、控制技术、关键元器 件等方

3、面取得了重大进展，并已进入使用化阶段，形成了点焊、弧焊 机器人系列产品，能够实现小批量生产。我国焊接机器人的应用状况我国焊接机器人的应用主要集中在汽车、 摩托车、 工程机械、 铁路机车等几个主要行业。 汽车是焊接机器人的最大用户， 也是最早 用户。早在 70 年代末，上海电焊机厂与上海电动工具研究所，合作 研制的直角坐标机械手， 成功地应用于上海牌轿车底盘的焊接。 “一 汽”是我国最早引进焊接机器人的企业，1984起先后从KUKA公司引 进了 3 台点焊机器人， 用于当时“红旗牌”轿车的车身焊接和“解放 牌”车身顶盖的焊接。 1986 年成功将焊接机器人应用于前围总成的 焊接，并于 1988

4、年开发了机器人车身总焊线 。80 年代末和 90 年代 初，德国大众公司分别与上海和一汽成立合资汽车厂生产轿车， 虽然 是国外的二手设备， 但其焊接自动化程度与装备水平， 让我们认识到 了与国外的巨大差距。 随后二汽在货车及轻型车项目中都引进了焊接 机器人。可以说 90 年代以来的技术引进和生产设备、工艺装备的引 进使我国的汽车制造水平由原来的作坊式生产提高到规模化生产， 同 时使国外焊接机器人大量进入中国。 由于我国基础设施建设的高速发 展带动了工程机械行业的繁荣， 工程机械行业也成为较早引用焊接机 器人的行业之一。 近年来由于我国经济的高速发展， 能源的大量需求， 与能源相关的制造行业也都

5、开始寻求自动化焊接技术， 焊接机器人逐 渐崭露头角。铁路机车行业由于我国货运、客运、城市地铁等需求量 的不断增加， 以及列车提速的需求， 机器人的需求一直处于稳步增长 态势。据 2001 年统计，全国共有各类焊接机器人 1040 台，汽车制造 和汽车零部件生产企业中的焊接机器人占全部焊接机器人的 76%。在 汽车行业中点焊机器人与弧焊机器人的比例为 3： 2，其他行业大都 是以弧焊机器人为主，主要分布在工程机械 (10%)、摩托车 (6%)、铁 路车辆 (4%)、锅炉(1%)等行业。焊接机器人也主要分布在全国几大汽 车制造厂， 从图 1 中还能看出，我国焊接机器人的行业分布不均衡， 也不够广泛

6、。进入 21 世纪由于国外汽车巨头的不断涌入， 汽车行业迅猛发 展，我国汽车行业的机器人安装台数迅速增加， 2002、 2003、2004 年每年都有近千台的数量增长。 估计我国目前焊接机器人的安装台数 在 4000 台左右。汽车行业焊接机器人所占的比例会进一步提高。目前在我国应用的机器人主要分日系、欧系和国产三种。日系中主要有安川、OTC松下、FANUC不二越、川崎等公司的产品。 欧系中主要有德国的KUKA CLOOS瑞典的ABB意大利的COMA及 奥地利的IGM公司。国产机器人主要是沈阳新松机器人公司产品。目前在我国应用的工业机器人中， 国产机器人的数量不足 100 台，特别是近两年新安装

7、的机器人焊接系统中已经看不到中国机器人 的身影，虽然我国已经具有自主知识产权的焊接机器人系列产品， 但 却不能批量生产，形成规模，有以下几个主要原因：国内机器人价格没有优势。 近 10 年来，进口机器人的价格大 幅度降低，从每台 7-8 万美元降低到 2-3 万美元，使我国自行制造的 普通工业机器人在价格上很难与之竞争。 特别是我国在研制机器人的 初期，没有同步发展相应的零部件产业，如伺服电机、减速机等需要 进口，使价格难以降低，所以机器人生产成本降不下来；我国焊接装 备水平与国外还存在很大差距， 这一点也间接影响了国内机器人的发 展。对于机器人的最大用户 - 汽车白车身生产厂来说，目前几乎所

8、 有的装备都来从国外引进，国产机器人几乎找不到表演的舞台。我们应该承认国产机器人无论从控制水平还是可靠性等方面与国外公司还存在一定的差距。 国外工业机器人是个非常成熟的工业 产品，经历了 30 多年的发展历程，而且在实际生产中不断地完善和 提高，而我国则处于一种单件小批量的生产状态。国内机器人生产厂家处于幼儿期，还需要政府政策和资金的 支持。焊接机器人是个机电一体化的高技术产品， 单靠企业的自身能 力是不够的，需要政府对机器人生产企业及使用国产机器人系统的企 业给予一定的政策和资金支持，加速我国国产机器人的发展。应用焊接机器人的意义焊接机器人之所以能够占据整个工业机器人总量的 40%以上， 与

