轨道交通车站附属结构施工方案.docx

1、轨道交通车站附属结构施工方案1 编制依据1.3现场踏勘所采集的资料1.4建筑施工碗口式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）1.4建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）1.5建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）1.6地下铁道、轻轨交通工程测量规范（GB50308-1999）1.7钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-96）1.8混凝土质量控制标准（GB50164-92）1.9建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）1.10地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）1.11地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-19

2、99）（2003年版）1.12混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）1.13混凝土强度检验评定标准（GBJ107-87）1.14钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）1.15建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）1.16建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）1.17施工现场临时用电安全技术规程（JGJ46-88）1.18建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）（2002年版）1.19建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）1.20建筑施工手册(第四版) 1.21国家、部委颁布的其它有关规范和标准1.22其他由甲方或监理工程师指定的

3、工程规范和技术说明2工程概况2.1附属结构概况附属结构是指和车站主体相连接的出入口、通风道，本工程包括3个出入口、2个风道、1个消防出入口。结构主体均位于地下，与站厅层连接，采用明挖法施工。2.2附属设计概况风道剖面图出入口纵剖面图附属结构均为单层结构，出入口带有爬坡段。层高净空4.95m（通风道）、3.3m（出入口，3.8m）,底板纵梁为10001500mm(宽高)，顶板纵梁为10001800mm(宽高)。出入口和风道内均有人防段，人防门框四周挡墙及其余各部位结构参数详见下表：附属结构结构尺寸(纵向宽度）底板墙体柱顶板1#出入口62m8.3m(8.25m)600mm600mm/600m2#出

4、入口67m8.3m(8.25m)3#出入口46.53m7.8m紧急出入口24.52m3.3m1#风道29.94m13.8m700mm600mm600900600m2#风道38.19m13.6m人防挡墙上挡墙1000mm(顶板下)侧挡墙800mm宽混凝土C40 P10保护层迎土面50mm,背土面40mm2.3工程地质情况（1）人工填土层岩性包括：粉土质素填土层：黄褐色，中密，湿，含砖渣、灰渣，局部含细砂填土夹层。该层厚度变化较大，在沿线的一般厚度0.703.00m，土质不均，工程性质差。（2）新近沉积层新近沉积层主要分布于工程地质单元区，岩性特征为：粉土层：褐黄色灰黄色，中密密实，湿稍湿，压缩模

5、量Es1005.59.2MPa，属中低低压缩性土，含云母、氧化铁、螺壳，局部含粉质粘土夹层。该大层层顶标高约32.8035.15m，层厚变化较大。中砂、细砂层：褐黄色，密实中密，稍湿湿，标准贯入击数N18，属低压缩性土，含云母、氧化铁、圆砾，局部含粘性土夹层。该层层顶标高约32.1533.24m。（3）第四纪沉积层第四纪沉积层在沿线场区分布稳定，主要岩性特征：粉土层：褐黄色，中密密实，稍湿湿，压缩模量Es1006.310.1MPa，属中低压缩性土，含云母、氧化铁，局部含粉质粘土夹层。该层层顶标高29.0233.33m。粉质粘土层：褐黄色，中密，饱和湿，硬塑软塑，压缩模量Es1006.211.1

6、MPa，属中中低压缩性土，含云母、氧化铁、姜石，局部含粉土夹层。该层层顶标高25.9628.04m。粉质粘土层：褐黄色，中密，湿饱和，硬塑软塑，压缩模量Es1008.712.2MPa，属中中低压缩性土，含云母、氧化铁、姜石，局部含粘土、粉土夹层；该层层顶标高18.7021.72m。细砂、中砂层：褐黄色，密实，饱和湿，标准贯入击数N4283，属低压缩性土，含云母、圆砾。该层层顶标高15.6217.85m。2.4水文地质概况（1）潜水场区潜水的天然动态类型为渗入蒸发、径流型，主要接受大气降水入渗、农林灌溉水入渗和地表水体渗漏补给，并以蒸发、径流方式排泄。本站站位处水位埋深5.98.3m，水位标高2

7、7.4729.84m，含水层岩性特征：第4大层粉土、砂土层。（2）层间水场区层间水的天然动态类型为渗入径流型，以越流补给、地下水侧向径流补给为主，排泄方式主要为侧向径流和越流。本站站位处水位埋深14.515.5m，水位标高19.8521.65m，含水层岩性特征：第7大层中的粉土、砂土层。（3）潜水承压水潜水承压水的天然动态类型为渗入径流型，以地下水侧向径流补给、越流补给为主，并以侧向径流、人工开采为主要排泄方式。本站站位处水位埋深22.423.7m，水位标高11.9313.43m，含水层岩性特征：第8大层砂土、卵砾石层。2.5场区地下水埋深、分布情况(详地质勘查报告)根据本表勘查结果，第一层潜

