钢结构质量管理制度.docx

1、钢结构质量管理制度质量管理制度第一章总则第一条 为认真贯彻、执行，加强质量管理和生产过程中质量控制,保证质量管理体系正常运行,确保钢结构工程制作质量,并能提前发现异常，确保产品质量满足标准和用户要求,制定本制度。第二章管理职责第二条 技术质量部为公司质量管理管理部门，负责计划、组织、落实、检查分厂各单位（工段、工序）质量工作和质量事故处理工作。负责向上级部门汇报产品质量状况。第三条 技术质量部按图纸、工艺和标准对生产全过程、工程实施过程实施监督、检查、统计。有权制止违反工艺纪律任何违规行为，有权对工程质量进行检查、监督。第四条技术质量部负责组织对质量事故和产品质量异议进行调查处理，生产部和各有

2、关单位配合执行。第五条 各单位负责生产全过程及工程实施过程中质量管理制度落实，出现质量问题、质量事故、施工现场质量异议时应该及时处理，并向技术质量部反馈。第四章 工艺制定第九条 合理产品加工工艺是制造合格产品基本保证，工艺技术部负责每个工程加工工艺制定、交底和实施指导，第十条 技术质量部负责整个产品制造过程加工工艺实施和落实，确保每个生产环节都能够严格执行加工工艺，维护工艺纪律严肃性，为生产合格产品奠定基础。第十一条 首次使用焊接材料应做焊接工艺试验，焊接工艺试验内容包括：（1）焊接性能对比试验（2）电弧稳定性试验（3）飞溅率试验（4）焊缝脱渣性能试验（5）焊缝金属扩散氢含量试验（6）焊缝溶敷

3、金属机械性能试验第十二条 焊接试验及工艺评定焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量主要手段，技术质量部应按照国家标准对首次采用钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理进行焊接试验和焊接工艺评定，工艺评定工作内容：(1)钢材和焊接材料确认及必要复验（2）焊接试板外观质量和合适夹具（3）焊接设备情况（4）焊接工艺参数调整和试验（5）焊工技术水平考核第十三条 焊接过程中工艺检验项目：（1）焊接工艺参数是否稳定（2）焊条、焊剂是否正确烘干（3）焊材选用是否正确（4）焊接设备工作是否正常第五章 原材料进厂检验第十四条 本制度上原材料指钢板、型钢、焊丝、焊剂、熔化嘴、油漆、构件生产过程中消耗性材料。第十五条

4、原材料进厂检验是保证构件质量重要环节，原材料入库前必须严格按规范进行阶段性外观等检验，外观检验合格后方可办理入库手续。（一）原材料数量品种应及送货单相符。技术质量部、市场营销部、仓库同时派人检查。（二）原材料质量保证书应及实物相符,每批原材料必须具备生产厂提供材料质保书，质保书上必须盖有供应商红章。对于钢材，必须在质保书上写明钢材炉批号、钢号、化学成份和机械性能。对原材料成份、性能可根据规范中规定和合同要求进行复验。（三）原材料进厂应由质检员对规格尺寸、表面质量进行检验，检验方法和抽查数量应按照钢结构工程施工质量验收规范制定检验方法进行检验和抽查。（四） 经检验发现原材料质保书上数据不清、不全

5、、材质标记模糊、表面质量、外观尺寸等不符合有关标准要求时应视具体情况重新进行复核、复验。复核、复验合格后方可入库。有关要求不合格原材料交市场营销部处理。第六章 生产过程中质量控制第十六条 技术质量部在生产过程中，严格按质量体系程序检查各工序质量体系运转情况，有权制止质量违规和质量事故隐患，发现质量问题要及时采取措施处理、解决。第十七条 为加强质量控制，技术质量部部在样板制作后使用前样板尺寸、铆装后手工焊接前构件尺寸、手工焊接后构件表面质量、按要求需探伤部位设立四个质量控制点。质量检查员严格按图纸、工艺、标准、钢结构工程施工质量验收规范对产品进行抽检，并做好专检记录。若发现严重不合格，应按规范扩

