储罐现场施工方案.docx

1、储罐现场施工方案唐山中溶30万吨无水乙醇一期工程包六混合储槽施工方案 编 制： 审 核： 批 准： 日 期： 石家庄正元塔器设备有限公司目 录一、编制说明 2二、工程概况 2三、施工准备 3四、现场施工技术 5五、预制 6六、组对焊接 7七、检查验收 11八、充水试验 11九、酸洗钝化 13十、工程交工 13十一、施工进度计划 14十二、人力及设备资源配置 14十三、保证安全生产的措施 15十四、现场临时用电的安全控制 15十五、防止高处坠落、物体打击的安全措施 16 一. 编制说明1.1 本方案适用于唐山中溶30万吨无水乙醇一期工程项目的包六混合储槽工程9台设备的制作施工。1.2 编制及施工

2、验收依据 施工蓝图立式圆筒形钢制焊接油罐施工规范GB50128-2014钢制压力容器GB150-1998承压设备无损检测 NB/T47013.15-2015压力容器涂敷与运输包装JB/T4711-2003承压设备焊接工艺评定NB/T47014-2011压力容器焊接规程NB/T47015-2011不锈钢钢板和钢带GB/T4237-2007碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T3274-2007流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T14976-2012不锈钢焊条GB/T983-2012气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB985-88承压设备产品焊接试件的力学性能检验NB/T

3、47016-2011二、工程概况2.1 9台储罐的结构为立式圆筒形储罐，材质为S30408(5台）、Q235-B（4台)。2.2 设备具体规格尺寸明细序号产品名称规格型号材质重量施工号位号1贫液槽DN5600*6826Q235-B10840kgC16009D612012喷射氧化再生槽DN8800*14260Q235-B39260kgC16010D612033事故槽DN6800*7758Q235-B15040kgC16011D612054溶剂循环槽DN5500*6816Q235-B10240kgC16012V613015乙酯头脂槽DN6500*11638S3040818400kgC16013V4

4、11016工艺水贮槽DN6500*7506S3040812100kgC16014V411037粗乙醇贮槽DN650011638S3040818400kgC16015V412018成品贮槽DN5500*11076S3040816100kgC16016V41203A9成品贮槽DN5500*11076S3040816100kgC16017V41203B2.3 工程内容2.3.1 设备的主体下料、预制、组焊以及相应的各项试验；2.3.2 储罐本体的梯子平台、储罐的酸洗防腐等工作；2.4 贮槽结构形式平底圆筒上固定顶板，带内浮顶结构，贮槽零部件包括底板、筒体、内浮顶、球冠形顶板、开孔接管及其它附件。2.

5、5 工程实物量2.5.1 设备下料、预制、组焊2.5.2 贮槽无损检测RT射线检测、PT渗透检测、MT磁粉检测、UT超声波检测；2.5.3 贮槽充水试验；2.5.4 贮槽酸洗钝化及防腐。三、施工准备 3.1施工前设备施工图、工艺文件、零部件图纸、焊接工艺、材料材消耗定额和排版图等技术文件已齐全。 3.2设备需要的原材料（钢板、钢管及型材）已到施工现场且验收合格就位。 3.3施工现场具备施工条件，设备基础已验收合格。 3.4施工过程中使用的材料，起重设备和脚手架齐全，电焊机、电焊手套、绝缘脚套、防护眼镜、安全带、安全帽等劳动保护用品齐全，作业人员充足，能够保证连续施工。 3.5建设方提供施工水源

6、、电源。四.现场施工技术 4.1材料管理4.1.1钢板S30408符合GB/T4237-2007不锈钢钢板和钢带要求；钢板Q235-B符合GB/T3274-2007碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带要求； 碳钢锻件符合NB/T47008-2010承压设备用碳钢和低合金钢锻件要求； 不锈钢锻件符合NB/T47010-2010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件要求； 不锈钢管符合GB/T14976-2012流体输送用不锈钢无缝钢管要求。 4.1.2管材水平放置，防止弯曲变形。 4.1.3材料的出入库和领用审批手续严格按照石家庄正元塔器设备有限公司的相关管理制度执行。 4.2焊材管理 4.2.1本次

7、安装所用焊材必须有材料质量证明书，其化学成分及机械性能必须符合国家相关标准的规定。 4.2.2焊材的储存库应保持干燥，相对湿度不超过60%，摆放距离地面、墙面均不小于300mm。 4.2.3焊条和焊剂使用前应按规定烘干、保温，现场的焊条、焊剂烘烤、发放应有专人管理，并建立烘烤、发放台账。 4.2.4焊条使用时，应存放在保温筒内，随用随取。 4.2.5焊材使用必须严格执行以旧换新，焊条头必须及时回收。 4.3施焊环境管理 4.3.1在下列任何一种情况下，不采取有效防护措施不得施焊：风速大于8m/s时的手工电弧焊，和风速大于2m/s时的气体保护焊；相对湿度大于90%；雨雪环境焊件温度低于-20 4

