供应商先期质量管理方案计划程序.docx

1、供应商先期质量管理方案计划程序1. 目的及范围2. 1.1 目的为了加强对供应商先期质量的监督管理，确保供应商在产品开发初期按确定的要求生产并交付出合格的产品。1.2 范围本程序适用于公司在新项目开发阶段对供应商的监督管理，以及新开发的供应商的先期质量管理。2.职责2.1 产品立项后，公司成立项目小组负责对新品开发的供方的考察、审核、评定和最终的批准。2.2 2.3 项目小组内设置供应商开发质量工程师（AQE）具体负责APQP过程对供应商的管理。包括对供应商的选择、评价和批准；对提交的样品进行批准；负责对供应商提交的PPAP资料进行评审、批准；对PPAP文件的管理和归档；2.4 2.3项目小组

2、内设置产品工程师，负责理解、转化顾客的产品图纸，对供应商进行技术支持和技术审核；2.4质量技术部参与新产品开发初期对供应商的选择和评价；负责样件及300件产品的验证； 2.5各电喷事业部参与对供方的选择、评价和管理，并负责PPAP的批准后的产品批量订货。3.乌龟图及过程流程图3.1乌龟图编号 内 容1名称SP：供应商先期质量管理2输入项目；产品要求3输出合格供应商名单及评价报告4资源供应商管理系统软件和硬件；进货检验手段（标准、仪器和设备）5人员AQE、项目小组6测量供方生产件批准一次通过率；供方达标率；供方开发率7方法供应商先期质量管理程序 4资源2输入3输出1名称5人员6测量7方法3.2过

3、程流程图3.2.1供应商先期产品质量策划流程供应商绩效开发流程先期产品质量策划（APQP）供应商预选定义项目过程设计和开发产品和过程验证反馈、评估和改进关键小组成员会议项目评审-初始（评审内容包含问题清单和时间表）检具评审*早期遏制早期生产遏制完成技术评审TR*过程流程图生产零件批准（PPAP）问题关闭风险评估PFMEA项目评审最终评审*转换到量产阶段小组可行性承诺控制计划生产线评审*文件更新*制作能力评估MCA*样件（OTS）项目评审（评审上面所有任务状态并关闭问题）注：*AQE组织发起的工作。根据供应商承担产品重要程度的不同，可以增加或者减少项目评审的次数。4.程序内容4.1 供应商预选4

4、.1.1 新产品立项后，由产品开发部负责组织成立新项目开发小组，并明确职责，内设置供应商开发质量工程师AQE具体负责APQP过程的供应商管理。4.1.2按照交货质量好，即适质（Right Quality）；交货及时，即适时（Right Time）；交货数量正确，即适量（Right Quantity）；价格好，即适价（Right Price）；产地好，即适地（Right Place）的原则初选潜在供应商，并要求有合作意向的供应商填写附表一供应商基本资料表。由新项目开发小组形成预选供应商名单。4.1.3技术评审（TR）由我方设计人员（产品工程师PE）或者AQE根据预选供应商名单提供给各预选供应商正

5、式图纸（或者草图）及预测年订货量，对于每一个潜在供应商单独进行技术评审（TR），评审前供应商应准备好： 完成的小组可行性承诺 新项目的人员名单和职责 初期的过程流程图/初期的潜在实效模式分析/初期的控制计划 量具/模具/设备的计划 防错方法的运用 任何关于将被用到的分供方信息 （如果提供50%以上的供应商采购产品，该分供方要作为单独的供应商进行管理） 初期的开发时间表 与该产品类似产品的内外部的PPM, 客户抱怨，和准时交货率（每月，每年） 现相关产品/过程特性的能力数据 产品特殊特性清单 测试能力及与我公司测试要求的差距 4.1.4 评审完毕输出技术评审表，附表二。4.1.5 针对供应商的现

