压铸培训教材.docx

1、压铸培训教材概说压铸作为有别于砂型铸造及蜡模铸造的一种加工工艺，具有大批量生产、尺 寸精密、外表漂亮的特点。压铸又可分为热室压铸、冷室压铸。压铸的过程可以简单地描述成： 低速阶段：料勺倒铝后，压射到模具的浇口附近。（目的是：排出空气；为高速压射准备。 ）高速阶段：从浇口处切换，快速压入模芯。（目的：获得漂亮的压铸外观）增压阶段：压射停止时，在未凝固前进行。（目的：卷入空气的细微化；因冷却收缩导致的缩孔进行补充; 使铸件获得致密的组织。新的工艺1真空压铸： 装上真空抽气装置改造模具结构（气密性要求）。2. ACURAD压铸：浇口大，速度慢。 2 重压射。3. 局部加压法厚肉处高压型芯打入。4.

2、半凝固压铸（ ADC1 不适用，偏析）、安全A 严禁事项1模具分型面处，不得站立，以防止被飞边射伤。2 炉子里不能有水分进入（包括铝锭、料勺、热电偶棒等未预热过的金属器具） ，以免造成爆炸。3压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关。以免机 械误动造成人身残废。4压铸机的操作必须单人完成，当有帮手时，必须在相互确认后方可合模、开模等。 5行车吊装模具及坩锅时，在其下方不得有人或压机，不准快速晃动。B .应急措施1铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。2. 发 现火情或异常动作时，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。3. 如 有人员受伤，必须以最快速度送医院抢

3、救。C 安全的三原则1 . 4S整理、整顿、清洁、清扫a. 清洁的场地容易发现漏油、漏水之处，以便及时修理。b. 整齐、整洁的场所在发生意外时便于及时躲避。c. 防止滑倒、绊倒等的发生。2. 点检、保养 可以提前发现设备、装置的隐患，尽快解决。3. 作业标准化 作业标准含有安全效率、质量考虑，而且也是历次血的教训提炼而成的。 操作者必须无条件执行（不管理解与否） ，生产主管应进行监督、指导，以利 操作者理解、执行。、不良分析及对策（铝合金）（一）分类1尺寸不良2外观不良3内部不良4材质不良5其他不良（二）特点1压铸件是铝液高速、高压浇入精密的模具中，发生的不良原因及对策，与其他 铸造方法比较相

4、对明确易掌握。2压铸是大批量生产，有些不良发生具有连续性，较短的时间内会造成大批废品。3压铸件尺寸精度高，稍微的变形会造成组装、加工不足，意外的尺寸不良经常 会发生。4压铸模具的冷却速度很快，大型铸件、薄形产品会有花斑等压铸的特有不良。5压铸因为高速高压，会导致气体收缩留在铸件中，所以气孔的彻底消除很困难， 而且电焊补孔，会导致压铸气孔膨胀， T6 热处理也不现实。6压铸还有产生硬质点的不良。（三）压铸不良的直接原因 1 产品形状设计不合理。2压铸机及充填条件的不合理。3模具及浇口系统的不合理。4压铸作业的不适当。5原材料及溶解技术的不适当。6作业者的失误。（四）压铸不良的间接原因1工艺的不合

5、理。2品质管理（操作、作业标准、检查标准等）的未落实。3 操作者不重视。4. 管理者不重视。（五）尺寸不良的原因及对策 尺寸不良包括1. 尺寸不良2. 错位3. 型芯让模、滑块让模。4. 变形5. 多肉、缺肉6. 浇口、渣包缺肉1 .尺寸不良的原因及对策细分原因对策1.检讨核对，加强图纸管理。图面尺寸误记2.试作时全面检查，特别是曲面的接合部应采用切断法尺检查。检查失误实行双重检查以免漏记寸修模遗漏修模单明确标注，修理后再确认。模具及模具1 .组装螺丝是否松动不误作装配不合理2.模芯与模框底面是否凹凸不平，间隙情况调查。1 .日常检查项目增加，型芯定期更换。良2.模具充分预热后生产，防止型芯弯

6、曲。型芯及滑块3.改变浇口方向，型芯的冷却加强。型芯弯曲4.考虑产品收缩，改变产品形状。5.型芯的材质、硬度变更。6.斜导柱长度是否足够，模具磨损1.磨损部补焊、修正。2 .浇口位置、模具结构修正。3. 模具材质、硬度变更。4. 导柱、导套定期更换。模温、产品温度变化引起收缩1 .模温、铸造周期等压铸条件严格遵守。2 .铝液成分分析。模具局部过热1.局部冷却水量、浇口位置修正。模具强度不足1 .模具强度调查2 .模具设计，加强检讨、修正。3.产品形状检讨、修正。2. 错位的原因及对策细分原因对策导柱、导套松动1 .导柱、导套磨损情况调查，间隙修正。模芯、模框松动2.模芯和模框间隙调查、修正。错