8、.3.2当焊件温度低于0但不低于20时应在施焊处100mm范围内预热到15以上。五预制 5.1底板预制 5.1.1领料做到料，证，卡三者一致，检查母材表面质量。钢板应符合GB/T4237-2007的要求。 5.1.2按施工图、排版图及下料通用工艺划线，对角线允差2mm。写施工号、材料标记。边缘板最小直角边尺寸不应小于700mm,罐底中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm。底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。 5.1.3用等离子按下料通用工艺守则进行切割，清除熔渣等。 5.1.4按施工图磨各边坡口。 5.2顶板预制 5.2.1按施工图及排版图划顶板扇形板线。写施工

9、号、材料标记。顶板任意相邻焊缝的间距不应小于200mm。 5.2.2加强肋加工成型后，应采用弧形板检查，其间隙不应大于2mm。 5.2.3每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时应采取防变形措施。 5.2.4顶板拼装成型脱胎后，应用弧形样板检查，其间隙不应大于10mm。 5.3壁板预制 5.3.1按排版图及施工图划壁板下料尺寸线。保证各圈壁板的纵焊缝向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距为板长的1/3，且不应小于300mm。包边角钢的对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不应小于300mm。壁板宽度应500mm,长度1000mm。 5.3.2用等离子按下料通用工艺守则进行切割，清除熔渣等，对角线之差

10、2mm。 其余按GB50128-2014表4.2.2规定。 5.3.3按施工图磨各边坡口。 5.3.4壁板压弧，滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。六组焊 6.1储罐安装前，必须有基础施工记录和验收资料，并应对基础进行复验，合格后方可安装。 6.2罐底组焊 6.2.1罐底采用带垫板的对接接头，垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊固定，其缝隙不应大于1mm。罐底板对接接头间隙4mm。（详见施工图）。焊缝两侧各50mm范围内除油、锈、污物等，焊缝两侧200mm范围内涂大白防飞溅。 6.2.2罐底的焊接，应采

11、用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道宜采用分段退焊或跳焊法。 6.2.3罐底与罐壁连续的角焊缝，宜在底圈壁板纵缝焊接完毕后，由数对焊缝均匀分布，分别从罐内、外沿同一方向分段焊接，宜先焊罐内侧焊缝，后焊罐外侧角焊缝。初层焊道宜采用分段退焊或跳焊法。 6.3顶板组焊 6.3.1按施工图组装顶板，顶板安装前，检查包边角钢的半径允差13mm。罐顶支撑柱的垂直度不应大于柱高的0.1%，且不应大于10mm。顶板应按画好的等分线对称组装，顶板搭接宽度为305mm。焊缝两侧各50mm范围内除油、锈、污物等，焊缝两侧200mm范围内涂大白防飞溅。 6.3.2顶板的焊

12、接先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。顶板与包边角钢焊接时，焊缝对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。焊缝清楚飞溅，填写施焊记录。 6.4采用倒装法组焊壁板 6.4.1罐壁组装前，应对预制成型的壁板的几何尺寸进行检查，合格后方可组装，当壁板几何尺寸需要校正时，应防止出现锤痕。 6.4.2采用倒装法组装壁板。a.顶圈壁板与相邻壁板上口的水平允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点的水平的允差不应大于6mm；b.壁板的垂直度不应大于3mm；c.罐壁焊接后，壁板内表面任意点的半径允许偏差为250013mm。d：其他各圈壁板的垂直度不应大于该圈壁板高度

13、的0.3%。e.壁板对接焊接接头的组装间隙:纵缝：21mm，环缝23mm。f.壁板组装，保证内表面齐平，对口错边量为：纵缝1mm，环缝1.5mm。g.组装焊接后，焊缝的棱角度应用1m长的弧形样板检查，棱角度12mm。h.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏，用样板检查局部凹凸变形15mm。i.底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于50mm，且不宜大于100mm。 6.4.3壁板的焊接宜先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，采用不对称坡口时，应先焊大坡口侧，后焊小坡口侧。环向采用焊条电弧焊时，焊工应均匀分布并沿同一方向施焊。 6.