8、水层在附属结构基坑影响范围内，第4大层中的砂土、粉土层为基底持力层。水层标高分布范围大约在26.60m28.10m之间，在附属结构基坑底1.5m深度范围在有潜水层内，与地质勘查报告结果基本一致。2.6施工重点、难点3施工部署总体施工部署：底板施工人防门框安装人防人防门框下后浇带混凝土浇注墙体钢筋安装、预埋件安装满堂模板支撑脚手架搭设墙体模板安装、顶板模板待顶板钢筋及预埋安装墙体、顶板混凝土浇注3.1主要工程量部位项目单 位数 量附属结构钢筋吨1000C40P10混凝土m37000设备计划设备名称设备型号数 量汽车吊20t1台木工压刨1台木工平刨1台木工圆盘锯MB5041台木工手电锯5台电钻2台

9、3.2施工进度计划详见附页。3.3施工机具选择3.3.1材料垂直与水平运输机具主要材料的垂直运输采用25t汽车吊直接运输至工作面，地面水平运输采用运输汽车运至基坑周边。3.3.2混凝土输送机具混凝土浇注采用汽车泵。3.3.3小型配套机具小型配套机具如手持木工机具、电焊机具、弯曲机、调直机具、振捣棒等小型机具由各施工单位自行配置。3.4结构主要施工方法选型3.4.1钢筋连结按照图纸要求，直径20mm的钢筋采用机械连接，即A级等强滚压直螺纹连接技术，接头等级为 级，其余采用搭接方式。3.4.2侧墙模板及支撑体系模板为双侧支模，面板采用18mm厚1220244018mm多层覆膜胶合板,面板后密排竖向

10、龙骨，竖龙骨方木100100mm，中距250mm，横向龙骨选用483.5双钢管，间距700mm。内外模板采用对拉止水螺栓连接，布置间距为600mm500mm。模板竖向高度根据一次浇注的范围进行拼装，横向宽度为2440mm，拼接缝采用50mm企口。模板支撑为水平抛承，内部顶在预埋地锚上，外侧直接顶在基坑壁上，上、中、下三道3道，水平间距2.5m，并设通常拉杆连接。支撑顶端由顶丝顶在模板龙骨上（钢管），地底端顶在预埋地锚上。3.4.3顶板模板及支撑体系面板采用18mm厚1220244018mm多层覆膜胶合板,面板下密排主龙骨100100mm方木（和面板固定在一起），中距250mm，次龙骨选用100

11、100mm方木，间距900。模板拼接缝采用50mm企口以防漏浆。模板支撑为满堂红脚手架，立杆间距900900mm，平直段采用碗口件搭设，爬坡段采用扣件式钢管搭设。3.4.4 框架柱模板框架柱模板采用18mm厚多层板，100100mm方木做次龙骨间距250mm，柱箍采用80435的槽钢。柱箍间距600mm，然后钢管斜撑将模板校正调垂直。3.5流水段划分根据实际情况，每个出入口作为一个独立的单位工程，根据施工缝自然划分成流水段。3#出入口爬坡段与疏散出入口楼梯段距离较近，受基坑开挖的影响不能同时施工，结合进度需要，在中间平台位置设施工缝。3.5技术准备3.5.1项目总工组织项目经理部技术生产人员熟

12、悉图纸，认真学习规范要求，掌握施工图的内容要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点做好记录通过会审对图纸中存在的问题与设计，建设、监理共同协商解决，取得一致意见后办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。熟悉各部位截面尺寸、标高,制定模板初步设计方案。3.5.2技术负责人及主管工长对操作班组做好岗前培训，明确模板加工、安装标准及要求。3.5.3根据施工进度，主管工长提前制定模板加工计划。4施工方案4.1 钢筋工程4.1.1原材料进场和堆放钢筋：采用HPB235 及HRB335级钢筋。材质应分别符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1449）及钢筋混凝土用热轧光面钢筋