7、滑块、滑块配合面3.滑块和配合面的间隙调整。位错位松动4.滑块道轨的间隙调查。模具安装调整5.导柱、导套、滑块面的材质和硬度检讨、修正。不良6.模具和机床平行度分析、修正。3. 让模、滑块让模的原因及对策细分原因对策1.导柱卡住与否，调查、修正。2.推板导柱过长。合模不紧3.如合模不紧有隔皮时，调整合模。让模让4.分型面、滑块面、隔皮除去。模、5.分型面、滑块面间隙不平、凹凸修正。滑射出力不适当6.滑块和配合面的磨损调查、修正。块让7.当压铸压力大于锁模力时，增大压射头的直径以减少滑块模压力。让模8.压射速度降低，减少冲击。9.当6、7对策后，表面质里受影响时，调整到较大的压铸机。4. 变形的

8、原因及对策变原因对策产品肉厚急剧变化1.2.肉厚改成均匀或缓慢过渡。铸件形状检讨、修正。形因应力集中引起收缩的不3.利用加强筋、加强柱的拉力减少变形。平衡4.模具斜度调查、修正。凹陷处除去，使产品容易取出。打光不充分5.强度不足时，加粗顶杆或增加数量。模具冲击造成凹陷6.顶杆位置分析，使产品顶出均衡。顶杆强度不足7.延长开模时间及增加局部冷却。8.浇口的厚度、位置、渣包的位置及个数以及冷却方顶杆位置不适当法的调整。铸造方案不合理9.涂料的种类、用量、方法等进行检讨、修正。产品冷却不平衡10.必要时，追加顶出用加强筋、加强柱。11 .使用倒扎钩顶杆。5. 浇口、渣包、缺肉原因及对策浇口渣包浇口、

9、渣包与产品接合部不适当接合部采用倒角改变形状。特别浇口的位缺肉置、角度改变去料头方法方向不对去料头方向方法检讨变更低速行程过长高速切换位置后移6. 多肉、缺肉原因及对策细分原因对策产品一部分缺损模腔内粘模1. 模具拔模斜度增加2. 模具刮痕充分打光3. 模具温均匀分布，调整冷却方法，浇口、渣包的 大小、位置。4. 设置加强筋多肉顶杆凹限产品极厚部凝固不充分1. 模具充分冷却2. 留模时间延长3. 避免极厚部顶出，修改顶杆位置缺肉毛刺嵌入造成缺肉模具清扫不充 分，型芯、滑 块配合有间 隙，模具表面 不良1. 模具表面、滑块处毛刺清理后压铸2. 型芯间隙减少，表面粗糙度、凹凸修正。3. 滑块、型芯

10、配合紧密，防止毛刺产生。模具破损冲击引起模具凹陷1. 凹限修正。2. 浇口位置，冷却方法检讨、修正。3. 涂料及铸造作业检讨、变更。多肉模具缺损1.模具修正型芯缺损2.型芯更换模具磨损3.模具补修顶杆凹4.顶杆修正、更换或调整位置、顶出装置。（六）外部缺陷原因及对策1. 花斑、冷隔的原因及对策原因对策花斑1 铸造条件（模温、料温、铸造周期、涂料种类及多少） 的不合适。2 机械条件（汤口速度、充填流量、终压）的不合适。1缩短周期，减少喷涂量使模具温度上升或进料温度提高。2浇口速度提高，充填时间缩短，或终 压提咼。3.高速切换位置调整。冷隔3 产品条件（产品形状、肉厚、复杂形状、铸造难易）不合 理

11、。4 模具结构（分型面、浇口、浇道、排气、渣包的大小位 置）不合理。1. 浇口位置、大小变更；排气、渣包变 更、追加，浇道追加。2. 浇口套增大，料缸增大。3. 产品形状、肉厚设计变更，特别是薄 壁处加厚。2. 裂开原因及对策裂开细分原因对策1 .凝固收缩引起裂开压铸条件不适当 产品条件不适当 模具不适当材料不好1. 模具温度提高，溶汤温度提高。2. 涂料减少3. 产品肉厚均匀。4. 角部追加R。5. 产品极厚处修正。6. 合金成分分析，特别注意铁的含量。2开模、顶出引起的裂开顶出方法不好，机械、模具滑块的精度不好，顶出时间不当1 .斜度修正，表面打光，使脱模充分2. 滑块与模具配合紧密，移动

