质量管理作业及相关制度.docx

1、质量管理作业及相关制度质量管理作业及相关制度一、质量管理制度第一章 总 则第一条 目的。为保证本公司质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制订本细则。第二条 范围。（1）组织机能与工作职责。（2）各项质量标准及检验规范。（3）仪器管理。（4）质量检验的执行。（5）质量异常反应及处理。（6）投诉处理。（7）样品确认。（8）质量检查与改善。第三条 组织机能与工作职责。本公司质量管理组织机能与工作职责。第二章 各项质量标准及检验规范的制订第四条 质量标准及检验规范的范围。（1）原物料质量标准及检验规范。（2）在制品质量标准及检验规范。（3）成

2、品质量标准及检验规范。第五条 质量标准及检验规范的制订。（1）各项质量标准的制订。总经理室主管会同质量管理部、制造部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、同业水准、国外水准、客户需求、本身制造能力、原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填写“质量标准及检验规范制（修）订表”一式两份，呈总经理批准。（2）质量检验规范的制订。总经理室主管召集质量管理部、制造部、研发部及有关人员，分原物料、在制品、成品将检查项目、料号（规格）、质量标准、检验频率（取样规定）、检验方法、使用仪器设备、允收规定等填注于“质量标准及检验规范制（修）订表”内，交有关部门主管核签，送总经理核准。第六条 质量标

3、准及检验规范的修订。（1）各项质量标准、检验规范若因机械设备更新、技术改进、制程改善、市场需要、加工条件变更等因素变化，可以予以修订。（2）总经理室主管组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关单位检查各项标准及规范的合理性，根据实际情况修订。（3）质量标准及检验规范修订时，总经理室主管组应填写“质量标准及检验规范设（修）订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈总经理核准。第三章 仪器管理第七条 仪器校正、维护计划。（1）周期设订。仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填写“仪器校正、维护基准表”，设定校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的

4、依据。（2）年度校正计划及维护计划。仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填写“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”，作为年度校正及维护计划实施的依据。第八条 校正计划的实施。（1）仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正、精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式两份存于使用部门。（2）仪器外协校正。有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正，以确保仪器的精确度。第九条 仪器使用与保养。（1）仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。（2）对特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责

5、管理，非指定操作人员不得使用（经主管核准者例外）。（3）使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性、日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正并列入作业检核扣罚。（4）各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门自行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。（5）仪器保养。仪器保养人员应依据“年度维护计划”执行保养作业，将结果记录于“仪器维护卡”内。仪器外协修理。仪器保养人员基于设备、技术能力不足时，应填写“外协请修申请单”，呈主管核准后请外协修理。第四章 原物料质量管理第十条 原物料质量检验。（1）原物料进入厂区时，库管单位应依据“资材管理办法”的规定办理收料，对需用仪器检验的原物料，开立“材料

6、验收单”，通知质量管理工程人员检验。质量管理工程人员在接到单据三日内，须依原物料质量标准及检验规范的规定完成检验。（2）“材料验收单”各一式五联，检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联材料库存，第四联质量管理存，第五联送保税。每次应把检验结果记录在“供应厂商质量记录卡”上，每月应把原物料品名、规格、类别的结果填于“供应商质量统计表”，每月应把评核供应商的结果填于“供应商的评价表”，作为选择厂商的参考资料。第五章 制造前质量条件复查第十一条 “制造通知单”的审核（新客户、新流程、特殊产品）。质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。（1）“制造通知

7、单”的审核。订制料号：材料的特殊要求是否符合公司制造规范。种类：客户提供的材料种类是否符合公司要求。材料：材料规格是否符合公司制造规范。质量要求：各项质量要求是否明确，是否符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。包装方式：是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的Shipping Mark 及Side Mark是否明确表示。是否使用特殊的原物料。（2）“制造通知单”审核后的处理。根据“制造通知单”要求，研发部若认为其质量要求超出公司制造能力，应将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。新开发产品若质量标准尚未制订时，应

8、将“制造通知单”交研发部拟定加工条件及暂订质量标准，由研发部记录于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理的依据。第十二条 生产前制造及质量标准复核。（1）制造部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由科长或组长先确认下列事项后才可进行生产。该制品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。（2）制造部门确认无误后，在“制造规范”上签字，作为生产的依据。第六章 工序质量管理第十三条 工序质量检验。（1）质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。（2）在制品质量检验依