6、大抽检范围。不合格品不得转入下道工序，不得出厂。第十八条 每个班组设兼职质量检查员一名。各工序要严格按自检、互检制度认真做好自检、互检，并做好自检、互检纪录，技术质量部应定期对工序间自检、互检情况进行检查、监督，并做好工序间抽检工作。对违反自检、互检制度单位和个人，按质量考核细则执行。第十九条 生产部在下达生产计划时，首先要把质量第一指导思想落实在生产计划安排上。第二十条 设备部必须将设备维护在最佳状态，以保证产品质量制作过程中质量。第二十一条 车间构件交接，发现质量问题，应首先报告生产部，对不合格品生产部有权拒绝交接。第七章 工序质量控制第二十二条 放样、号料工序（一） 放样、划线时应清楚标

7、明标记，必要时要制作样板。（二）必须预留制作、安装时焊接收缩量。切割、机械加工余量、安装预留尺寸，构件起拱下料尺寸等。（三） 划线前，材料弯曲或其他变形应预先矫正。低合金结构钢在加热后应缓慢冷却，不得水冷。（四） 质量控制要点：应检查划线、号料各部尺寸。第二十三条 零部件切割、加工工序（一） 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺棱。切割面粗糙度达到标准要求。（二） 质量控制要点：重点检查各部尺寸、直角度、切割面粗糙度、坡口角度，特别要注意批量生产时产生积累误差，最大规定值不得集中于一个方向，否则应进行返修处理。第二十四条 制孔工序。（一） 螺栓孔偏差超过标准规定允许值时,允许采

8、用及母材材质相匹配焊条补焊后重新制孔,严禁采用钢块添塞。（二）质量控制要点,重点检查孔径、孔距、孔边距、粗糙度、毛边、垂直度。特别注意批量生产中产生积累误差，最大规定偏差不得集中于一个方向，否则应进行返修处理。第二十五条 组立、组装工序（一）组立、组装前应熟悉图纸、严格按图纸和工艺规程做好组立、组装准备工作。（二） 组立、组装必须按工艺要求次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，经检验合格后方可覆盖，当复杂部位不易施焊时，必须按工艺规定分别拼装和施焊。（三）为减少变形，应采取小件组焊经矫正后再大件组装。组装出首件产品必须经过严格检验合格后，方可大批进行装配工作。（四）组装前,其定位必须考虑预放

9、出焊接收缩量及齐头加工余量.（五）组装前，零、部件连接接触面和焊缝边缘每边50mm范围内铁锈、毛刺、油垢必须清除干净。（六）组装时点固焊缝长度、间距、点固焊缝高度按工艺或规范要求。（七）组装好构件应立即用钢印在规定部位打上永久编号，并用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便交检。（八）质量控制要点，重点检查钢材表面焊渣、飞溅铁锈、油污清除、组装间隙、点焊长度、间距、焊脚、直角度及各部位尺寸。第二十六条 钢结构焊接工序（一） 钢结构制造过程中，焊接工序是质量管理及质量检验重要控制工序。应建立自材料供应、焊前准备、组装焊接、焊后处理等全过程质量保证手段。（二） 焊接材料质量控制，焊接材料

10、应严格按照图纸要求或工艺文件选用，焊接材料应具有质量证明书，碱性焊条和酸性焊条不得混用。（三） 各种焊条、焊丝必须按不同类别、型号或牌号分别存放，存放焊材仓库必须通风良好、干燥并设置温度计和湿度计，控制其温度和湿度。（四） 焊接后质量检验项目：（1）焊缝外形尺寸（2）焊缝外观质量及外观缺陷目测（3）焊渣飞溅情况（五） 焊接接头质量检验：（1）破坏性试验（2）无损检验（六） 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝外观和内部探伤检验。（七） 焊缝质量等级及缺陷等级按GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范进行分级和检验。第二十七条 钢结构预拼