12、方向平行。3. 顶杆强度加强。4. 顶出装置检查，使顶出均匀一致。5. 留模时间缩短3 .压铸完成 的瞬间， 模具、滑 块的移动 导致裂 开。锁模力不足，合模调整不良，模芯、滑块配合不好，模具、滑块的强度不够。1. 锁模调整，使模具增压时也不会分开。2. 锁模缸松动调整。3. 模具、模芯、滑块的平面度、平行度调整。4. 加强模具、滑块的强度以防止变形。5. 导柱、导套的配合间隙检查、修正。3. 收缩、气泡、针孔的原因及对策原因对策收缩凹陷压铸条件不好，特别是模温过高。 产品设计不好，特别是产品形状、 肉厚不匀。1. 降低模温，或降低铝温。2. 肉厚不均厚处修正。3. 尖角处增加R。4. 模具结

13、构调整，使流动状况改善。5. 增压加快，使其在凝固前元成。气泡压铸条件不好，特别是模具温度太 高。产品设计不好，使空气在表面产 生。1. 降低模温。2. 改善排气槽。3. 降低压射速度，高速切换位置前移， 使排气充分。针孑L俵面针孔）模温过低 增压不足 模具飞铝 排气不良1. 提高模温。2. 涂料减少3. 增压加大。4. 改正模具结构，不要飞铝。5. 排气改善。4. 咬模、粘模、浇口气孔、模具裂开的原因及对策原因对策咬 模模具条件、压铸条件不合适1. 模具表面充分打光2. 拔模斜度充分保证3. 模具尖角过渡处加 R角4. 选择合适的离型剂，喷涂均匀。5. 模具粘着物除去。6. 改变进料口方向。

14、粘 模模具条件不好，特别是浇口位置、 方向、形状不好。浇口冲击面冷却不够。1 .浇口加厚。2. 浇口方向、形状改善。3. 模具冷却，特别是浇口、粘模处冷却。4. 选择合适的离型剂，喷涂均匀。5. 冲击面冷却加强。6. 冲击凹痕修正，产品 R增加。浇口气孔压铸条件、模具结构不良。浇口冷却不充分。浇口厚度不当。1 .浇口冷却充分。2. 浇口改薄。3. 增压提咼。4. 料饼加厚，分型面不飞铝。模具裂纹 引起的 拉伤模具结构不合适。模具材质及强度硬度不好。模具冷却不好。模具过热及热冲击。1 .裂纹处打光。2. 模具冷却充分，特别是浇口及肉厚处。3. 模具材质、热处理检讨，采用强度好， 硬度咼的材料。4

15、. 缩小模具和压铸的温差。5. 压铸前预热。6. 淬火前试模尽可能少。5. 敲伤、模具伤痕原因对策敲伤使用、搬运不当1.产品的搬运、包装仔细。2 .压机中小心取出。3.自动取出，及时放入铁框。模具伤痕模具使用、 搬运不当1 .压铸过程中不得用硬物碰伤模具。2 .模具搬运时小心。3.伤痕补焊打光。（七）内部缺陷的原因及对策原因对策收缩 气 孔肉厚部铝液的供给量不足肉厚极端变化1. 浇口改厚、改宽、位置变更，或者渣包的大小位置更 改。2. 浇口速度加快，充填时间减小。3. 铸造压力增加4. 气孔部冷却水增加5. 气孔处用型芯。6. 肉厚尽量均匀。气孔空气的卷入（模具的空气、离型剂的空气）1. 浇口

16、、渣包、排气的大小及位置变更，或者分型面变 更。2. 浇口速度减小，充填时间加长。3. 铸造压力增加4. 涂料减少。5. 铸件形状变更。6. 涂料喷后必须吹干。铝液中空气1. 除气、除酸充分。2. 回炉料中垃圾、油要清理干净。蜂状孔充填不充分氧化皮混入1. 料缸倒铝时速度减慢，尽量减少铝液振动。2. 氧化皮及时清理。3. 浇口速度提高，增压充分。4. 离型剂减少。肉厚部的针孔压力遗漏1. 模具合模充分，减少飞边。2. 增压行程调整，压力增加。（八）材质不良的原因及对策硬细分原因对策质非氧化皮混入1. 氧化皮及时清理。2. 溶液的渣及时清理。3. 坩埚、料勺、勺子用涂料充分涂布。金熔解炉的杂质混