14、5附件预制与组焊 6.5.1严格按施工图及零部件图组焊各零部件。 6.5.2开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm,接管外伸长度的允许偏差应为5mm；开孔补强板的曲率，应于罐体曲率一致；开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕。设计文件无要求是，法兰的密封面应于接管的轴线垂直，并保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不应大于3mm，法兰的螺栓孔应在跨中安装。 6.5.3量油孔和导向管的垂直度和直线度不得大于管高的0.1%，且不应大于10mm。 6.6.其他注意事项 6.6.1焊接前应检查组对质量，清除坡口表面及两侧20mm的水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质。 6.6.2焊接设备及

15、辅助装备处于正常工作状态，仪表鉴定合格。 6.6.3组对定位 6.6.3.1组对时，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合图样、工艺和标准规定。 6.6.3.2避免强力组装，定位焊缝间距要符合标准规定。 6.6.3.3定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。（定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同） 6.6.4焊接 6.6.4.1现场施焊焊缝焊接工艺据评定合格的焊接工艺评定编制,焊工按图样、工艺文件、技术标准施焊。 6.6.4.2应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。 6.6.4.3电弧擦伤处的弧坑和焊疤必须打磨平滑，修磨的深度应不大于该部位

16、钢材厚度s的5 %且不大于2 mm，否则应予补焊。 6.6.4.4严格控制线能量，每条焊道的线能量保证不高于评定合格值。 6.6.4.5多层（道）焊接时应将每道熔渣、飞溅物清除干净，各焊层焊道的接头应尽量错开。 6.6.4.6双面焊焊缝，采用碳弧气刨清根、砂轮修磨刨槽。 6.6.4.7工卡具、拉筋板等临时附件应采用碳弧气刨或气割方法去除，严禁锤击拆除。去除后将残留焊疤打磨至与母材平齐，并认真检查。 6.6.5返修 6.6.5.1如有返修应将缺陷清除干净，将补焊部位开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度，返修工艺按评定合格的焊接工艺评定编制。 6.6.5.2返修焊缝性能和质量要求

17、应与原焊缝相同。 6.6.5.3对同一部位的返工次数不宜超过二次，超过两次必须由技术负责人批准。7、检查及验收 7.1焊缝的外观检查a、焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。b、焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷，对接焊缝的咬边深度，不应大于0.5mm,咬边的连续长度，不应超过该焊缝长度的10%；管壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，管壁环向对接焊缝和罐底的对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm,凹陷的连续长度，不得大于100mm,凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10%。c、罐璧内侧焊缝的余高，不应大于1mm。 7.2焊缝无损检测 7.

18、2.1从事无损检测的人员，应按特种设备无损检测人员考核与监督管理规则进行考核，并取得国家质量监督检验检疫总局统一颁发的证件。 7.2.2罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa,无渗漏为合格。底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底的“T”字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测。 7.2.3壁板焊缝检测（1）纵缝无损检测a、罐璧底圈壁板的纵向焊缝应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；b、其他各圈壁板，对每一焊工最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测；以后部分不考虑焊工人数，对每

19、30m焊缝及期尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。c、有25%的检测部位应位于“T”字焊缝处。（2）环缝无损检测a、环向对接焊缝应在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测；以后应在每60m焊缝及期尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。b、罐璧“T”字焊缝检测位置应包括纵向和环向焊缝各300mm的区域。（3）射线检测或超声检测不合格时，缺陷的位置距离底片端部或超声检测端部不足75mm时，应在该端延伸300mm做补充检测，延伸部位的检测结果仍不合格则应继续延伸检查。 7.3罐体几何形状和尺寸检查 7.3.1罐体组装焊接后，其几何尺寸和形状应符合下列规定： a.罐体高度允许偏

20、差50mm； b、罐璧垂直度50mm； c、罐璧焊缝棱角度应用1m长的弧形样板检查，棱角度12mm。罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏，用样板检查局部凹凸变形15mm。 d.底圈壁板内表面半径的允许偏差，应在底圈壁板1m高处测量，半径允许偏差13mm。 e、底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于50mm，且不宜大于100mm。 7.3.2罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2.%，且不应大于50mm。 8、充水试验 8.1充水试验前，所有附件及其他罐体焊接的构件应全部完工，并检验合格，充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。充水试验采用洁净淡水，试验水

21、温不低于5，水中氯离子含量不得超过25mg/L。 8.2充水试验过程中应进行沉降观测，在充水试验中，当沉降观测值在圆周任何10m范围内不均匀沉降超过13mm，充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。 8.3罐底的严密性以罐底无渗漏为合格。 8.4罐璧的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持至少48h,以罐璧无渗漏，无异常变形为合格。 8.5内浮顶在试验中应升降平稳，导向机构、密封装置及自动通气阀支柱无卡涩现象，附体转动应灵活，浮顶及其附件与罐体上的其他附件无干扰，浮顶与液面接触部分无渗漏。 8.6试验时设置试压警示标语，设置隔离线，无关人员远离试压现场。 8.7试验结束后，打开底