11、装工序（一） 为了保证出厂产品质量和工程安装质量，连接节点复杂构件制作期间必须进行预拼装。 （二） 预拼装构件必须是符合图纸尺寸、构件精度要求、经检验合格后构件。（三） 需预拼装相同构件应随机抽检。（四） 预拼装时，除检查各部位尺寸外，还应用试孔器检查折叠孔通过率。（五） 参加预拼装各部件在拆开之前必须予以编号，做出必要标记。（六） 构件预拼装允许偏差应符合GB50205-2001标准规定。第二十八条 构件表面处理（一） 高强螺栓摩擦面应平整、无毛刺、无飞溅、无异物，且应进行抛丸处理，高强螺栓摩擦面抛丸处理后抗滑移系数值必须符合设计文件要求。（二） 构件出厂前应按批做试件，检验抗滑移系数，试件

12、处理方法应及构件相同，检验最小值应符合设计要求，并附三组试件供安装时复验抗滑移系数。（三） 钢构件在涂装之前应进行除锈处理，除锈干净及否将直接关系到涂层质量好坏。我厂除锈主要采用抛丸除锈，如果工件较大，抛丸机进不去，应根据实际情况事先先抛丸后拼装。除锈等级应符合设计要求。第二十九条 钢结构涂装（一） 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺要求。（二） 配置好涂料不宜存放过久，涂料应在使用当天配置、使用完毕，过期后不得使用。稀释剂使用应按照说明书规定执行，不得随意添加。（三）涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书要求。（四） 施工图中注明不涂装部位不得涂装，安装焊缝处50mm不

13、涂装，不许涂装部位必须用遮盖物加以覆盖。（五） 涂装应均匀，无明显起皱流淌，附着良好。（六） 涂装完毕后，应在构件上标记构件原编号，大型构件应标明其重量、构件中心位置和定位标记。（七）质量控制要点：（1）对涂装前构件表面处理检查结果和涂装中每一道工序完成后工作记录进行检查，检查内容为工作环境温度、相对湿度、表面清洁度、各层涂刷遍数、涂料种类、配料、干膜厚度等（2）目测涂装表面质量应均匀、细致、无明显色差、无流淌、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹脱落、赃物粘附、漏涂等（3）目测涂装表面不得有误涂情况发生。第八章 成品检验第三十条 成品检验其检查项目应按图纸和规范进行检验，主要检测内容包括外形尺

14、寸、连接相关位置、变形量及外观质量、各部位细节。成品检验工作应在材料质量保证书确认、工艺措施、各道工序自检、专检等工作完成后进行。第三十一条 钢梁型式结构检查要点：（1）检查节点处各型钢重心线交点重合情况，如发生重心线偏移超出规定允许偏差（3mm）时，应及时提供数据，请技术人员进行验算，如不能使用，应返修。（2）加强钢梁焊缝检查工作，其焊缝尺寸和质量标准必须满足设计要求和国家规范规定。（3）检查中严格控制连接部位孔加工，孔位尺寸要在允许公差范围之内，超过允许偏差孔要及时返修。（4）设计要求起拱，必须满足设计规定，检查中要控制起拱尺寸及其允许偏差。第三十二条 钢柱型式结构检查要点：（1）悬臂部分

15、及相关部分焊缝和柱拼接焊缝是成品检查重点，一般要进行超声波探伤内部质量检查。（2）检查柱端悬臂等有连接部位相关尺寸，另外要检查柱底板平直度、钢柱侧弯。（3）图纸要求柱身及底板刨平顶紧要对接触面进行磨光顶紧检查，以确保力有效传递。（4）埋入混凝土部分不得涂漆。（5）箱形柱内劲板需经加工刨平、组装、焊接等工序，由于柱身封闭后无法检查，应加强工序检查。第九章 产品包装第三十四条 产品包装必须按有关标准、包装工艺和业主要求，由生产部制定一个合理包装方案，包括包装箱结构、尺寸、焊接要求等，并绘制出包装箱图纸；第三十五条 技术质量部部以包装方案和包装箱图纸作为验收依据，负责对产品包装箱进行验收，确保包装箱