9、焊接这个特殊的行业有关， 焊接作为工业“裁缝”， 是工业生产中 非常重要的加工手段，同时由于焊接烟尘、弧光、金属飞溅的存在， 焊接的工作环境又非常恶劣， 焊接质量的好坏对产品质量起决定性的 影响。归纳起来采用焊接机器人有下列主要意义：(1)稳定和提高焊接质量 , 保证其均一性。 焊接参数如焊接电 流、电压、焊接速度及焊接干伸长度等对焊接结果起决定作用。采用 机器人焊接时对于每条焊缝的焊接参数都是恒定的， 焊缝质量受人的 因素影响较小 , 降低了对工人操作技术的要求，因此焊接质量是稳定 的。而人工焊接时，焊接速度、干伸长等都是变化的，因此很难做到 质量的均一性。(2)改善了工人的劳动条件。采用机

10、器人焊接工人只是用来装卸工件，远离了焊接弧光、烟雾和飞溅等，对于点焊来说工人不再 搬运笨重的手工焊钳，使工人从大强度的体力劳动中解脱出来。(3)提高劳动生产率。 机器人没有疲劳， 一天可 24 小时连续 生产，另外随着高速高效焊接技术的应用，使用机器人焊接，效率提 高的更加明显。(4)产品周期明确，容易控制产品产量。机器人的生产节拍 是固定的，因此安排生产计划非常明确。(5)可缩短产品改型换代的周期 , 减小相应的设备投资。 可实 现小批量产品的焊接自动化。 机器人与专机的最大区别就是他可以通 过修改程序以适应不同工件的生产。我国焊接机器人应用工程焊接机器人应用技术是机器人技术、焊接技术和系统

11、工程技 术的融合， 焊接机器人能否在实际生产中得到应用， 发挥其优越的特 性，取决于人们对上述技术的融合程度。经过近 10 年的努力，我国 在机器人焊装夹具设计方面积累了较丰富的经验， 机器人周边设备实 现了标准化， 具有年产 300余套焊接机器人工作站的能力。 可以说国 内的系统集成商在机器人工作站及简单的焊装线的设计开发方面具 有了与国外系统集成商抗衡的能力， 近几年为国内汽车零部件等企业 提供了大量的机器人焊接系统。 但是另外一个严重的事实是， 我们还 不具备制造高水平的机器人成套焊装线的能力。 国内几大汽车厂的车 身焊装线都是由国外机器人系统集成商设计制造的。作为焊接机器人的最大用户，

12、 预计未来的 10 年我国汽车年产 量要达到千万辆， 现在的焊接装备远远满足不了生产需求， 对焊接装 备的需求量将大幅增加， 焊装生产线要求更加自动化和柔性化， 以适 应多品种、小批量的生产要求，机器人将大量应用于焊接生产线中。 对我国的机器人系统集成商来说如何抓住机遇是当前要解决的重要 课题，从另一方面讲也决定着国产焊接机器人的命运。(1)实行企业联合。 机器人系统集成商与汽车制造商联合， 消化吸收 国外汽车焊装线。(2)建立自己的焊接装备设计标准及数模，提高设计水平和 效率。(3)加强人才培养建设。机器人焊接生产线是个复杂的系统 工程，涉及到机械、电气、物流传输、计算机、汽车设计制造、机器

13、 人技术、 焊接技术等多种学科， 而我国目前还没有关于这方面较为系 统的培训机构。(4)加强与国外公司的合作，通过合作学习提高自己的设计 水平。焊接机器人的最新应用技术(1) TCP(tool center point 工具中心点 ) 自动校零技术焊接机器人的工具中心点就是焊枪的焊丝的端点，因此 TCP 的零位精度直接影响着焊接质量的稳定性。 但在实际生产中不可避免 会发生焊枪与夹具之间的碰撞等不可预见性因素导致 TCP位置偏离。通常的做法是利用手动进行机器人 TCP校零，但一般全过程需要30 分钟才能完成，影响生产效率。TCP自动校零是用在机器人焊接中的 一项新技术， 它的硬件设施是由一梯形

14、固定支座和一组激光传感器组 成。当焊枪以不同姿态经过TCP支座时，激光传感器都将记录下的数 据传递到CPU与最初设定值进行比较与计算。当TCP发生偏离时，机 器人会自动运行校零程序， 自动对每根轴的角度进行调整， 并在最少 的时间内恢复TCP零位。(2) 双丝焊接技术 近年来由于我国汽车、集装箱、机车车辆、工程机械等行业的高速发展， 对高速焊和高熔敷效率焊接的需求越来越多。 双丝焊是 近年来发展起来的一种高速高效焊接方法， 焊接薄板时可以显著提高 焊接速度，达到36m/min,焊接厚板时可以提高熔敷效率。除了高 速高效外， 双丝焊接还有其它的工艺特点： 在熔敷效率增加时保持较 低的热输入,热影