6、状和承诺，进行制造能力评估（MCA）4.1.6通过预选合格的供应商上合格供应商名单。4.2项目评审 对于选定的供应商，在项目开发的不同阶段由AQE召集组织与供应商召开会议来评审项目，明确项目要求和存在问题，并记录下来（Open Issues Check list），作为APQP的一部分，用来跟踪开发过程中的问题及解决方案的进展状况。4.2.1 项目评审会的频次、形式和内容由该项目的风险决定a) 高风险项目：12次采用现场会议的方式进行，填写附表三项目评审表b) c) 中/低风险项目： 可采用对文件和样件进行评审，填写项目评审表。d) 4.2.2项目评审会议召开的时间a) 初始：在选定供应商后的

7、30天内，评审内容包含问题清单和时间表。b) c) 过程：在供应商产品开发过程中，再次评审过程设计开发阶段的所有任务状态并关闭问题。d) e) 结束：在供应商提交PPAP之前，再次评审所有任务状态并关闭问题。f) 4.2.3项目评审前的准备工作4.2.3.1供应商的准备工作 相关零件的经验教训 过程流程图/潜在实效模式分析/控制计划 （如需要） 手工样件检查单（如需要） 夹具/检具的设计方案及完成情况（如需要） 4.2.3.2 AQE 的准备工作： 各供应商的APQP时间计划表（APQP Timing Plan） 根据技术评审（TR）和制造能力评估（MCA）形成的问题清单（Open Issue

8、s） 组织召开项目评审会议，邀请本公司及供应商相关人员 4.2.4项目评审会议议程：4.2.4.1 AQE : 通过项目评审表评审我公司的质量期望，APQP要求及交付的时间；4.2.4.2 PE: 评审图纸及技术要求，尤其是产品特殊特性；4.2.4.3供应商：评审小组可行性承诺报告，提出与模具/试验或其他要求有关的问题。4.2.5全体评审：4.2.5.1讨论生产制造能力；4.2.5.2评审MCA(生产制造能力评估) 和TR(技术评审)中的未关闭的问题（Open Issues）。4.2.6决定下一次项目评审会议的日期4.2.7项目评审会议输出4.2.7.1 更新或完成的项目评审结果；4.2.7.

9、2 更新或完成的APQP timing Chart；4.2.7.3 4.2.7.4 更新的为关闭问题清单Open Issues List。4.2.7.5 4.3在供应商批量生产前，由AQE和项目小组人员进行现场审核，评定供方的质量稳定性、生产能力、现场管理、安全防护和工装防错等项目并完成附表四供应商试生产现场评价报告。此过程在PPAP中即将结束阶段执行，更适合写在供应商PPAP中作为一个小节。4.4供应商PPAP4.4.1 AQE负责通知和审核供应商PPAP提交的内容和格式,并按照项目策划表的时间要求跟踪管理供应商的工作进程,保证供应商按时提交文件,对供应商技术状况和进程及时通知项目组长。4.

10、4.2供应商的生产件批准程序必须提交工艺流程、失效模式分析、控制计划、检具清单、检验指导书、全尺寸报告、材料报告和其他我方特殊要求的相关文件。内容应该按照PPAP手册要求，不宜另行规定。4.4.3供应商的首批300套批量样件由我公司质量技术部进行过程能力检验和计算，并必须满足PPK=2.0的要求。供应商自己有能力应该自己计算PPK。4.4.4供应商的PPAP批准文件由AQE审核,项目组长批准。4.4.5 AQE负责对批准后的供应商PPAP文件进行归档。量产后是否应转入质技部存档？4.4.6如供应商的生产能力暂不能满足批准条件,为保证生产可采取临时批准, ( 由AQE和项目主管签字)但必须采取遏

