油罐储罐焊接监理细则.docx

1、油罐储罐焊接监理细则油罐储罐焊接监理细则（一）焊接施工中的一般规定（1）下列条件下，如采取有效的防护措施，不得进行焊接作业：a.雨天或雪天;b.手工焊接时，风速超过8m/s；气电立焊或气体保护焊时，风速超过2.2m/s；c.焊接环境温度：普通碳素钢焊接时低于20;低合金钢焊接时低于10;SPV490Q钢材焊接时低于0;d.大气相对湿度超过85。（2）焊接前应检查组装质量，清楚坡口表面及坡口两侧20mm范围内的泥沙铁锈、手分及油污等，并应允许干燥。（3）定位焊和工卡具等的焊接，应有合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。每段定位的长度：普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50 mm:SPV490Q钢材

2、，不宜小于100mm。在SPV490Q钢材上进行的定位焊、工卡具、支架、连接板等焊接，焊前应预热。（4）预热温度应按焊接工艺评定，预热时应均匀加热。预热的范围，不得小于焊缝中心线两侧各三倍板厚，且不小于120mm。焊接前需预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。预热温度应在距焊缝中心线50 mm处对称测量。（5）低合金钢之间的焊缝、SPV490Q钢之间的焊缝SPV490Q钢与低合金钢之间的焊缝，当采取手工电弧焊时，均采用低氢型焊条焊接。（6）SPV490Q钢焊缝接线能量不得高于100KJ/cm，实际控制值由焊接工艺评定确定。强度不同的钢材焊接时，宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采用与

3、强度较高的钢材相应的焊接工艺，并需经过焊接工艺评定确认。（7）双面焊的对接头在背面焊接前应清根，当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。SPV490Q钢的焊缝采用碳弧气刨清根前，应进行预热，预热温度宜为100150，清根并磨除渗碳层后还应按JB4730-94进行磁粉检测，级合格。（8）罐底板对接接头的第一层焊缝、罐底板边缘板与底圈壁板之间的焊接接头内外侧第一层均采用手工电弧焊，并采用低氢型焊条焊接，焊前应将坡口内的水分和铁锈油污等彻底清除。（9）SPV490Q钢材底圈罐壁板的对接接头，焊后应立即进行消氢处理，加热温度200250，保温时间宜为0.51小时。（10）带开口接管且需焊后热处

4、理的罐底板，其接管与罐板之间焊接的初层焊道，焊接前应预热100以上，焊后还应按JB4730-94进行磁粉检测，级合格。（11）带开口接管且需焊后热处理的罐板组装焊接并检验合格后，应进行整体部件消除应力热处理。热处理温度160/小时,降温速度小于220/小时。（二）焊接工艺评定1）焊接工艺评定要求焊接工艺的评定，应采用对接焊缝试件及T形角焊缝试件。对接焊缝的试件应包括底圈罐壁板的立焊及横焊位置，T形接头角焊缝的试件，应由底圈壁板与罐底边缘板组成的角焊缝试件切取。T形接头角焊缝试件的制备和检验。（1）油罐施焊前，施工单位应按JB4708-2000钢质压力容器焊接工艺评定的标准进行焊接工艺评定。气电

5、立焊的焊接工艺评定亦按照此标准进行。（2）焊接工艺评定除应符合JB4708-2000钢质压力容器焊接工艺评定的标准外，还应符合以下要求：a.焊接工艺的评定，应采用对接焊缝试件及T形角焊缝试件。对接焊缝试件应按焊接方法、母材种类（包括异种钢接头）、母材厚度及焊后热处理类别分别制备，并包括底层罐壁板的立焊及横焊位置。T形接头角焊缝试件应从底层罐壁板与罐底边缘板组成的角焊缝试件上切取。b.对接焊缝的试件，应作拉伸试验、冲击韧性试验及横向弯曲试验。拉伸、冲击试验合格制表符合相关技术条件的规定；横向弯曲试验按JB4708-2000钢质压力容器焊接工艺评定的规定进行，试样弯曲到规定的角度后，其拉伸面上出现

6、长度大于1.5mm的任意横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，为不合格。试样的棱角开裂一般不计，但由于夹渣或其他焊接缺陷引起的棱角开裂长度应计入。c.T形接头角焊缝试件的制备和检验应符合GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范附录一的规定。（3）送试件进行强度试验。（4）根据储罐用钢材材质、板厚、焊接方法，及焊接材料，确定合适的焊接工艺。（5）根据焊接工艺评定报告，制定焊接施工技术方案及焊接规格。2）监理工作内容（1）焊接工艺进行审批，并报业主。（2）审查焊工资质，组织焊工考试。（3）试板的接头、坡口、型式、焊接方法、焊接位置及材质均应与施焊的油罐一致。（4）对于埋弧焊焊工除应进行埋