16、符合包装方案和图纸设计要求。第十章 返修第三十六条 工序间自检、互检过程中发生质量问题，必须有上道工序无条件进行返修。因责任心不到，不合格品流入下道工序，下道工序责任占60%，并负责返修或承担返修费用。第三十七条 不合格焊缝返修焊缝返修是在构件刚性拘束度较大情况下进行，返修次数增加会使金属晶粒粗大、硬化，引起裂纹等缺陷，降低性能，因此对焊缝返修要极为重视。焊缝返修要制定返修工艺，并按返修工艺要求和措施进行，并对返修焊缝焊前、焊接过程、焊后进行必要质量控制和检验。同一部位返修次数不超过二次，超过两次由总工签字，并制定合理返修工艺进行处理。第三十八条 存在较大质量问题返修，由质检员开具不合格评审报

17、告，并根据不合格品分级管理制度进行分级处理。第三十九条 技术质量部负责制订返修方案，生产部负责安排返修工期，专检员落实返修情况，责任单位必须无条件按规定时间进行返修。第十一章 钢结构产品验收资料第四十条 钢结构产品出厂时应提供合格证书及技术文件，其中包括：施工图和设计变更文件。制作中对技术问题处理协议文件。钢材、连接材料和涂装材料质量证明书和实验报告。焊接工艺评定报告。焊接摩擦面抗滑移系数试验报告焊缝无损检验报告涂层检测资料主要构件验收记录预拼装记录发货清单第四十一条 验收资料应按档案管理制度进行存档管理。第十二章 质量信息反馈第四十二条 生产部、各工段、各工序之间，要本着对产品质量共同负责精

18、神，及时联系，互通情况，准确反映质量信息。第四十四条 本着对项目负责精神，对甲方、监理提出质量异议，生产部及各责任单位要制定方案，按期整改。第十三章 质量事故管理第四十五条 质量事故是指因违章操作，管理不善，设备故障，不可抗拒外部原因，导致一定废品和经济损失，或因产品质量问题造成一定损失和影响事件。质量事故分级按集团公司质量事故分级制度进行考核。第四十六条 发生质量事故，应在24小时内报告技术质量部和公司领导，不得拖延、隐瞒不报或推卸责任。第四十七条 质量事故发生后，由技术质量部、生产部及时组织召开由责任人、责任班长、工段长参加事故分析会，本着事故原因不查清不放过，责任落实不到人不放过，责任人

19、受不到教育不放过，认真分析，造出主要原因，明确事故责任，制定纠正措施，防止同类事故重复发生。对发生质量事故单位或个人实行责任追究制，严肃处理。第十四章 计量管理第四十八条 计量管理是质量管理重要部分，全体员工应认真执行计量管理制度。第四十九条 计量器具必须依据计量法规定，定期对使用计量器具进行计量检定，并保证在检定有效期内使用。第十五章 附则第五十条 附质量考核细则。第五十一条 附不合格品分级管理制度。附件一：质量考核细则质量考核细则为保汉阳钢厂建安钢构分厂钢结构加工质量管理制度有效实施，使整个生产过程处于受控状态，推进钢结构产品创品牌方案顺利实施，切实做好自检、互检、专检工作，确保产品质量符

20、合质量标准和用户满意要求，特制定本细则。1、考核职责1.1 技术质量部负责对各工段质量缺陷考核，考核发生后，除考核工段外，车间第一负责人挂钩考核20%，涉及到各部门责任，除考核各部门外，各部门第一负责人挂钩考核20%。2、首件交检考核 对于批量生产首件构件，各工段必须填写交检单交技术质量部,由技术质量部组织工艺、业主等有关部门根据图纸要求检查合格后方可批量生产，若不按规定进行交检。一经发现，将考核责任单位500-5000元。3、生产图纸管理考核3.1 图纸管理由技术质量部负责。3.2 生产图纸变更、修改后，新图发出同时旧图应由生产部收回，否则每张图纸扣50元。3.3 由于拆图造成制作错误，每张

21、图纸扣50-500元3.4 设计方或技术质量部负责图纸修改并签名，其他人员无权修改图纸，修改图纸不签名而造成制作错误，每张图纸扣50-500元。4、自检制度考核 各工序操作人员应按图纸、按工艺、按标准进行操作和质量控制。每道工序加工完毕后，应对全部产品进行痕迹自检，并填写自检记录。未进行痕迹自检、且未填写自检记录及自检记录填写不合格或自检后转入下道工序前由质检员抽查发现质量问题，每件（次）考核50-100元。出现较大质量问题，考核50-500元。5、互检制度考核下道工序操作人员应对上道工序产品质量进行检查，并填写互检记录，检验合格后方可继续生产。未填写互检记录及互检记录填写不合格，每件（次）考