11、制行动,制订遏制计划保证零件的质量。4.5遏制阶段管理内容要在丰富些，增加遏制的内容和不同重要程度划分不同遏制程度。我写了一个关于遏制的文件油轨生产线遏制阶段的定义及相应管理，供你参考4.5.1 PPAP通过后，量产前三批实施遏制管理；4.5.2 所有关键特性要求供应商及我公司进货进行100%检验。4.5.3 100%检验合格后按正常批产进行管理。5.相关程序、相关文件、质量记录5.1相关程序Q/XdTSA8.8产品策划实现管理程序5.2相关文件5.3相关记录供应商基本资料表供应商项目技术评审表技术评审会议总结和跟踪表供应商项目评审结果供应商试生产现场评价报告评审结论附表一供应商基本资料表供应

12、商名称供应商地址邮政编码联系电话/传真Tel: Fax：联系人提供产品或加工或服务公司概况公司性质国营 合资 私营 其他_员工构成员工总数_其中工程技术人员数_质量保证体系ISO9000认证 QS9000认证 TS16949认证 准备在_月内认证 目前无认证计划，但设有检验员_名，执行下列检验工作；_检验，_检验 _检验，_检验。主要生产/试验设备生产能力月供货能力正常交付周期主要客户客户提供的产品占生产比例附表二：供应商技术评审表A图纸评审/零件要求&应用问题 Y/N是/否备注/行动计划1. 供应商有最终版本图纸并清楚所有的规范2. 技术评审中所用图纸的版本和发放日期3. 重要产品特性,客户

13、接口尺寸,传递特性已经了解和定义4. 知道PPAP提交所需的过程能力研究的要求5. 早期产品遏制特性已经识别6. 评审所有图纸上的尺寸及明确有何问题7. 评审所有图纸上的备注及明确有何问题8. 供应商是否有材料标准?是否需要特殊定购9. 供应商是否有入检?是否需要在第三方实验室做10. 供应商是否有规范（包括工程，材料和采购规范）11. 零件是否需要日期表示以便追踪12. 零件是否有防腐蚀要求？供应商用什么样手段实现13. 零件是否需要清洁?供应商有计划否?14. 零件是否有喷漆或电镀要求？15. 供应商是否了解SoC顾客特殊要求要求?16. 此零件是否有特殊的客户要求?(如:热处理等)是否有

14、足够的控制和评审来确保符合要求?17. 小组可行性承诺是否完成？18. 产品工程师是否愿意在保证书商签字?B项目信息，要求及适用的问题Y/N备注/行动计划1决定供应商的目标日期: 提交日期提交样件数量按节拍生产要求完成日期2按节拍生产要求包括数量,确保供应商理解没有确定日期3确定早期生产遏制的周期4确定量产日期5确定收货地点和使用地点6供应商包装方式建议评审（是否存在任何特殊的包装方式或运输要求或需要被考虑的问题（例如进口/出口费用，出口限制问题，危险材料运输等）7单件总成用量8项目总用量9报价预测量（生产时间必须低于100小时/每周）10设备运转和产品验证的要求，数量和截至日期C供应商工艺/

15、时间进度要求&应用问题Y/N备注/行动计划1. 初始流程图是否提交？2. 是否有新的工艺？3. 初始的控制计划是否提交？4. SPC(统计过程控制)计划是否提交5. 对于该部件供应商的过程控制方法是否充分？如FTQ监控，防错措施，尺寸检验等等6. 可测条件下的过程参数（如温度）是否保持在一个稳定的水平？7. 如果适用，可以参考过去的质量和发运的问题，是否该供应商发生过物料混乱的问题？8. 早期的产品遏制计划是否同先期控制计划一起审阅?9. 是否所有图纸要求的工艺都在供应商内部完成？如果不可能，谁是这些工艺的供应商，列出二级供应商10. 如果零件需要外协加工，部件入厂检验的项目是什么？11. 如

16、果供应商的电镀/磨加工外协，是否需要批准该外协供应商？（如果这是一个必要条件或者进行外协的供应商没有得到批准，该PPAP不应批准)12. 物料的处理计划已确认13. 是否供应商可以提供在产相似部件的过程能力数据？14. 是否同意该部件可以返工或者修补？如果是，可以进行什么样的返工或者修补？我们的目标是零返工零修补15. 供应商提交PPAP的准备周期明确提出并可接受16. 供应商生产准备周期明确提出并可接受17. 机器试生产时间明确提出并可接受18. 供应商完成PV样件的时间明确提出并可接受D供应商检具 /防错措施 /模具/设备要求和应用问题1. 供应商在生产零件过程中使用什么设备？（现有或新的