13、（GB13013）。钢筋直螺纹套筒：采用相关部门检测认可的A级冷镦钢筋等强度直螺纹套筒，并经现场试验合格后方可使用。预埋铁件及套管：Q235B焊条：采用E43型用于HPB235级钢筋，Q235b号钢焊接。4.1.2钢筋原材料进场进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。钢筋进场按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并将试样送试验部门复检。经复检合格后方可使用。4.1.3钢筋堆放钢筋堆放场地布置在现场钢筋加工厂，

14、用灰砂砖砌筑成宽240mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。4.1.4钢筋加工本工程钢筋加工主要是在场内加工，先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表，经项目技术负责人审核，按复核料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面必须做到洁净、无损伤、油渍、漆和铁锈等，若有在使用前要清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢弯曲点处不得有裂缝。对于级钢筋不能反复弯，钢筋加工的允许偏差要符合下表。钢筋加工允许偏差：项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长

15、度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用时才吊运送至使用部位。4.1.5钢筋锚固及连接钢筋锚固符合规范及设计要求，具体要求如下表钢筋类型laE锚固长度(混凝土强度等级C40 P10)HPB235级钢筋29dHRB335级钢筋注：(1)laE为考虑抗震要求的构件的纵向受拉钢筋的最小锚固长度。(2)在任何情况下，受拉钢筋的锚固长度不得小于250mm。(3）HPB235级钢筋端部应另加弯钩。4.1.6受力钢筋混凝土保护层厚度项目分类底板侧墙迎水面(mm)5050背水面(mm)40404.1.7钢筋绑扎4.1.7.1准备工

16、作核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的火烧丝等工具，并按各部位保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块和塑料卡。保护层垫块采用细石混凝土垫块，垫块中埋入20号铁丝。4.1.7.2底板、顶板钢筋绑扎底板、顶板马凳采用II级28钢筋制作直角单层马凳，其它部位采用II级18（见下图），梅花型设置，间距1.5m，以固定钢筋网的位置。钢筋同一断面的钢筋接头面积不得超过该位置钢筋总面积的50%。钢筋纵横交叉点用20号火烧丝全部绑扎。 H=板厚-90-（上铁主筋直径+下铁分布筋直径）底板、顶板H=板厚-50-（上铁主筋直径+下铁分布筋直径）其它4.1.7.3墙体水平双F筋墙体采用双F筋保证

17、墙体钢筋的定位和墙体的厚度。设置时在导墙位置设置第一道水平双F筋，保证从根部起钢筋间距准确。以后随浇注混凝土,墙体高度中间及顶部各设一道。双F筋采用通常筋HRB33525，横向短钢筋HRB33520制作（制作时长度小于墙厚约5mm），示意图如下：4.1.7.4墙体竖向梯子筋双F筋通长筋采用HRB33525，横向短钢筋HRB33520，沿墙体通长满布置。梯子筋高度同结构高度,沿墙方向间隔4.5m设置（不足4.5m按4.5m处理），且结构端头必须设置，做法同4.1.4.34.1.7.5梁板钢筋绑扎梁筋绑扎在梁底模安装好后进行，箍筋的弯钩叠合处交错设置。梁板钢筋交叉点采用20号火烧丝扎牢，配置的钢筋

18、级别、直径、根数和间距要符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形，松脱现象。梁板钢筋的绑扎接头必须符合以下规定：搭接长度的末端距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的10倍，接头位置不位于梁板最大弯矩处；钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝绑扎牢；钢筋的搭接长度必须严格按设计要求施工；梁板钢筋绑扎的允许偏差如下表：项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20梁上部的负钢筋要防止被踩踏，严格控制负筋位置；板与梁交叉处，板的钢筋在上，梁的钢筋在下；浇筑混凝土时，必须经专人值班，发现钢筋位移或松脱及时纠正。4.1.8钢筋连接4.1.8.1钢筋连接方法钢筋连接全部采用直螺纹连接。直螺纹连

19、接：直螺纹连接套筒，材质为级钢筋用3045号。直螺纹套丝机采用SZ-50A型。先用直螺纹套丝机将钢筋的连接端头加工成直螺纹，然后通过直螺纹连接套，用力矩扳手按规定的力矩值把钢筋和连接套拧紧在一起。4.1.8.2连接质量控制直螺纹连接钢筋接头强度必须达到钢材强度值，钢筋套丝质量必须符合要求，要求逐个用月牙形规和卡规检查。要求牙形与牙形规吻合，小端直径不得超过允许值，钢筋螺纹的完整牙数不小于规定牙数，接完的钢筋接头必须用油漆作标记，其外露丝扣不得超过一个完整丝扣。钢筋焊接接头、直螺纹接头均按规范要求分批进行质量检查和验收，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经验收合格后，方可进行下一道工序施工。4