17、入1. 用不会和铝反应的耐火砖。2. 耐火砖定期更换。占八、属杂质杂物混入1. 脱酸剂和脱酸处理充分。2. 镇静时间充分实行。3. 回炉料中对砂、油、垃圾清理干净。4. 熔解器具的氧化物，铁锈充分除去。金属性硅未熔解1. Al Si合金，不使用细粉硅。2. 溶制时要高温长时间，使硅充分熔化。硅结晶混入铝温尽量保持一致，使铝保持充分熔化状态。复合性铝液和硅瓦、铝液和铁坩埚反应物混入1. 低铝质砖瓦不使用。2. 铁坩埚里氧化皮及时清理。偏析性成分偏析，急冷效果造成成分偏析Ca、Mg、Na杂质尽量减到最小，特别是 Ca要小于0.05。材质不良合金成分超标，杂质超标，材料错用1. 规程管理、品质管理加

18、强。2. 作业标准书明确标明材质。酸化物的混入铝液氧化，给料时氧化皮进料勺1. 离型剂、冲头油尽量少用。2. 及时清理氧化皮。四、压铸实务一）上机前准备 1 设 备点检、并记录。2作业工具、备件确认。3交接班了解上一班的产品质量情况、 注意事项， 以上检查内容如有异常， 报告班长处置。 4清理分型面及滑块处隔皮。5 检查冷却回路。6紧固压板螺丝、拉杆螺丝、压射杆抱攀螺丝。7对照欠缺图，检查上班之末件产品。8铸造条件确认并填入日报表。9进行除渣处理。（二）正常生产1 产品记数器及废品计数器复“零” 。 2不定时地检查产品外观质量、型芯断弯、咬模等情况。3 注意铝温及铝液的变化并及时补充（加铝锭时

19、必须事先预热） 。4滑块及分型面隔皮需及时清理。5坩埚表面杂质及氧化皮需及时清理。（三）结束操作1将最后一模产品放置到工作台。2清理作业环境。3将生产过程的各项数据如实记入日报表。（四）不合格品的处理及压铸条件的调整 生产过程中，出现不合格品时，将废品放入废品车，并按记数器。 1零星不合格品，继续作业。2 连续出现不合格时， C 级以上员工允许在设定范围内调整条件；如不能解决问题，报告 班长或 A 级员工。3 当调整条件超出设定范围时，必须有班长或 A 级员工的确认签名，并记入日报表。同时还要委托课长或技术员进行跟踪，确认是否修订作业标准书。（五）产品的堆放及运输 1压铸产品必须整齐放于铁架中

20、，高度不得超过铁框边缘，以便铁框叠起，防止产品落地损坏。2 特殊要求的产品要用衬板隔开，避免损坏（具体可参照作业标准书） 。3产品满框后，完整填写流水票，用液压车整齐地放到指定的区域内。（六）涂料配比及喷涂 1涂料的种类和配比必须参照作业标准书，不得擅自变动。 2喷涂时，水蒸气必须吹干，否则会产生气孔、冷隔等缺陷。3 喷涂的重点，主要是容易咬模、容易粘模的位置（因产品而异） 。4 喷涂原则上是越少越好。（七）卸模 原则上卸模要整付模具一起卸，但当因各种原因不能合模或半边修理时可以分开卸模。 A 卸定模1拆除定模左右水管 2安装吊环螺丝，并用行车慢慢固定。3松开压板螺丝。 4调整行车平移，使定模

21、浇口套脱离料缸。 5移动行车，拆除浇口套水管，把定模放置于指定木板上。B .卸动模1 拆除左右动模水管。2. 松 开拉杆螺丝。3. 安 装吊环螺丝，用行车轻轻固定。4. 松 开压板螺丝。5. 移 动行车，拆除分流子水管，把动模放置于指定木板上。C.卸整付模具1. 合 模2. 拆 除左右水管3. 动定模处安装吊环螺丝，用行车轻轻固定。4. 松 开拉杆螺丝。5. 松 开压板螺丝。6. 慢 速开模7. 移 动行车，拆除下面水管，把模具放到指定的木板上。D .模具卸下后1清理外形的铝末、垃圾。2放最后一模产品。3 需要修理时，填写“修理委托单” 。（八）模具安装A 安装前准备1 检查模具的浇口套大小（