22、核50-100元。上道工序产品存在质量问题，下道工序没有发现，或发现未做处理继续生产，每件（次）考核50-100元，若出现返修将按3：2责任考核该道工序和上道工序，考核额为每件（次）50-500元。6、下料工序质量考核6.1 下料材质、规格及图纸不符，每件（次）考核责任单位50-100元。6.2 下料尺寸严重超标造成浪费，每件（次）考核责任单位50-100元。6.3 三维钻、平面钻螺栓孔毛刺不清除，转入下道工序，每件（次）考核20-50元。 6.4 制孔呈椭圆孔、三角孔，每件（次）考核50-100元。6.5 切割缺陷未焊补、未修磨转入下道工序，每件（次）考核20-50元。6.6 钢板对接不按工

23、艺开坡口、不修磨坡口，或不加合格引弧板、熄弧板，每件（次）考核50-100元。6.7 下料后未及时作零件标识，每件（次）考核20-50元。7、箱型梁工序质量考核7.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊补，不修磨坡口，就进行组立，每件（次）考核20-50元。7.2 板未矫直、矫形就进行组立，每件（次）考核50-100元。7.3 看错图纸或量错尺寸造成返修，每件（次）考核50-100元。7.4 翼缘、腹板未按规范错开一定位置，每件（次）考核50-500元。7.5 定位焊焊材及材质不符，定位焊间距及规范不符，每件（次）考核50-100元。7.6 全熔透焊缝处需加衬条，未按工艺加衬条，或加衬条处闪缝，每

24、件（次）考核20-50元。7.8 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，每件（次）考核20-50元。7.10 引弧板、熄弧板必须用气割割掉，否则每件（次）考核20-50元。7.11端面铣前不校正，造成端面垂直度超差严重，每件（次）考核20-50元。7.12 端面铣吃刀量过大，造成端面不平度严重超差，每件（次）考核50-100元。7.13 低合金结构钢火焰矫正后，用水激冷，每件（次）考核20-50元。7.14 端面铣加工完毕，柱顶端板存在较多缺陷，每件（次）考核20-50元。7.15 钢柱组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误，每件（次）考核50-100元。7.16 二级以上全熔透焊缝不按工艺规定背面清根，

25、造成探伤不合格，每件（次）考核50-100元。7.17 焊缝外观质量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考核50-200元。7.18 焊后飞溅、焊瘤清不干净，每件（次）考核50-100元。7.19 组装、焊接完毕不标明构件编号、不打中心线样冲眼，不标安装用三角符号，每件（次）考核20-50元。8、H型钢工序质量考核8.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊补，不修磨坡口，就进行组立，每件（次）考核20-50元。8.2 翼板、腹板未矫直、矫形就进行组立，每件（次）考核50-100元。8.3 看错图纸或量错尺寸造成返修，每件（次）考核50-100元。8.4 翼缘、腹板未按规范错开一定位置，每件（次）考核5

26、0-500元。8.5 定位焊焊材及材质不符，定位焊间距及规范不符，每件（次）考核50-100元。8.6 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，每件（次）考核20-50元。8.7 引弧板、熄弧板必须气割割掉，否则每件（次）考核20-50元。8.8 焊缝熔渣未清干净就转入下道焊缝施焊，每件（次）考核20-50元。8.9 出现焊接缺陷，不处理，转入下道焊缝施焊，每件（次）考核20-50元。8.10 低合金高强度钢火焰矫正后，用水激冷，每件（次）考核20-50元。8.11 组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误，每件（次）考核50-100元。8.12 二级以上全熔透焊缝不按工艺规定背面清根，造成探伤不合格，每件（