7、弧焊平焊或横焊位置的考试外，还应进行手工电弧焊平焊位置的考试。（5）气电立焊焊工应通过立焊板状试板的考试。（6）试板必须进行外观检查、射线探伤检查和冷弯试验。射线探伤检查应以下不低于现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB332387）的级为合格。3）承包商向监理提供的资料：（1）焊接工艺评定报告（2）焊工资质和名单（3）焊接指导书（4）试件理化试验报告（5）焊接规程（6）合格焊工登记表（三）油罐焊接过程中的监控措施大型浮顶油罐罐底板组装焊接质量的好坏，直接影响到油罐的安危和使用寿命。影响罐底板焊接质量的主要因素是罐底板的焊接顺序。焊接过程是一个能量输入的过程，由于温度的变化必将引

8、起焊接变形，严重的焊接变形很难通过修补来满足规范的要求，只有通过合理的焊接顺序使焊接变形达到最小。以下就边缘板的焊接、中幅板的焊接、边缘板与壁板的焊接和焊缝检查等问题提出如下建议。1)边缘板的焊接边缘板在罐底中起着非常重要的作用，它直接和罐壁相焊接，承受很大的径向弯曲应力和环向应力，如果边缘板焊接变形太大，将直接影响其与罐壁、中幅板的焊接。因此边缘板焊接时，先焊距外缘300mm的对焊焊缝，如图1所示。焊前要仔细检查坡口外观是否符合设计要求。该处焊道至少要焊两遍。完成的焊道要按设计要求进行射线检查，射线检查合格后才能进行下道工序。图1边缘板焊接示意图剩余的边缘板对接焊缝应在罐底与罐壁连接的角焊缝

9、焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前完成。2)中幅板的焊接影响中幅板安装质量的主要因素是焊接顺序和焊接速度。其中焊接顺序是导致罐底板变形的主要因素。中幅板焊接时，焊接顺序对焊接变形影响较大，应该采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。一般原则是先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用分段退焊和跳焊法。如图2和图3所示，中幅板的焊接顺序为：A焊缝-B焊缝-C焊缝。A焊缝采用分段退焊法；B焊缝焊接时采用隔条焊缝焊接，以减少焊接变形。焊工尽可能的沿圆周均匀分布，同时施焊。焊接过程中采取临时措施防止焊接变形过大。实践表明，采取分段退焊加跳焊的工艺焊接变形最小；C焊缝的焊接按1.21.5分段，也采用分段退

10、焊加跳焊的工艺；D焊缝要在完成中幅板其它焊缝和边缘板与底圈壁板角焊缝后施焊，并且要在白天日照最强的时间段内一天内全部焊完。焊工沿圆周均匀分布。在中幅板焊接时，根据中幅板的材料，按设计要求采用3.2mm的焊条来满足焊脚高度的要求。图2罐底板局部排版示意图图3分段退焊加跳焊法示意图3)边缘板与壁板的焊接边缘板与底圈壁板的焊接应在底圈壁板纵焊缝焊完后开始施焊，内外角焊缝施焊采用相同数量的焊工，进行同向、等速、等线能量的焊接；每个焊工按照多层焊道施焊，第一层采用3.2mm的焊条，其余焊道采用4mm的焊条，初层焊道完成后进行渗透探伤检查，该层焊道应无任何夹渣、裂纹和咬边等缺陷，对任何有问题的部位应该及时

11、进行修补。边缘板与壁板角焊缝的焊接顺序：罐内侧第1层罐外侧第1层罐内侧第2层罐外侧第2层罐内侧第3层罐外侧第3层，见图4。图4边缘板与壁板角焊缝示意图4）罐壁板的焊接1、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊期间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；2、纵焊缝采用气电立焊时，自下向上焊接。对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊；3、罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝。焊工应均匀分布，并应沿同一方向施焊。5）浮顶的焊接1船舱内外的边缘板，应先焊立缝，后焊角焊缝；2浮顶的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺和

12、焊接顺序。浮顶的焊接顺序与罐底中幅板的焊接顺序相同；3.船舱与单盘板连接的是焊缝，应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。6）焊缝的外观检查（1）焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅等清理干净。（2）焊缝的表面质量，应符合下列规定：a焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；b对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100 mm，焊缝两边咬边的长度不得大于该焊缝长度的10；c所有厚度的SPV490Q钢板纵缝、SPV490Q材质的底层罐壁与第二层罐壁之间的环焊缝和低于合金钢的底圈壁板纵缝，如有咬边应打磨圆滑；d边缘板与底层罐