22、和料缸及压射头配合之尺寸） 。 2根据模具尺寸及要求选择机床。3调换机床的料缸、压射头。4调换拉杆及顶杆（注意：如模具不用拉杆时，机床上的拉杆必须取出，以免损坏机床）B 安装1 安装吊环螺丝，用行车吊起模具（定模要稍高于动模，便于安装） 。2安装浇口套、分流子的冷却水管。3清理机床的动定模板。4移动行车、调整，直至浇口套与料缸配合一致（注意：模具移近机床时，必须用慢速， 以免误动而损坏机床、模具） 。5低速合模6安装拉杆（除非不需拉杆） ，注意：拉杆螺纹必须全部进入模具孔后， 再用 2只螺帽在机 床顶杆板上紧固。7压紧压板，安装冷却水管，用低速开模。8手动顶出，调整顶出行程，手动压射，确认压射

23、是否正常。9 调整合模紧松（指针为 80100）。C 安装动模（因动模修理而单独卸下）1用吊环螺丝固定动模；2 装上分流子的冷却水管；3 用行车移动动模，使四根导柱和导套配合；4.低速合模；5 装拉杆（不需要装拉杆的模具，该步骤可省略） ；6 压紧压板螺丝，装冷却水管。D 安装定模（因定模修理而单独卸下）参照 C 安装动模之 1、2、3、4、 6。E.安装滑块 1把滑块装入滑块槽内；2轻推滑块，检查滑块到位后是否与模芯冲突（防止滑块方向装反）3复位、安装弹簧与固定螺丝；4低速合模，检查斜导柱与滑块孔是否配合好。（九）换压射头1关冷却水；2松开压射头；3手动压射，使压射杆压出到底；4旋出压射头；

24、5换上新压射头（确认连接头密封圈） ；6压射杆回程；7卡紧压射头。（十）换压射杆1关冷却水；2松开抱攀螺丝；3拆下旧压射杆；4拆掉压射头、连接头，装好连接头、压射头，换上新压射杆；5拧紧抱攀螺丝；6试冷却水是否漏。（十一）液压抽芯的安装1装好模具后，先机床卸荷；2安装油管（注意进出的顺序，及确认油封是否完好） ；3接行程开关电线（不明了时可请教班长、设备课人员） ；4开模后，用手动检查抽芯动作是否正确；5根据作业标准书设定机床开关顺序。（十二）液压抽芯的拆卸1开模，机床卸荷；2拆下油管、行程开关电线；3封住机床油管接口；4松开紧固螺丝，上好吊环螺丝；5用行车吊下液压抽芯。（十三）换料缸1料缸尺

25、寸确认；2 500T 压铸机需拆卸冷却水管；3敲出原料缸；4拆下衬套；5给新料缸装衬套；6把新料缸安装到机床上；7装好冷却水管。（十四）换坩锅1关掉炉子电源；2用行车吊出坩锅，置于架子上；3在炉子外周铺上硅毯（以免散热） ；4吊入新坩锅（已上过涂料） ；5预热 30 分钟 1 小时；6添加铝液；7插入热电偶（必须干燥且上过涂料） 。（十五）添加铝锭1根据材料配比（新旧配比） ，把新旧锭块放于炉子上预热；2在铝温还在上升，离设定温度 10C20C左右加入铝锭（当炉子熄火后再加锭块，会导致降温过快） 。注意：一次不能加入太多的铝锭，以免降温太多，影响生产。（十六）添加涂料根据配比，倒入原液，用自来

26、水冲稀。（十七）更换压射头油1 当压射头油减少，或润滑性能受影响时，要检查压射头润滑油桶是否已空；2 换油时，必须注意是否为同一种类的油（油性、水性） ；3 新换上润滑油后，应先试喷几次油（以补充油管中的油） 。注： a. 刚换上油有可能马上还不能出油，因为油管中可能已空，需多喷几次；b. 一般情况下，压射头油的大小开关不用调整。（十八）机床液压油的补充1上机前经检查油量，当接近下限时，应补充； 2补充前请确认润滑油的种类；3用手动油泵，把油灌入油箱，直到接近上限。（十九）氮气的补充1上机前要检查 ACC 压力是否正常（在压射时上下波动 1020 公斤时则氮气不足） 2如果压力偏低（参照日检卡的标准） ；3通知设备课人员协助、补充氮气。（二十）冷却水管的安装 1检查水管与模具孔的螺纹是否一致（因不同模具厂的原因，导致现有水管规格不一） 2沿螺纹的反方向缠好生料带（必须是反方向，这样可以避免旋紧时生料带不逃出螺纹） 3旋紧水管。（二十一）压板螺丝的安装1准备好垫块，要求垫块平行或略高出模具槽； 2压板螺栓应尽可能靠近模具（根据物理原理，这样才可以充分压紧模具） ；3紧固压板螺丝。（二十二）弹簧垫片的使用 因为压铸是高速、高压的重复运动