15、响区小,焊接变形小,焊接气孔率低等。由于焊接速度非常高,特别适合采用机器人焊接,因此可以 说机器人的应用也推动了这一先进焊接技术的发展。目前双丝焊主要有 2 种方式： 1 种是 Twin arc 法,另 1 种为Tan dem法。焊接设备的基本组成类似，都是由2个焊接电源、2个送 丝机和 1个共用的送双丝的电缆。 为了防止同相位的 2 个电弧的相互 干扰，常采用脉冲MIG/脉冲MAG旱法，并保持2个电弧轮流交替燃 烧。这样一来, 就要求 1 个协同控制器保证 2 个电源的输出电流波形 相位相差 180。当焊接参数设置到最佳时, 脉冲电弧能得到无短路、 几乎无飞溅的过渡过程,真正做到“1 个脉冲

16、过渡 1 个熔滴”,每个 熔滴的大小几乎完全相同,其大小是由电弧功率来决定。 Twin arc 法的主要生产厂家有德国的 SKS、 Benzel 和 Nimark 公司,美国的Miller公司。Tandem法的要厂家有德国的 Cloos、奥地利Fronius 和美国Lin col n公司。据德国Cloos公司介绍，采用Ta ndem法焊接 23mn薄板时，焊接速度可达6m/min,焊接8mn以上厚板时，熔敷 效率可达 24Kg/h 。(3) 激光/ 电弧复合焊接技术激光 / 电弧复合焊接技术是激光焊接与气体保护焊的联合， 两 种焊接热源同时作用于一个焊接熔池。 该技术的研究最早出现在上世 纪

17、70 年代末， 但由于激光器的昂贵价格， 限制了其在工业中的应用。 随着激光器和电弧焊设备性能的提高，以及激光器价格的不断降低， 同时为了满足生产的迫切需求，激光 / 电弧复合焊接技术近年来成为 焊接领域最重要的研究课题之一。激光/ 电弧复合焊接技术有多种形式的组合， 有激光 /TIG 、激 光/MAG和激光/MAG等。激光 / 电弧复合焊接技术之所以受到青睐是由于其兼各热源 之长而补各自之短， 具有 1+12或更多的“协同效应” 。 与激光焊接 相比，对装配间隙的要求降低，因而降低了焊前工件制备成本；另外 由于有填充焊丝消除了激光焊接时存在的固有缺陷，焊缝更加致密。与电弧焊相比提高了电弧的稳

18、定性和功率密度， 提高了焊接速度和焊 缝熔深，热影响区变小，降低了工件的变形，消除了起弧时的熔化不 良缺陷。在这点上特别适合铝及其合金的焊接。激光/ 电弧复合焊接技术是对激光焊接的重大发展， 焊接同样 板厚的材料可降低激光功率一半左右， 因此大大降低了企业的投资成 本，该技术的发展对推动激光焊接的普及将起重要的作用。(4) 伺服焊钳技术的汽车装焊工艺中的应用伺服机器人焊钳，就是利用伺服电机替代压缩空气做为动力 源的一种新型焊钳。它具有以下优点：1提高车身的表面质量伺服焊钳由于采用的是伺服电机，电极的动作速度在接触到 工件前，可由高速准确地调整到低速，这样，就可以形成电极对工件 的软接触， 减轻

19、电极冲击所造成的压痕， 从而也减轻了后序车身表面 修磨处理量，提高了车身质量。而且，应用伺服控制技术可以对焊接 参数进行数字化控制管理， 可以保证提供出最适焊接参数数据， 保证 焊接质量。2改善作业环境由于电极对工件的是软接触，可以减轻冲击噪音，也不会出 现使用气动焊钳时所造成的排气噪音。改善了现场的作业环境。3高生产效率伺服焊钳的加压开放动作由机器人来自动控制。与气动焊钳 相比，伺服焊钳的动作路径可以控制到最短化，缩短生产节拍，提高 生产效率。目前，从投资的角度来考虑，购买伺服焊钳设备的一次投入 较高，因此，伺服焊钳还不能被广泛采用。但是，考虑到伺服焊钳的 优势，例如伺服焊钳的软接触化，对工件的冲击可减轻，从而可以相 对减少焊接夹具夹紧机构的数量， 削减夹具的费用等， 也可以减少生 产线的整体投资额，伺服焊钳仍有其广阔的应用空间。因此，随着发 展，伺服焊钳会越来越多应用于生产线上。