20、.1.8.3钢筋连接受力钢筋的接头位置应设在受力较小处，接头应互相错开。当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区间范围内。有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下表规定：接头型式受拉区受压区绑扎搭接接头25%50%机械50%不限受拉钢筋绑扎接头的最小搭接长度搭接接头面积百分率搭接长度laE25%1.2laE50%1.4laE100%1.6laE4.1.9成型钢筋验收钢筋按设计和施工规范绑扎成型后，施工班组先和质检员一起进行自检、互检，再由质量员进行检查评定、确认。自检评定合格后报请监理部分进行隐蔽验收，经签证后进行下道工序施工。4.1.10成品钢筋的保

21、护成品钢筋架立好以后，要在上铺设临时通道，用25钢筋焊制支架，间距为1000mm，上面铺设5cm厚木板。浇注混凝土时，要设专人看护，发现钢筋位置出现位移时及时调整。4.2模板工程本工程模板选用多层覆膜胶合板，使用前先刷隔离剂，接缝处用海绵条进行密封。4.2.1模板支撑体系选型本工程板梁混凝土模板支撑体系承受施工总荷载大，为增加模板支撑架体的整体性，避免由于工人操作水平参差不齐造成的影响，保证模板支撑架体的施工质量与安全，故采用碗扣架作为支撑体系。风道立杆主要选用2.4+2.1m，局部选用2.4+0.9m(人防门下)。出入口二层梁支撑立杆主要选用2.4m+0.9m(净高3800mm)、2.7m

22、(净高3300mm)、 2.1m (人防门下)，集水坑及爬坡段选用钢管483.5.4.2.2技术参数模板技术参数表构 件截面尺寸间 距顶板模板面板18mm厚/模板次龙骨50mm100mm方木250mm模板主龙骨100mm100mm方木900mm顶 梁人防门模板面板18mm厚/模板次龙骨100100mm方木250mm模板主龙骨100100mm方木900mm对拉螺栓16700450mm墙体模板面板18mm厚/模板次龙骨100100mm方木250mm模板主龙骨2（483.5）600mm对拉螺栓16600500mm柱模板面板18mm厚/模板次龙骨100100mm方木250mm模板主龙骨80435槽钢6

23、00mm支撑技术参数表部 位架体高度立杆步距步 距扫地杆距地立 杆自由端长横向纵向风道板支撑4.95m0.9m0.9m1.2m0.35m0.482m梁支撑0.4m0.9m0.482m出入口板支撑3.8m0.9m0.9m1.2m0.9m0.532m3.3m0.9m0.9m0.632m梁支撑2.6m0.4m0.9m0.532m4.2.3主要施工方法4.2.3.1导墙模板 外围护墙同基础底板连接处，依施工图纸及规范要求，在底板上300mm处设水平施工缝一道，同底板一起浇筑。在基础垫层上砌筑240厚，1000m高防水保护墙直接做为导墙外模，内模采用多层板拼装，通过钢筋地锚固定，详见下图。导墙支模图4.

24、2.3.2墙体模板模板流程:多层板、次龙骨拼装吊装临时固定穿穿墙螺栓固定主龙骨及斜撑调整垂直度、墙边线加固再次调整垂直度、强边线边线 墙体模板图4.2.3.2柱模板框架柱模板采用18mm厚多层板，100100mm方木做竖楞间距150mm.柱箍采用80435槽钢构成（见附图），间距600mm。现场合模应注意模板棱角位置并放置海绵条防止漏浆。柱脚每侧预埋4根25钢筋，其中2根用于固定柱脚，另外2根用于固定斜撑。安装时按柱脚位置线定位，按设计要求调整标高，使其平整后，用楔子固定,与梁垂直方向设每侧设一根钢支撑，在柱底以上2m位置四个方向各设两道钢支撑，在钢支撑以上四个方各设两道揽风绳加固并调整垂直度