9、制程区分，由质量管理部负责检验并记录于“检查要项”，每天提供工序控制日报表。（3）质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序，负责加工条件的测试、规范检验并记录于“检验报告”上。（4）各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因并加以处理，然后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”，呈经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签，再送总经理室复核。（5）质检人员在抽验中发现异常时，应向单位主管报告并开立“异常处理单”，呈经理核签后，送有关部门处理。（6）各生产部门依自检查及顺次点检发现质量异常时，如属其他部门所发现的，依“异常处理单”处理。（7）制程间半成品移转，如发现异常时

10、，依“异常处理单”处理。第十四条 工序自主检查。（1）制程中，每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应立即挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立“异常处理单”（一式四联），填列异常说明、原因分析及处理对策，送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门，然后依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩。如果有跨部门或责任不明确时，送总经理批示。（2）现场各级主管均有督促本单位实施自主检查的责任，随时抽验本单位各制程质量，一旦发现质量异常时应立即处理，并追究相关人员的责任，以确保产品质量。（3）制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。第七章 成品质

11、量管理第十五条 成品质量检验。成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以确保成品质量。第十六条 出货检验。每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”，呈主管批示后依综合判定执行。第八章 质量异常处理第十七条 原物料质量异常处理。（1）原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。（2）对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”，送制造部经理室生产

12、管理人员，以便安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后，送采购单位与提供厂商交涉。第十八条 在制品与成品质量异常处理。（1）在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员报告质量异常情况，以便迅速采取措施处理，以确保质量。（2）制造部门在工序中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不合格品当即剔除，以杜绝不合格品流入下工序（以“废品报告单”提报，并经质量管理部复核才可报废）。第十九条 工序中质量异常处理。收料部门组长在工序自主检查中，发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写“异常处理

13、单”详述异常原因，连同样品报告科长，再送经理室绩效组登记（列入追踪）。经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量，拟定处理对策，追查责任部门（或个人）。经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组（质量管理部）做生产安排及调度，第三联送收料部门（会签部门）依批示办理，第四联送回供料部门。制造科召集机班人员检查改善并依批示办理后，送经理室品保组存。绩效组重新核算生产绩效。第九章 成品出厂前的质量管理第二十条 成品缴库管理。（1）质量管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依“制造流程卡”、“进料抽验报告”及有关资料审核确认，然后办理缴库作

14、业。（2）质量管理部门人员对于缴库前的成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写“异常处理单”并拟定处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。（3）质量管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，把“异常处理单”呈总经理批示。第二十一条 检验报告申请。（1）客户若要求提供产品检验报告，营业人员应填报“检验报告申请单”说明检验项目及质量要求，送总经理室产销组。（2）总经理室产销组人员接到“检验报告申请单”时，应转经理室主管人员（质量要求超出公司成品质量标准者，须交研发部）研判是否出具“检验报告”，呈经理核签后把“检验报告申请单”送总经理室产销组，转送质量管理部。（3）质量管理

15、部接到“检验报告申请单”后，取样做成品检验，并依要求检验项目检验后，将检验结果填入“检验报告表”（一式二联）。经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送总经理产销组，第二联自存，凭以签认成品缴库。（4）特殊的检验。质量管理部接获“检验报告申请单”后，会同研发部在制造后取样检验。质量管理部人员将检验结果填入“检验报告表”（一式二联），经主管核签。第一联连同“检验报告申请表”送产销组，第二联自存。（5）产销组人员在接获质量管理部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”资料及参考“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上“产品检验专用章”后送营业部门转

16、客户。第十章 产品质量确认第二十二条 质量确认时机。生产管理人员在安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应让客户确认。（1）批量生产前的质量确认。（2）客户要求质量确认。（3）客户附样与制品材质不同者。（4）客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。（5）生产或质量异常，导致产品的规格和性能产生差异。（6）经经理或总经理指示送确认者。第二十三条 确认样品的生产、取样与制作。（1）确认样品的生产。若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。若客户要求确认印刷线路、传送效果者，由生产管理人员制作供确认。（2）确认样品的取样。质量管理部人员应取样两份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认

17、表”由业务部送客户确认。第二十四条 质量确认书的编制。（1）质量确认书的开立。质量管理部人员在取样后应即填“质量确认表”（一式两份），编号连同样品呈经理核签，并在“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”，转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部门。（2）客户进厂确认的作业方式。客户进厂确认需开立“质量确认表”，质量管理人员并要求客户在确认书上签字，呈经理核签后通知生产管理人员排制。客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。第二十五条 质量确认处理期限及追踪。（1）处理期限。营业部门接到质量管理部或研发部送来确认的样品应在两