17、？）（专用或共享)2. 确认零件需要的模具3. 需要的量具和测试设备4. KPC和QCI 是怎样测量的？5. 确认针对此零件的计划的防错方法6. 确定测试设备怎样标定7. 确认测试设备相关性8. 供应商的检具是否是公制的（如果零件图纸是公制的）？如果不是，是否有计划得到公制图纸？9. 确认过程管控，过程检具等E供应商信息要求和相关问题Y/N备注/行动计划10. 工厂组织机构图提供评审使用11. 工厂开始生产多长时间了？12. 质量体系是否有认证？有效期？TS/ISO认证计划如果还没认证。13. 对你现有业务的影响14. 供应商的资源是否足够支持我们的业务？15. 以前审核/评审结果16. 德尔

18、福目标产品与现有生产产品有相似吗？17. 供应商能够针对产品做什么试验？18. 供应商有制作原型样件的能力吗？19. 供应商对于操作工有什么样的培训项目？20. 供应商理解德尔福FMEA要求。21. 供应商是否有可接受的过程来管理二级供应商？对二级供应商是否要求PPAP？22. 供应商还有哪些客户/项目在进行23. 完成供应商联络单。1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 附表四：供应商试生产现场评价报告条款号检 查 内 容 检 查 方 法现 状评价一.产品开发（设计）1.策划1.1是否已具有顾客对产品的要求？ 1.2是否具有产品开发计划，并遵守目标值？ 1.3是否策划了落实和产

19、品开发的资源？ 1.4是否了解并考虑到了对产品的要求？ 1.5是否调查了以现有要求为依据的开可行性？ 1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必备条件？ 2.产品开发的落实2.1是否已进行了D-FMEA，并确定了改进措施？ 2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？ 2.3是否制订了质量计划？ 2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？ 2.5是否已具备所要求的产品开发能力？二.过程开发1.策划1.1是否已具有对产品的要求？ 1.2是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？ 1.3是否已策划了落实批量生产的资源？ 1.4是否了解并考虑到了对生产过程的要

20、求？ 1.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？ 1.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？ 2.过程开发的落实2.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？ 2.2是否制订了质量计划？ 2.3是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？ 2.4是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？ 2.5生产文件和检验文件是否具备齐全？ 2.6是否已具备所要求批量生产能力？ B批量生产一.分供方/原材料1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？ 1.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？ 1.3是否评价供货实物质量？与要求有偏

21、差时是否采取措施？ 1.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？ 1.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？ 1.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？ 1.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？ 1.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法？ 1.9员工是否具有相应的岗位培训？ 二.生产1.人员/素质1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？ 1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 1.5是

22、否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 2.生产设备/工装模具2.1生产设备工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？ 2.3生产工位、检验工位是否符合要求？ 2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？ 2.5对产品高速更换是否必备的辅助器具？ 2.6是否进行批量生产起始认可,并记录调查参数及偏差情况? 2.7要求的纠正措施是否按时并检查其有效性？ 3.运输/搬运/贮存/包装3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 3.2产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产

23、品/零件的特性而定？ 3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余材料是否坚持分别贮存并标识？ 3.4整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 3.5模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？ 4.缺陷分析/纠正措施/持续改进.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？ 4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？ 4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？ 4.4对过程和产品是否定期进行审核？ 4.5对产品和过程是否进行持续改进？ 4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？ 三.服务/顾客满意程度3.1发货时产品是否满足了顾客的要求？ 3.2是否保证了对顾客的服务？ 3.3对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？ 3.4与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？ 3.5执行各种任务的员工是否具备所需的素质评审结论厂家