22、部阀门放水，放水速度保持平缓，放水速度不宜大于3m/d。9、酸洗钝化防腐不锈钢表面清楚污垢去油作酸洗钝化处理，所形成的钝化膜采用蓝点法检查，无蓝点为合格。碳钢设备按蓝图及通用技术要求进行防腐涂漆。十、设备验收10.1验收、组对、检查时所使用的测量及检查仪器与量具的精度均符合国家计量局规定的精度标准，并按期检验合格。10.2材质合格证及设计文件上要求的对材质的各种检验报告、设备合格证（无损检测报告、修补记录）等必须齐全。10.3设备的检查及验收应符合设备图纸技术要求及安装精度的要求。十一、施工进度计划 11.1施工顺序： 底板、壁板、顶板下料-底板、壁板、顶板预制-底板组对焊接-顶板组对焊接-壁

23、板组对焊接-无损检测-组焊接管-组焊内浮顶-充压试验-酸洗钝化（防腐） 6.2施工计划时间 底板、壁板、顶板下料 3天 底板、壁板、顶板预制 5天 底板组对焊接 3天 顶板组对焊接 4天 壁板组对焊接 15天 无损检测 2天 组焊接管 2天 组焊内浮顶 3天 充水试漏 3天 酸洗防腐 5天 总计：45日历天十二、人力及设备资源配置 该配置暂定如下，具体人员及设备以生产办根据现场情况安排为准。焊工： 18人铆工： 9人电工： 1 人 起重工： 3 人辅助人员： 2人25T汽车吊： 1辆焊机： 15台10T手拉葫芦： 20个5T手拉葫芦： 20个3T手拉葫芦： 20个10T千斤顶: 9个等离子割机

24、： 4台焊条烘干箱、恒温箱： 1套十三、保证安全生产的措施 13.1建立健全现场安全管理体系，落实现场安全工作。 13.2进入施工现场应严格执行建设单位有关安全、防火、防爆方面的各项规定。 13.3所有施工人员进入现场，都必须经过安全与消防教育，熟悉本工程，尤其是关键部位的安全与防火、防爆要求。现场管理人员和班组长要经常向本班组成员进行安全、防火、防爆、治安教育，不断增强每个职工的安全、防火、防爆、治安意识，提高自觉性。 13.4凡参加施工人员，必须听从指挥，严格执行操作规程和施工规范，树立安全第一的思想，分工明确，统一指挥，服从调度。 13.5进入现场人员必须戴好安全帽，登高作业系好安全带，

25、现场按要求设置各种安全标志牌。 13.6 所有人员进入现场，都必须遵循消防措施，接受消防人员的检查和监督，如果是在禁火区动火，必须严格履行手续，执行“动火证”制度，并加强监护。 13.7所有参加工程施工的特种工作人员，都必须进行严格培训和考核，经过有关部门批准，持有“特殊作业操作证”或“专业工种操作证”等，无证不得上岗。 13.8施工现场氧气瓶与乙炔瓶间距不得小于5米。十四、现场临时用电的安全控制 14.1现场临时用电设备，必须安装漏电保护装置或可靠的接地保护； 14.2临时输电线路应按规定保持一定的架空高度，与周围施工地面必须有保证安全的距离； 14.3所有电源都必须有箱、有门、有锁，现场值

26、班电工专管，禁止一闸多用。非电气工作人员不得修理、处置电气设备； 14.4动力和照明线路必须分层架设，110伏以上照明灯具应悬挂在2.5m以上的固定位置，禁止移动和作行灯使用。 14.5禁止将电源线接触潮湿地面、接近热源或直接绑在金属物上。 14.6在潮湿地点、坑井或金属容器内部工作时，行灯电压不得超过12伏。 14.7禁止将电线裸露插入插座中或裸露钩在电源开关上。 14.8电动工具必须有可靠的接地保护，使用手提式电动工具时应带好绝缘手套，在潮湿地带或金属容器内使用电动工具时应采取绝缘措施，应有专人监护，开关应该设在监护人便于操作的地方。十五、防止高处坠落、物体打击的安全措施 15.1各种脚手架的搭设必须牢靠，高凳和梯子的设置必须稳固，脚手架的铺设应符合安全要求。 15.2高空作业跳板、栏杆和安全设施必须完整，施工人员必须系好安全带，并可靠地挂在牢固的结构上，必须做到上挂下用，安全带在使用前必须进行检查，确认完好无损后方可使用。 15.3严格监督进入施工现场人员，必须正确配戴安全帽。 15.4吊装构件和材料时，有持证人员专职指挥，吊具必须牢固，吊臂下严禁站人。