18、日内转送客户。质量确认日数规定国内客户5日；国外客户10日；但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日数以出厂日为基准。（2）质量确认追踪。质量管理部人员对于未如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应询问生产部门，以掌握确认动态及订单生产。（3）质量确认的结案。质量管理部人员于接到生产部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应让经理室主管人员在“生产进度表”上签字，以便安排生产。如客户认为不合格时，应决定是否补（试）制。第十一章 质量异常分析改善第二十六条 工序质量异常改善。“异常处理单”经经理列入改善者，由经理室品保组登记，交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策确实执行，并

19、定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。第二十七条 质量异常统计分析。（1）质量管理部每日依工序控制抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制“各机班、料号不良分析日报表”送经理核实后，送制造部一份，使其了解每日质量异常情况，以制订改善措施。（2）质量管理部每周依据每日抽检编制的“各机班、料号不良分析日报表”，将异常项目汇总并编制“抽检异常周报”送总经理室、制造部品保组。制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。（3）各科生产中发生异常时，打算报废的成品，应填报“成品报废单”，经质量管理部确认后才可报废。第二十八条 质量管理小组活动。为培养基层干部的领导能力，提高员工的质量意识，公司

20、内各部门可组成质量管理小组，以推动改善工作。第十二章 附 则第二十九条 实施与修订。本细则呈总经理核准后实施，增补修改亦同。二、质量管理日常检查规定第一条 目的。避免人员的疏忽而导致不良的影响，使全体员工重视质量管理，确实为提高产品质量、降低成本而努力。第二条 范围。（1）工作检查。（2）生产操作检查。（3）自主检查。（4）外协厂商质量管理检查。（5）质量保管检查。（6）设备维护检查。（7）厂房安全卫生检查。（8）其他可能影响产品质量者。第三条 检查的频率。依检查范围的类别以及对产品质量影响的程度而定。第四条 检查的项目。依检查范围的类别而定，详见实施要点。第五条 检查资料的反馈。要转告有关单

21、位研讨改进，并作为下次检查的依据。第六条 实施单位。质量管理部成品科及有关单位。第七条 实施要点。（1）工作检查。必须由各单位主管配合执行。频率。A正常时，每周1次，每次23人，但至少每月一次。B新进人员开始时，每周1次；至其熟练后，与其他人员一样，依正常时的频率。C特殊重大的工作则视情况而定。（2）自主检查。每个检查站每23天检查一次，并视情况调整。（3）外协厂商质量管理检查：质量管理部成品科会同有关单位人员，不定期巡回检查各外协厂商、原料供应商、加工厂商。（4）质量保管检查。原料、加工品、半成品、成品要每周检查一次。（5）设备维护检查频率：每周两次，每次23台设备。（6）厂房安全卫生检查频

22、率：每周一次。第八条 本规定经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。三、质量管理培训制度 第一条 目的。提高员工的质量意识、质量知识及质量管理技能，使员工充分了解质量管理作业内容及方法，以保证产品的质量，并使质量管理人员对质量管理理论与实施技巧有良好基础，以发挥质量管理的最大效果，以及协助协作厂商建立质量管理制度。第二条 范围。本公司所有的员工及协作厂商。第三条 实施单位。由质量管理部负责策划与执行，并由管理部协办。第四条 实施要点。（1）依培训的内容，分为以下三类。质量管理基本教育：参加对象为本公司所有员工。质量管理专门教育：参加对象为质量管理人员、检查站人员、生产部及工程部的各级工程师与单

23、位主管。协作厂商质量管理：参加对象为协作厂商。（2）依培训的方式，分为以下两种。厂内培训：为本公司内部自行培训，由本公司讲授或外聘讲师至厂内讲授。厂外培训：选派员工参加外界举办的质量管理讲座。（3）由质量管理部先拟订“质量管理培训长期计划”，列出各级人员应接受的培训，经核准后，依据长期计划，拟订“质量管理培训年度计划”，列出各部门应受训人数，经核准后实施，并将计划送管理部转知各单位。（4）质量管理部应建立每位员工的质量管理培训记录卡，记录该员已受训的课程名称、时数、日期等。第五条 本制度经质量管理委员会核定后实施，修正时也要采用同样的程序。四、质量管理方法第一条 目的。确保产品质量标准化，提高