27、次）考核50-100元。8.13 编错程序，选错钻头，未进行首件自检、交检，造成批量错误，每件（次）考核20-100元。8.14 制孔呈椭圆孔、三角孔，每件（次）考核50-100元。8.15 锯床断料时，工件未加紧，定位基准没选好，造成断料错误，每件（次）考核50-100元。8.16 未按工艺参数选择切削数度，吃刀量，造成端面倾斜，每件（次）考核50-100元。 8.17 钢梁组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误，每件（次）考核50-100元。8.18 焊缝外观质量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考核20-200元。8.19 焊后飞溅、焊瘤清不干净，每件（次）考核20-50元。8.20 组装

28、、焊接完毕不标明构件编号，每件（次）考核20-50元。9、制管工序质量考核：9.1 材料确认，未经确认或确认及清单不符，每件考核100-200元。9.2 切割前，每一杆件杆件号按要求用油漆笔标识，未按要求做，每件考核50-100元。9.3 钢板下料后，坡口切割缺陷要及时修补，不修补转入下道工序，每件考核50-100元。9.5 引弧板、熄弧板材质、厚度等必须及母材一致，点焊必须规范。未按要求做，每次考核50-100元。9.6 引弧板、熄弧板切割要留有一定余量，用角磨机磨平，不能伤及母材，未按要求做，每次考核20-50元。9.7 焊剂、焊条要烘干，使用时必须保温，未按要求做，每次考核20-50元。

29、9.8圆管椭圆度超标未处理合格即转入下道工序，每件考核50-100元。9.9 环缝组对完，点焊马板必须先用气割割掉，再用磨光机磨平。不得用锤子等砸掉，否则，每次考核20-50元。9.10 圆管直线度超标未处理合格转入下道工序，每件考核50-100元。9.11 焊缝外观质量差，成型不好，焊后飞溅等，每件（次）考核20-200元。10.铆焊成品工序质量考核10.1不按图纸或看错图纸造成次钢构批量错误，每件（次）考核50-100元。10.2定位焊焊材及材质不符，定位焊间距及规范不符，每件（次）考核50-100元。10.3 次钢构不清理毛刺、飞溅，每件（次）考核20-50元。10.5 构件抛丸前，必须

30、正确无误记录构件编号，不记录编号或记录错误，每件（次）考核50-100元。10.6 抛丸后必须正确移植构件编号，移植错误，每件（次）考核50-200元。10.7 明知抛丸质量达不到要求，而转入喷漆工序，每件（次）考核50-100元。10.8 抛丸后构件表面或内腔钢丸不清理，每件（次）考核20-50元。10.9 构件表面灰尘未清扫，存在铁锈、油脂、飞溅等就喷漆，每件（次）考核50-100元。10.10 存在油漆漆膜厚度不均、起皱、挂流，每件（次）考核50-100元。10.11 摩擦面、砼接触部位等不刷油漆部位，按规定划线遮挡，未做遮挡或遮挡不好，喷上油漆，每件（次）考核50-100元。10.12

31、 头遍油漆未干，就刷下遍油漆，每件（次）考核50-100元。10.13 油漆后在构件上走动（包括装车），留下脚印，或乱涂乱画,每件（次）考核50-100元。10.14 不垫枕木，不打捆装车、发货，造成成品构件损伤,每件（次）考核50-100元。10.15 构件严禁作工装、垫铁等使用，一经发现处罚责任单位100-500元。11、成品出厂后，在施工现场发现问题，考核质检员50-100元/次。造成损失及返修费用等由生产部、责任工段按20%-50%比例承担，并负责返修工作。11.对交检合格率质量考核11.1构件一次交检合格率考核：11.1.1对于一次交检合格率95%单位，奖励300-500元；11.1.2对于一次交检合格率必须90%；11.1.3对于一次交检合格率80%-90%单位，处罚300元；11.1.4对于一次交检合格率80%单位，处罚500元。11.2探伤一次交检合格率考核：11.2.1 对UT探伤平均一次交检合格率95%单位，奖励300-500元；11.2.2对UT探伤平均一次交检合格率90%70%单位，处罚300-500元；11.2.3对UT探伤平均一次交检合格率70%50%单位，处罚500-800元；11.2.4对UT探伤平均一次交检合