25、。同时模板支撑可利用碗扣式脚手架侧向固定。（1）柱模板安装顺序及技术要点 搭设脚手架柱模就位安装安装柱模安装支撑固定柱模浇筑混凝土拆除脚手架、模板清理模板技术要点：板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。4.2.3.3顶板模板弹线搭设支撑体系（包括安装水平拉杆和剪刀撑）安装主龙骨安装次龙骨检查次龙骨标高、平整度铺多层板、固定多层板检查验收（1）弹线：在底板面上弹出支撑水平控制线。（2）安装支撑架和快拆顶托：按900间距安装碗扣架立杆和顶托，立杆用900横杆进行连接以保证支撑体系的稳定。搭设水平杆，步距为1200mm，局部调整为900、600。扫地杆距地面350，并

26、留出检查通道。（3） 安装龙骨：主龙骨采用并排两根100100方木，安装时拉水平通线，将主龙骨用铅丝与U托相连，做好临时固定与主龙骨安装完毕后，调节U托高度，将主龙骨找平。然后安装次龙骨，次龙骨采用10050mm方木。使龙骨安装做到间距、标高准确。（4）安装多层板：铺多层板模板，检查模板高度是否正确，用铁钉将单张多层板钉在次龙骨上，将多层板、次龙骨连成一体，多层板拼缝处，必须有方木龙骨，防止多层板下沉形成错台。多层板接缝大于1.5mm的缝隙，用胶泥将缝隙抹平，以免漏浆。（5） 对于跨度4m楼板按全跨长度3进行起拱。风道顶板碗口支撑2.1m+2.4m（由下至上） 出入口顶板碗口支撑2.4m+0.

27、9m（由下至上）出入口顶板碗口1.5m+1.2m（由下至上）搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪刀撑）按标高铺梁底模板拉线找直绑扎梁钢筋安装垫块梁两侧模板调整模板（1）风道顶纵梁为10001400mm（上翻梁），人防上挡墙高度为1000，加上顶板厚700共1700mm，统一按照梁1700高梁配模。（2）风道梁底和顶板底平，模板通常布置，该处立杆加密至900600。人防门挡墙厚度分为500、600、800、880mm四个尺寸，均按照三道立杆布置。 人防门挡墙下支撑图（3）支撑架步距1200，局部900、600，扫地杆距楼地面350。（4）梁侧模板采用两排16对拉螺栓加固，对拉螺栓水平间距70

28、0mm。在梁模上留设清扫口，待杂物清理干净后将其封严。（5）梁高范围内模板两侧必须用钢管加设水平撑直接和梁侧顶紧，立杆要与周边板下支撑之间用横向水平杆连成整体，避免在外荷载作用下侧移引起架体失稳。4.2.3.4爬坡段模板及支撑（1）爬坡段及整个带坡度顶板下支撑全部采用钢管搭设，布置间距900mm900mm,步距不大于1200mm(局部根据实际情况)。（2）中间每隔两层设置通长水平剪刀撑，外侧四周连续通长设置剪刀撑。（3）爬坡段立杆下需有防滑移措施，可在底板混凝土浇筑时预埋28地锚，预埋要拉线按照立杆间距调制，保证立杆间距布置。（4）整个架体下端临出口方向设置抛撑，保证架体稳定不偏移。上端设置斜

29、撑及钢丝绳，确保在搭设支撑过程中架体稳定。4.2.4模板的拆除4.2.4.1柱模板拆除柱砼浇筑24小时后，且同条件试块强度达到1.2Mpa及可拆除模板。施工时先拆斜支撑，再卸掉柱箍、对拉螺栓。用撬棍自上而下轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。对于预组装的柱模，应设置临时支撑，防止模板倒塌。4.2.4.2侧墙模板拆除墙体砼浇筑完24小时后，且同条件试块强度达到1.2Mpa及可拆除模板。先松动支架后支座，后松动埋件部分。然后吊走单侧支架，模板继续贴靠在墙面上，临时用钢管撑上。最后彻底拆除埋件部分，并分类码放保存好。4.2.5模板的维护与维修4.2.5.1模板运输时不得碰撞钢筋及已安装完的模板。4.2.5.2拆下的模板和支撑、加固件、连接材料，应清理粘结物，并分类堆放。 4.2.5.3检查合格的模板，平行叠放时应稳当妥帖，避免碰撞，模板与垫木均应上下对齐。4.2.5.4模板应及时清理维护，保持模板整洁。4.2.5.5模板存放场地应夯实平整，不得有积水。模板平放，模板触地处要加垫木，保证模板不扭曲变形。4.2.5.6模板堆放时，高度不得超过1.5m。4.2.5.7多层板的维修：用电锯切割破损的边角后，刷好封边漆，对模板上的螺栓孔，采用厂家提供的专用堵孔塑料塞子封堵。4.