24、质量水准。第二条 范围。产品及研究开发、设计。第三条 设计质量管理作业流程。第四条 实施单位。工程部、业务部、质量管理部成品科及有关单位。第五条 实施要点。（1）工程部依据收集的国内外有关规格的资料，以及业务部、质量管理部反馈的市场调查、客户要求、客户投诉分析等资料，设计新产品及改良现有产品。（2）设计完成后，要经试作、检验，了解生产时可能发生的问题，以及是否能达到设计的质量要求。（3）试作不合格，要即检查修正，再试作。（4）试作合格后，会同有关单位制订用料标准、材料规格、零件规格、产品规格、作业标准、标准工时等。（5）设计的新产品如属客户订购者，则试作合格的样品，需经业务部送交客户认可后，开

25、始接收订单，由企划室作生产计划。第六条 本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。五、进料检验规定第一条 目的。确保进料质量合乎标准。第二条 范围。原料，外协加工品。第三条 进料检验流程。第四条 实施单位。质量管理部进料科、加工品科及有关单位。第五条 实施要点。（1）检验员收到验收单后，确依检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入检验记录表内。（2）判定合格，即将进料标识“合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并通知仓储人员办理入仓手续。（3）判定不合格，即将进料标识“不合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况。将检验情况通知采购单位（物料部、采购科或外协加

26、工科）、请购单位，由其依实际情况决定是否需要特采（特殊情况下采用）。不需特采，即将进料标识“退货”，并于检验记录表、验收单内注明退货，由仓储人员及采购单位办理退货手续。需要特采，将进料标识“特采”，并在检验记录表、验收单内注明特采处理情况，然后通知有关单位办理入库、部分退回或扣款等有关手续。（4）进料应于收到验收单后三日内验毕，但紧急需用的进料优先办理。（5）检验时，如无法判定合格与否，则即请工程部，请购单位派人会同验收，判定合格与否。会同验收者，亦需在检验记录表内签章。（6）检验员执行检验时，抽样应随机化，并不得以个人或私人感情来判定合格与否。（7）反馈进料检验情况，并将进料供应商交货质量情

27、况及检验处理情况记在厂商交货质量履历卡内及厂商交货质量月报表内。（8）依检验情况，对检验规格（材料、零件）提出改善意见或建议。（9）检验仪器、量规的管理与校正。（10）对来料加工的，判定不合格时，请业务部联络客户处理。第六条 本规定经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。六、工序质量管理办法第一条 目的。确保工序质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本。第二条 范围。原料投入经加工至装配成品上。第三条 工序质量管理作业流程。第四条 实施单位生产部检查站、质量管理部工序科及有关单位。第五条 实施要点。（1）操作人员依操作标准操作，每一批的第一件加工完成后，必须经过有关人员实施首件检查，等检

28、查合格后，才能继续加工。各组组长应随机检查。（2）检查站人员依检查标准检查，不合格品检修后需再经检查，合格后才能继续加工。（3）质量管理部工序科派员巡回抽验，并做好工序管理与分析，并将资料反馈有关单位。（4）发现质量异常应立即处理，追查原因并矫正，要做好记录防止再发生。（5）检查仪器量规的管理与校正。第六条 本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。七、成品质量管理办法第一条 目的。确保产品质量，使出厂的产品送至客户处能保持良好。第二条 范围。加工完成的成品至出货。第三条 成品质量管理流程。第四条 实施单位。质量管理部、成品科、生产部、物料部及有关单位。第五条 实施要点。（1）加工完成的成

29、品要经过成品检验合格后，才能入库或出货。（2）确依成品检验标准实施检验，判定不合格批则退回生产单位检修，检修后仍需再经成品检验。（3）库存成品必须抽验，以确保产品质量，避免合格的产品送交客户，发现不合格产品需立即调查原因（必要时会同有关单位），做好防范措施，并通知生产单位检修。第六条 本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。八、市场质量调查办法第一条 目的。对市场质量调查的资料作分析、研究，以改善产品质量及开发新产品，以满足客户的质量要求。第二条 范围。需求市场所要求的产品质量。第三条 市场质量调查的内容。客户对本公司产品所接受的程度与其所要求的产品质量，以及与其他竞争产品的比较。第四条 市场质量调查流程。第五条 实施单位。业务部及有关单位。第六条 实施要点。（1）业务部以邮寄或拜访的方式，请客户填写产品质量调查表。（2）调查表内的调查项目，即产品的质量特性，例如性能、规格、外观以及产品价格等。（3）整理调查资料，通知有关单位。（4）有关单位由业务部提供资料，了解客户的质量要求，并了解本公司对该产品的质量要求是否某些项目要求太严、太松，以改善产品质量及开发新产品。第七条 本办法经产品委员会核定后实施，修正时亦同。