13、壁的T形接头罐内角焊缝应成下凹形圆滑过渡，咬边应打磨圆滑；e罐壁焊缝不得有低于母材表面的凹陷；f罐壁内侧焊缝的余高不得大于1 mm。其他对接焊缝的余高，应符合表3规定。g焊缝的宽度应按坡口宽度两侧各增加12 mm确定。h.对接接头的错边量应符合本说明书6.4.4的规定。iSPV490Q钢板表面的焊疤应打磨平滑，并按JB473094进行磁粉检测，级合格。表3对接焊缝余高（mm）板厚（mm）罐壁对接焊缝余高（mm）罐底对接焊缝余高（mm）121.5212252.53253（四）修补及焊缝返修监理（1）在制造、运输和施工过程中产生的钢板表面缺陷的修补，应符合下列规定：a.深度超过0.5mm的划伤，电

14、弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。b.缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行不焊，并打磨平滑。c.SPV490Q钢板，打磨后的表面应按JB-4730-94进行磁粉检测，级合格。（2）缝缺陷的修补，应符合下列规定：a.焊缝表面缺陷超过GBJ128-90的相关规定时，应进行打磨或补焊。b.焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清楚的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽，磨除渗碳层。c.返修后的焊缝，应按原规定的方法进行检测，并应达到合格标准。（3）焊接缺陷的修补，必须严格按照焊接工艺要求进行。碳钢板，其修补长度不应小于50mm；SPV

15、490Q钢板，其修补长度不应小于100mm。焊接修补应评定合格的焊接工艺。（4）对于SPV490Q材料，其焊接缺陷的修补还应符合下列规定：a.缺陷清除后，应进行磁粉检测，确认无缺陷后方可进行补焊。补焊后应打磨平滑，并对打磨后的修补表面按JB4730-94进行磁粉检测，级合格。b.焊接的修补，宜采用回火焊道。c.焊接修补深度超过3mm时，应对修补部位进行射线检测。（5）同一部位的返修次数不宜超过2次，当超过二次时，应由施工单位技术负责人的书面批准，并挣得设计和建设单位同意。（五）焊接质量标准与检验方法1）底板（1）依据规范GBJ128-90要求进行检测。（1）记录所用的检测方法有：肉眼观察法；焊

16、接检测尺检查法；钢板尺。（2）测量时应使用已经校验合格测量仪器，以使测量数据准确无误。（3）检测项目：1)焊缝及其热影响区清洁度2）焊缝外观尺寸允许偏差（具体见4.2）a.施焊前坡口内及两侧150毫米应除尽油、水、锈等杂物，每层焊接后彻底清渣，清根。b.焊缝外观尺寸允许偏差项目的质量指标、检查数量、检查方法如下：项次项目规定值(mm)检查数量检查方法1对接焊缝咬边深度0.5检查长度为焊缝总长度的10，每检查500mm检查1点用焊接检验尺检查连续长度100焊缝两侧总长度10L凹陷深度0.5长度10L连续长度1002对接焊缝余高n12mm2.0n20mm3.03角焊缝焊脚符合设计要求4焊缝宽度（比

17、坡口每边增宽）12用焊接检验尺检查c.对接的错边量小于板厚的10，底板与垫板之间的间隙应小于1毫米，焊道坡口宽度应为边缘板为3540毫米，中幅板为2530毫米。2）壁板（1）依据规范GBJ128-90要求进行检测。（2）检查方法 （3）测量时应使用已经校验合格测量仪器，以使测量数据准确无误。（4）检测项目：1)表面清洁度2）焊缝外观尺寸允许偏差a.焊缝及热影响区表面无裂纹、气孔、夹渣和弧坑及其它缺陷。罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。b.角焊缝到母材应圆滑过渡，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊靠罐底一侧的边缘应圆滑过渡，咬边应打磨圆滑。c.底圈壁板纵缝不应有咬边。d.储罐罐壁焊缝外观

18、尺寸允许偏差项目的质量指标检查数量、检查方法如下：项次项目规定值检查数量检查方法1对接焊缝咬边深度0.5检查长度为焊缝总长度的10，每500mm检查一点。用焊接检验尺检查连续长度100焊缝两侧咬边总长度10L凹陷环向焊缝深度0.5长度10L连续长度100纵向焊缝不允许2壁板内侧焊缝1对接焊缝余高其余焊缝纵向n12mm2.012mmn25mm3.0n25mm4.0环向n12mm2.512mmn25mm3.5n25mm4.5角焊缝焊脚符合设计要求3对接焊缝棱角En12mm10用1m长的样板检查12mmn25mm8n25mm64焊缝宽度（比坡口每边增宽）12用焊接检验尺检查(六)附表及检查比例要求：见工艺安装细则